- •Структура (состав) дисциплины тм и омп
- •Основные сведения о теории резания, ри и мрс
- •Резьбонарезание, зубонарезание, зубофрезерные станки
- •Комплексная обработка, агрегатные станки, станки с чпу, автоматические линии, оц и тоц, гпм, ртк
- •1.1. Стандартизация
- •Допуск – это интервал, в пределах которого должны находиться действительные размеры годных деталей. Он может быть только положительной величиной.
- •Нижнее отклонение ei, ei – это алгебраическая разность между наименьшим предельным и номинальным размерами:
- •Значения допусков, мкм
- •Условия применения относительной геометрической точности формы цилиндрических поверхностей.
- •1.2.6.3. Шероховатость поверхности и ее обозначение на чертежах.
- •1.3.1.Основные понятия. Классификация средств измерения и контроля.
- •1.3.5. Предельные калибры
- •2.1.1. Материалы для режущих инструментов.
- •2.1.2. Элементы режима резания.
- •2.1.3. Геометрия токарных резцов.
- •2.1.4. Стружкообразование при резании.
- •2.7.5. Силы в процессе резания.
- •2.1.6. Тепловые явления при резании.
- •Следовательно, приближенно количество образуемой теплоты в единицу времени, (Дж/с),
- •Тепловой баланс процесса резания (рис. 2.11) можно записать в виде:
- •2.1.7. Изнашивание и стойкость режущих инструментов.
- •2.1.7.1. Закономерности и виды износа инструментов.
- •2.1.7.2. Критерии износа инструментов.
- •2.1.7.3.Смазывающе-охлаждающие среды (сос, в том числе сож),
- •2.1.8. Скорость резания и стойкость инструментов.
- •2.1.9. Основные сведения о металлорежущих станках.
- •2.1.9.1. Классификация и обозначение станков.
- •2.1.9.2. Движения в станках.
- •2.1.9.3. Определение крутящего момента и мощности
- •2.1.9.4. Назначение и взаимодействие основных частей и механизмов станка.
- •2.4.9.5. Приводы главного движения станков.
- •2.2 Обработка на токарных станках
- •2.2.1.Общие сведения о токарной обработке
- •2.2.2. Устройство и работа токарного станка
- •2.2.3. Работы, выполняемые на токарных станках, и режущий инструмент
- •2.2.4. Обработка заготовок на токарно-револьверных станках
- •2.2.4. Нормирование обработки на токарных станках
- •При обтачивании и растачивании основное время, мин., определяется по формуле
- •2.3.1. Основные схемы
- •2.3.2. Определение основного времени
- •2.3.5. Сверлильные станки
- •2.3.6. Расточные станки
- •2.4 Фрезерование и обработка на фрезерных станках
- •2.4.1. Особенности фрезерования и элементы режима резания
- •Р и с. 2.36. Зуб фрезы – резец
- •Скорость, м/мин, главного движения фрезерования определяют по формуле
- •2.4.2. Силы резания и мощность при фрезеровании
- •2.4.3. Попутное и встречное фрезерование
- •2.4.4. Фрезы для обработки различных поверхностей
- •2.5. Обработка на строгальных и долбежных станках
- •2.5.1. Особенности строгания и долбления
- •2.5.2. Конструктивные особенности и геометрические параметры
- •2.5.3. Строгальные и долбежные станки
- •2.6. Обработка на протяжных станках
- •2.6.1. Протягивание и протяжной инструмент
- •2.6.2. Типы протяжек, их конструктивные элементы и
- •2.6.3. Протяжные станки
- •2.7. Станки для нарезания зубчатых колес
- •2.7.1. Нарезание зубчатых колес по методу копирования
- •2.7.2. Инструменты и технологические процессы
- •2.7.3. Зубообрабатывающие станки для нарезания цилиндрических колес
- •2.8. Обработка на шлифовальных станках
- •2.8.1. Абразивные инструменты и их характеристика
- •2.8.2. Основные типы абразивных инструментов.
- •2.8.3. Виды шлифования
- •2.8.4. Виды шлифовальных станков
- •2.8.4.1. Конструктивные особенности универсального плоскошлифовального станка с прямоугольным столом и горизонтальной осью шпинделя
- •2.8.4.2. Конструктивные особенности универсального круглошлифовального станка
- •2.8.4.3. Конструктивные особенности внутришлифовального станка
- •2.8.4.4. Конструктивные особенности бесцентрово-шлифовального станка
- •3.1.1. Изделие и технологический процесс в машиностроении
- •3.1.1.1. Качество продукции
- •3.1.1.2. Изделие и его элементы
- •3.1.1.3. Производственный и технологический процессы
- •3.1.1.4. Техническая норма времени
- •3.1.1.5. Типы производства и методы работы
- •3.1.2.Точность механической обработки и методы её обеспечения
- •3.1.2.1. Основные понятия и определения
- •3.1.2.2. Анализ параметров точности механической обработки методом
- •3.1.2.3. Базы и погрешность установки заготовок
- •Выбор баз. Пересчет размеров и допусков при смене баз
- •3.1.2.5. Факторы, влияющие на точность механической обработки
- •Путь резания при точении одной заготовки
- •3.1.2.6.Определение суммарной погрешности
- •3.1.2.7. Пути повышения точности механической обработки
- •3.1.3 Качество поверхности деталей машин и заготовок
- •3.1.3.1. Основные понятия и определения
- •3.1.3.2. Влияние качества поверхности на эксплуатационные свойства деталей
- •3.1.3.3. Факторы, влияющие на качество поверхности
- •3.1.3.4. Методы измерения и оценки качества поверхности
- •Средства измерения шероховатости поверхности
- •3.1.3.5. Технологические методы, повышающие качества
- •3.1.4. Технологичность и ремонтопригодность конструкций
- •3.1.4.1. Основные понятия и определения
- •3.1.4.2. Технологические требования к конструкции сборочных единиц
- •2. Требования к конструктивному оформлению элементарных поверхностей деталей.
