Основная часть

1. Характеристика материала, используемого для производства гофропласта.

Для производства гофропласта на экструдере LC 2000 используется:

Полипропилен марки 02015

Показатель текучести расплава 1,2 – 1,7 г/10мин.

Ударная вязкость 60 Дж/м²

Плотность 0,908 г/см³

Полипропилен марки PPS 3640

Показатель текучести расплава 1,3 г/10мин.

Ударная вязкость ≥50кДж/м²

Плотность 0,905 г/см³

Полиэтилен низкого давления марки 276 – 73

Ударная вязкость ≥60кДж/м²

Показатель текучести расплава 2,6-3,2 г/10мин.

Плотность 0,960 г/см³

Различные присадки и добавки, которые применяются в зависимости от вида изделий изготавливаемых пленок.

2. Квалификация операторов, обслуживающих установку

Оператор, ответственный за эксплуатацию и/или техническое обслуживание экструзионной установки, должен обладать специальной профессиональной квалификацией для выполнения любой из предусмотренных операций. Оператор должен иметь надлежащую подготовку и проинформирован о своих обязанностях.

Далее приводится описание профессиональных уровней операторов, ответственных за эксплуатацию экструзионной установки. Символ или указатель квалификации 1, 2, 3, 4, расположенный рядом с описанием, используется в инструкции для обозначения квалификации персонала для выполнения той или иной операции.

1 класс: неквалифицированный персонал, то есть персонал, не обладающий специальными знаниями, который в состоянии выполнять самые простые операции, такие, как эксплуатация экструзионной установки

2 класс: персонал, не обладающий специальными знаниями, который в состоянии выполнять все операции, входящие в компетенцию первого класса, и, кроме того, простейшие операции по регулированию и наладке экструзионной установки.

3 класс: специалист, который в состоянии выполнять все операции, входящие в компетенцию первого и второго класса, и выполнять операции по регулированию и поиску неисправностей, работ по техническому обслуживанию и ремонту механических и пневматических систем.

4 класс: специалист компании Dipiemme Sri вызванный для выполнения наиболее сложных операций.

Персонал, страдающий наркотической, алкогольной или токсикологический зависимостью, а также употребляющий лекарственные средства, которые воздействуют на реактивность, не должен допускаться к эксплуатации, регулированию и выполнение технического обслуживания такого оборудования.

3. Технические характеристики оборудования

УСТАНОВЛЕННАЯ МОЩНОСТЬ ЛИНИИ

МОЩНОСТЬ НАГРЕВА

п°40 керамических резисторов 2400 Вт 0250x83 Estrusore 150/35 черт. 2311-00-007	96 кВт
n°1 ленточный резистор 1800 Вт 0360x100 Экстру дер 150/35 черт. 2025-00-009/Р7	1.8 кВт
n°2 экранированных резистора 4000 Вт 390x210 Заменитель фильтра	8 кВт
n°1 керамический ленточный резистор 2500 Вт 0330x50 Заменитель фильтра	2.5 кВт
n°4 свечных резистора 600 Вт 020x375 Заменитель фильтра	2.4 кВт
n°2 экранированных резистора 3500 Вт Носос-дозатор	7 кВт
n°1 ленточный резистор 550 Вт 0200x35 черт. 2298-00-006 Блок спиралей	0.55 кВт
n°1 ленточный резистор 600 Вт 0110x70 черт. 2298-00-005 Блок спиралей	0.6 кВт
n°1 ленточный резистор 1000 Вт 0150x85 черт. 2025-00-026/Р2 Блок спиралей	1 кВт
n°1 ленточный резистор 1800 Вт 0360x100 черт. 2025-00-026/Р2 Блок спиралей	1.8 кВт
n°20 экранированных резисторов 450 Вт Фильера + п°2 по 500 Вт	10 кВт
n°84 свечных резистора 750 Вт ½ х9" Головка	63 кВт
n°40 свечных резисторов 350 Вт ½ х9" Головка	14 кВт
n°2 свечных резистора 350 Вт ½ х7" Головка	0.7 кВт
N° 24 резистора 2500 Вт черт. 2250-00-002 Печь	60 кВт
N° 2 разделительных резистора 900 Вт	1.8 кВт
N° 1 разделительный резистор 900 Вт	0.9 кВт
N° 1 разделительный резистор 1000 Вт	1 кВт
N° 12 плоских резисторов на слюдяной основе 300 Вт Калибратор	3.6 кВт
Общая мощность нагрева	292.85 кВт

