3 Методические указания к выполнению отдельных разделов курсовой работы

3.1 Введение

Во введении необходимо определить задачи, стоящие перед данным производством, сформулировать основные направления снижения себестоимости продукции в машиностроении и пути решения этой проблемы.

3.2 Характеристика возможных вариантов механической обработки детали. Обоснование выбора рационального варианта.

В данном разделе следует указать назначение детали, описать условия ее работы в механизме, особенности конструкции, охарактеризовать возможные варианты обработки детали.

Необходимо указать данные о материале, из которого изготовлена деталь, проанализировать правильность выбора материала, целесообразность его замены. Рассчитывается трудоемкость обработки по операциям (Т_шт) в зависимости от габаритов детали, режимов обработки, вида материала и др. условий.

Произвести выбор рационального для заданных условий производства варианта обработки детали по минимуму приведенных затрат. Для этого сравнивают технологическую себестоимость по отличающимся операциям механической обработки детали по вариантам (базовому и проектируемому).

3. Расчет эффективного фонда времени работы оборудования

Величина эффективного фонда времени работы оборудования зависит от режима работы участка и времени простоя оборудования в ремонте. Число дней на ремонт определяется на основе нормативов, содержащихся в "Единой системе планово-предупредительного ремонта оборудования".

На предприятиях с прерывным производством эффективный фонд времени одного станка рассчитывается следующим образом:

Т_ЭФ = (Т_К – Т_В) а с К_и , (3.1)

где Т_К – календарное число дней в году;

Т_В – количество выходных и праздничных дней в плановом году;

а – продолжительность работы одной смены;

с – количество смен;

К_и – коэффициент использования оборудования.

Коэффициент использования оборудования можно определить по формуле

, (3.2)

где Т_РЕМ. – количество дней планового простоя оборудования во всех видах ремонта в течение года;

Т_Т.С. – количество дней технологических остановок оборудования в течение года по плану.

При отсутствии необходимых данных К_и берется в пределах 0,93 – 0,97.

3.4 Расчёт количества оборудования для выполнения годовой

производственной программы

Расчётное количество оборудования определяется по каждой группе однотипного оборудования отдельно (токарного, фрезерного и т.д.)

, (3.3)

где ∑Т_ШТ – штучное время данного вида обработки (токарной, фрезерной и т.д.), в мин.;

К_Н – планируемый коэффициент выполнения норм штучного времени;

В – общий годовой выпуск деталей, (шт.) – принимается по данным курсового проекта по технологии машиностроения (или по индивидуальному заданию).

Результаты расчетов приводятся в таблице 3.1.

Таблица 3.1 – Ведомость потребности в оборудовании

Вид обра-ботки	Наименование станка	Модель (или марка)	Коли- чество станков	Стоимость, тыс. руб.		Транспортировка и монтаж оборудова-ния	Полная стои-мость оборудования, тыс. руб.
				одного станка	всех станков
…
…
…
Итого

Принятое количество станков определяется округлением полученного расчетного числа.

После расчета необходимого количества оборудования определяется коэффициент загрузки станков. Коэффициент загрузки определяется по формуле

, (3.4)

где Ч_Р – расчётное количество станков;

Ч_П – принятое количество станков.

Затем составляется планировка участка (фрагмента), на которой изображается оборудование, проходы, проезды и т.д. в масштабе.