- •З.1.4.4. Ремонтопригодность машин
- •Заготовки для деталей машин
- •Методы получения заготовок
- •3.1.5.6. Предварительная обработка заготовок
- •3. 2. Основы проектирования технологических
- •3.2.1. Основные понятия и положения
- •Этапы проектирования технологических процессов механической обработки
- •3 .2.3. Анализ исходных данных и технологический контроль чертежа
- •Выбор типа производства
- •Выбор исходной заготовки
- •Выбор технологических баз
- •Общие рекомендации при выборе баз:
- •Установление маршрута обработки отдельных поверхностей
- •Проектирование технологического маршрута изготовления детали с выбором типа оборудования
- •Расчет (выбор) припусков
- •3.2.10 Определение промежуточных и исходных размеров заготовки
- •Проектирование технологических операций.
- •3.2.1.1. Структура построения операций обработки.
- •Выбор оборудования.
- •Выбор технологической оснастки.
- •Расчет режимов обработки.
- •Техническое нормирование производства.
- •Нормирование технологического процесса (пример расчета для детали «Ось шестерни», см.Прил. 2, часть 1)
- •Технико-экономические показатели.
- •Методика расчета себестоимости
- •Методика расчета составляющих z
- •Документирование технологического процесса
- •Типизация технологических процессов
- •Специфика построения групповых технологических процессов
- •3.2.17.Проектирование технологических процессов на эвм
- •Обработка детали в условиях ртк или гпм
3.1.2.6.Определение суммарной погрешности
механической обработки
Суммарная погрешность при обработке на настроенном станке. В этом случае погрешность обработки может быть представлена в виде следующей функциональной зависимости от первичных погрешностей:
∆Σ =f (∆E, ∆н, ∆у, ∆и, ∆т, Σ∆ф),
где ∆E - погрешность установки заготовок в приспособлении; ∆н - погрешность настройки станка; ∆у - погрешность из-за отжатий элементов системы под действием силы резания; ∆и - погрешность, вызываемая размерным износом режущего инструмента; ∆т - погрешность из-за температурных деформаций элементов технологической системы; Σ∆ф - сумма погрешностей формы обрабатываемой поверхности, вызываемых геометрическими неточностями станка, неравномерным по длине обработки упругим отжатием технологической системы под действием силы резания и деформацией заготовки под действием силы закрепления.
При суммировании первичных погрешностей следует учитывать возможную их взаимную компенсацию.
3.1.2.7. Пути повышения точности механической обработки
Для выявления возможности повышения точности обработки следует проанализировать спроектированный технологический процесс с целью оценки значений первичных погрешностей и их влияния на суммарную погрешность обработки. Удельные значения слагаемых суммарной погрешности зависят от принятого метода обработки. Так, например, при предварительной обработке доминирующим фактором являются отжатия элементов технологической системы под действием силы резания, достигающие 30 % допуска на получаемый размер. Геометрические неточности станков составляют 10 - 30 % общей погрешности обработки. Погрешность настройки при предварительной обработке составляет 20 - 30 %, а при чистовой обработке - 30 - 40 % общей погрешности. Погрешность, связанная с размерным износом инструмента, при предварительной и чистовой обработке изменяется в пределах 10 - 20 %. Погрешности, обусловленные температурными деформациями технологической системы, составляют 10 - 15 % от общей погрешности обработки. При обработке тонкостенных и недостаточно жестких деталей погрешности в результате действия остаточных напряжений достигают 40 %. Погрешность установки при нерациональной схеме базирования может быть в пределах 20 - 30 % от общей погрешности обработки.
После выявления для конкретного процесса первичных погрешностей и их суммирования определяют пути устранения или уменьшения первичных погрешностей и намечают мероприятия по повышению точности. Эти мероприятия должны быть экономически обоснованы.
Одним из путей повышения точности механической обработки является применение систем автоматического управления (САУ) станками, именуемых также системами адаптивного управления.
Установлено, что на точность обработки на настроенном станке значительное влияние оказывает колебание силы резания. Непостоянство силы резания в пределах обработки партии заготовок связано с колебаниями твердости заготовок, размера снимаемого припуска и с износом режущего инструмента. Колебание силы резания порождает изменение значений упругих смещений элементов технологической системы.
На отжатие элементов технологической системы существенное влияние оказывает составляющая силы резания, направленная перпендикулярно к обрабатываемой поверхности. При точении этой составляющей является радиальная сила Ру. Кафедрой технологии машиностроения Московского станкоинструментального института разработана система адаптивного управления станками, позволяющая стабилизировать силу резания путем автоматического изменения скорости подачи. На рис 3.27 показана принципиальная схема адаптивной системы для токарного станка: в резцедержатель встроен датчик 1, регистрирующий изменения радиальной силы Ру.
Электрические сигналы датчика поступают в электронный блок 3, где суммируются с сигналом, соответствующим заданной силе резания. На основе этого вырабатывается управляющий сигнал, который после усиления управляет реверсивным двигателем продольной подачи 2, изменяя частоту вращения ротора двигателя, а следовательно, и скорость подачи продольного суппорта. При возрастании силы Ру подача автоматически уменьшается, а при уменьшении силы — увеличивается.
Исследования эффективности адаптивного управления станками выявили возможность повышения точности обработки примерно в 2 раза, а при заданной точности — возможность повышения производительности путем увеличения подачи при резании или путем сокращения числа рабочих ходов.