МОЩНОСТЬ ПЕРЕМЕННОГО ТОКА

двигатель вентиляторов экструдера 150/35	10*1,5 кВт
двигатель системы смазки	0,25 кВт
двигатель вентилятора охлаждения двигателя постоянного тока	2,2 кВт
двигатель вакуумного насоса калибратора	3*3+2,2 кВт
двигатель насоса промежуточного давления	3 кВт
двигатель вентилятора воздуходувки	4 кВт
двигатель перемещения калибратора	0,55 кВт
двигатель насоса заменителя фильтра	4 кВт
двигатель переднего тягового приёмного устройства	5,5 кВт
двигатель заднего тягового приёмного устройства	5,5 кВт
двигатель вентиляторов печи	2,2 кВт
двигатели блока охлаждения	0,09*6 кВт
двигатель резака	3 кВт
двигатель системы питания	0,75 кВт
Общая мощность переменного тока	57,69 кВт

МОЩНОСТЬ ПОСТОЯННОГО ТОКА

двигатель экструдера 150/35	260 кВт
двигатель насоса массы	15 кВт
Общая мощность постоянного тока	275 кВт

Общая установленная мощность : 625,54 кВт.

4 Описание машины

4.1 Общие положения

Линия Cartonplast LC 2000 была разработана и изготовлена компанией Dipiemme для обеспечения максимальной почасовой производительности при минимальном потреблении энергии. Используются самые современные энергосберегающие двигатели и системы, которые, если не используются, могут быть отключены. Линия Cartonplast LC 2000 позволяет производить продукт, названный пластифицированный картон или пластокартон, различной толщины, которая определяется фильерой, максимальная толщина составляет 6 мм.

Принцип функционирования очень прост и подкрепляется тридцатилетним опытом работы компании Dipiemme.

Линия состоит из следующих основных агрегатов: Экструдер вместе с загрузочным устройством; Калибратор с Промежуточной станцией и Системой вентиляции, Переднее тяговое приёмное устройство, Стабилизационная печь, устройство Коронирующей обработки, Заднее тяговое приёмное устройство, Гильотинные ножницы, и Гидравлический стол-штабелеукладчик.

На этапе экструзии гранулы поступают из основного бункера в бункер загрузочного устройства экструдера, затем подаются в трансформирующий цилиндр, в котором они пластифицируются и становятся реологически однородной массой; от экструдера масса подаётся на фильтр для очистки и на насос, для обеспечения постоянной подачи. После насоса пластифицированная масса подаётся на выравнивающую головку, и затем фильера формирует окончательный продукт.

С фильеры материал подаётся на калибратор, который представляет собой две параллельных плоских поверхности, расположенных одна над другой, эти поверхности охлаждаются с использованием соответствующего оборудования до заданной температуры (промежуточная станция), на этих поверхностях имеются продольные канавки, перпендикулярные направлению продукта. Эти канавки соединены с вакуумной системой (вакуумные насосы также располагаются на промежуточной станции), и выполняют действие, в результате которого пластическая масса плотно прилегает к этим плоским поверхностям.

Поверхность Калибровочных Пластин упрочнена и обработана с целью предохранения от износа в процессе эксплуатации, обработка определяется типом материала (алюминий или сталь), из которого они изготовлены.

Калибратор, на котором закреплены калибровочные пластины, располагает пневматической системой, открывающей и закрывающей эти пластины, что особенно полезно на начальном этапе.

Терморегулирование вытяжной системы калибровочных пластин осуществляется ступенчато, что обеспечивает очень точное регулирование состояния продукта при прохождении через калибратор.

Когда пластины находятся в рабочем положении, расстояние между ними точно соответствует толщине пластокартона, который будет производиться, этот размер обеспечивается с помощью механических стопоров, расположенных позади оператора, и которые могут регулироваться во время производственного процесса.

В некоторых случаях линия Cartonplast LC 2000 оборудуется дополнительной системой подогрева калибратора, что способствует лучшему выравниванию и устранению деформации пластин, разогревающихся при контакте с материалом при высокой температуре. Выравнивающее действие обеспечивается за счёт подогрева, поддерживающего постоянную температуру калибровочных пластин в том числе с помощью точной настройки системы терморегулирования.

Обычно, при использовании этой системы получается продукт более высокой степени равномерности размеров, в особенности по толщине.

После калибратора установленно переднее тяговое приёмное устройство, которое с помощью 4 пар резиновых валиков обеспечивает протягивание продукта из калибратора и подаёт его на следующий этап производства - в стабилизационную печь.

В стабилизационной печи продукт снова разогревается до температуры 90°С для снятия внутренних напряжений, возникших в процессе калибровки.

После стабилизационной печи продукт проходит через специальный стан, на котором установлены 6 вентиляторов, постоянно подающие воздух на лист пластокартона для охлаждения поверхности.

Далее продукт поступает на заднее тяговое приёмное устройство, которое способствует его подаче на гильотинные ножницы; это устройство обладает меньшей мощностью, по сравнению с передним, поэтому здесь установлены всего 2 пары резиновых валиков.

Для нанесения на продукт печатных символов, в линию включена установка коронирующей обработки, расположенная между блоком охлаждения и задним тяговым приёмным устройством; эта машина за счёт электрического разряда высокого напряжения и низкой силы тока, распределённых равномерно как на верхней, так и на нижней поверхности, выполняет микропоры, которые способствуют затем поглощению красителя во время печати.

Гильотинные ножницы режут готовый материал в соответствии с заданными оператором размерами и устанавливают отдельные пластины вертикально на большой подвижной площадке стола-штабелеукладчика.

4.2 Зона экструдирования

В состав экструдера входят: редукторный двигатель, загрузочный бункер, цилиндр, шнек-пластификатор, основание, система терморегулирования и система загрузки. Процессы, выполняемые экструдером, являются термическими и механическими. Экструдер оснащён загрузочным устройством, то есть воронкой, расположенной в верхней части, которая заполняется механическим загрузчиком. Воронка оборудована магнитной решёткой, которая не допускает попадание в цилиндр металлических предметов.

Из воронки материал подаётся в цилиндр, в котором на одной оси с ним, вращается шнек специального профиля, предназначенный для обработки полипропилена; шнек обеспечивает размягчение и подачу материала внутри цилиндра.

Рис. 1 Шнек экструдера

Одновременно со шнеком работают ряд резисторов, разогревающих цилиндр примерно до 220°С в зоне непосредственно после загрузки, и примерно до 240-250° на головке. Данный экструдер имеет 10 зон нагрева.

Механическое (шнек) и термическое (резисторы) действия приводят к изменению физического состояния гранул, переход из твёрдого состояния в жидкое, и следовательно, к изменению свойств, а именно к пластификации.

Из экструзионного цилиндра масса подаётся на фильтр, где продавливается через фильтрующую сетку, которая задерживает возможные загрязнения. Данная сетка по мере необходимости, может заменяться. На линии Cartonplast LC 2000 замена фильтра должна производится при остановленном экструдере.

После фильтрации материал подаётся на шестеренчатый насос массы.

Эти шестеренки при вращении обеспечивают подачу необходимого объёма материала, определяемого рабочим объёмом цилиндра насоса; задавая число оборотов можно устанавливать и регулировать объём материала, подаваемого насосом, в объёмных показателях. Линия Cartonplast . оборудована насосом, рассчитанным на 550 кг/час при 80 оборотах в минуту.

Оператор точно знает количество производимого материала на выходе, что также важно в целях расчёта удельного веса 1 квадратного метра материала.

Материал подаётся дальше на экструзионную головку, которая распределяет его вдоль щелевого отверстия заданного размера. Можно отрегулировать головку таким образом, чтобы оптимизировать распределение материала вдоль щелевого отверстия, а также с учётом различных типов полипропилена или характеристик плотности материала, которые возможны в случае замены марки исходного материала.

Фильера может меняться, чтобы производить продукцию различной толщины, особое значение имеет предварительная очистка фильеры. Перед началом работы необходимо тщательно очистить фильеру. Возможные загрязнения, даже весьма незначительные, приводят к серьёзным дефектам продукта даже в течение непродолжительного времени работы, поэтому тщательная очистка снижает до минимума возможность появления дефектов.

Внутри фильеры осуществляется циркуляция воздуха, обеспечивающая правильное

Рис.2 Фильера экструдера Cartonplast LC 2000

формирование каналов в пластокартоне, воздух выходит из отверстий небольшого диаметра, расположенных в центральной части фильеры; перед началом работы эти отверстия также необходимо тщательно прочищать.

4.3 Загрузочное устройство

Линия Cartonplast LC 2000 снабжена простой механической системой загрузки, главный бункер загрузочного устройства разделён на два отделения, обычно предназначенные для исходного сырьевого материала и отходов, прошедших вторичную грануляцию, материал предварительно смешивается в лопастном механическом смесителе, расположенном в нижней части бункера, а затем с помощью системы металлических проволочных шнеков, приводимых в действие трёхфазным двигателем, поступает в нейлоновую трубу загрузочного бункера экструдера.

Рис 3. Загрузочный бункер Рис 4. Пульт бункера

Основные детали загрузочного отверстия и пульта управления с синхронизатором работы смесителя и загрузки.

4.4 Калибратор

На линии Cartonplast LC 2000 установлен калибратор, предназначенный для высокоскоростного изготовления листового пластокартона; калибрующие пластины изготовлены из упрочнённого алюминия с частицами тефлона, что способствует лучшей текучести пластичной масс

Рис 5. Калибратор Рис 6. Реле расхода воды для

охлаждения

Материал выходит из фильеры при температуре 230-250°С, и на пути к калибратору пересекает воздушную завесу, которая выполняет первичное охлаждение. Воздушная завеса формируется двумя воздуховодами, которые могут быть ориентированы надлежащим образом по отношению к материалу; подача воздуха обеспечивается мощным вентилятором. После этого материал подаётся на пластины. Сформированные на пластинах листы охлаждаются, и подаются вперед за счёт действия переднего тягового приёмного устройства. Используется система охлаждения закрытого типа; охлаждение обеспечивается промежуточной станцией, которая с помощью теплообменников выполняет терморегулирование и циркуляцию с применением соответствующего насоса. Терморегулирование выполняется для 16 зон, из которых 8 расположены на верхней пластине и 8 на нижней. На стороне оператора расположен блок реле расхода, который позволяет визуально отслеживать потоки в различных терморегулируемых зонах; регулируя степень открытия клапанов, можно обеспечивать увеличение или уменьшение объёма циркулирующей воды. На приведённой фотографии можно увидеть небольшой электрический щит с терморегуляторами, который позволяет устанавливать температуру нагрева пластин калибратора. На фотографиях видны также трубы большого диаметра, подводящие воздух для формирования воздушной завесы, которая осуществляет первоначальное охлаждение листа после выхода с фильеры, индикаторы степени разрежения в зоне аспирации на пластинах, эти зоны видны также на последней фотографии, напротив продольных каналов на пластине.

Прохождение воды через пластины обеспечивается латунными соединителями между пластинами и между отверстиями каждой отдельной пластины.

Калибратор Dipiemme снабжён активными системами безопасности; опускание пластины приводится в действие клапаном, управление которым осуществляется вручную только со стороны оператора; оператор может визуально контролировать все детали калибратора во время опускания верхней пластины.

Грибовидные аварийные кнопки расположены на стороне оператора, а также во многих других местах линии.

Калибратор должен обладать возможностью перемещаться, чтобы облегчить очистку фильеры перед началом работы, поэтому он установлен на направляющих и снабжён колёсами; эти колёса могут очень точно регулироваться по высоте, причём независимо одно от другого. Такая система позволяет оператору регулировать высоту любой части калибратора, в том числе во время работы линии. Особенность калибратора состоит в том, что он очень чувствителен к регулированию любого типа (положение, терморегулирование, вакуум, нагревание). Возможность такого точного регулирования предоставляет калибратору Dipiemme возможность работать со многими типами первичного сырья и обеспечивать оптимальное качество конечного продукта.

Можно также изменять толщину выпускаемого листа, в том числе во время работы машины, с помощью соответствующих регулирующих винтов.

4.5 Промежуточная станция

Рис. 7 Промежуточная станция

Как отмечено в пункте 5.4, относящемся к калибратору, промежуточная станция обеспечивает терморегулирование калибрующих пластин и включает насосы, обеспечивающие вакуум.

Система терморегулирования относится к замкнутому типу и подключена к блоку теплообменников с высоким коэффициентом теплообмена; вторичный контур этих теплообменников соединён с холодильником. На сходе блока теплообменников установлен электромагнитный клапан большого диаметра, который открывает и закрывает проходное отверстие системы охлаждения. Над накопительным резервуаром промежуточной станции расположен терморезистор, который отслеживает температуру воды в контуре калибратора. терморегулятор, расположенный на пульте управления промежуточной станции, управляет клапаном, перекрывающим контур холодильника, открывая его и повышая теплообмен в случае, если температура повышается выше заданного значения. Открытие клапана не постоянное, а пульсирующее с высокой частотой. В другом случае, если температура падает ниже заданного значения, терморегулятор открывает клапан в пульсирующем режиме, но с более низкой частотой, либо закрывает его полностью, для необходимого разогрева контура калибратора. Эта система обеспечивает эффективную и экономичную работу, обеспечивая высокую точность регулирования без использования мощных систем охлаждения.

4.6 Тяговые приемные устройства

Рис. 8 Тяговые приемные устройства

Тяговое приёмное устройство выполняет очень важную функцию отвода продукции из калибратора; оно должно быть очень прочным и прилагать значительное усилие для извлечения пластокартона из калибратора. Для этого установлены 4 пары валиков на переднем тяговом устройстве и 2 пары валиков на заднем; все снабжены приводом и пневмоцилиндрами для захвата материала.

Используются валики большого диаметра для увеличения поверхности контакта; специальная пневматическая система поддерживает заданную нагрузку на валики и установленный уровень противодавления, чтобы не допустить чрезмерного сжимания продукта.

Обе эти нагрузки могут точно регулироваться для обеспечения необходимого равновесия в зависимости от толщины и веса (следовательно, в соответствии с сопротивлением смятию) пластокартона.

Клапаны снабжены электроприводом, таким образом, чтобы их можно было открыть в аварийной ситуации. Главный двигатель соединён с тяговыми парами механическими соединениями с постоянным передаточным отношением; скорость тягового устройства, а, следовательно, и линии, задаётся изменением числа оборотов основного двигателя, через токовращатель.

На линии пластокартона установлены два тяговых приёмных устройства: переднее, более мощное, с 4 парами тяговых валиков, вытягивает продукт из калибратора, а заднее подаёт продукт на гильотинные ножницы для резки и способствует перемещению по всей линии. Изменяя скорость этого тягового устройства можно увеличить или уменьшить натяжение продукта между передним и задним тяговыми устройствами.

Заднее тяговое устройство снабжено двумя важными дополнительными приспособлениями: блок ножей для продольной резки в комплексе с устройством подъёма ножей, и измерительное устройство, позволяющее точно определять длину листа от одного реза до другого.

На пульте управления, расположенном сбоку, имеется индикатор, показывающий подачу материала через тяговое устройство в миллиметрах, и устройства, управляющие резкой.

4.7 Печь

Рис. 9 Печь

Печь представляет собой герметичную камеру, которая может разогреваться до 90 - 100°С. Её функция заключается в том, чтобы обеспечить заданную температуру проходящему через неё материалу.

Цель этой операции соответствует операции отжига для металлов, подвергнутых термообработке: снять внутренние напряжения, возникающие при резком охлаждении в процессе производства.

Печь представляет собой конструкцию больших размеров, которую можно открыть для упрощения ввода в действие, в которой циркулирует воздух с регулируемой скоростью и при регулируемой температуре.

Нагревание воздуха обеспечивается блоком резисторов, снабжённым терморегулятором; вентиляторы создают струю воздуха и управляются инвертером, который позволяет изменить число оборотов, и, следовательно, скорость воздушного потока.

Печь характеризуется высокой установленной электрической мощностью нагревания, и все системы и оборудование управления и контроля расположены на пульте управления, предназначенного исключительно для управления работой печи.

Двухстворчатое загрузочное окно печи открывается с помощью двух пневматических цилиндров большого диаметра с соответствующим ходом, которые поднимают верхнюю часть печи на высоту, необходимую для начального прохождения материала. Управление цилиндрами осуществляется с помощью клапанов с ручным приводом.

4.8 Система охлаждения

Система охлаждения расположена на выходе из печи, и представляет собой несущую структуру, на которой установлен блок из 10 вентиляторов, которые подают воздушный поток на листовой продукт. Управление вентиляторами производится с отдельного пульта. Для каждого из вентиляторов установлен преобразователь частоты который позволяет в ручном режиме регулировать скорость вращения вентиляторов Машина охлаждает материал до температуры 25-30°С и подготавливает его для коронирующей обработки. Воздух подаётся через два воздуховода большого размера, один верхний и один нижний, которые выполняют функцию сильфона. Эти воздуховоды снабжены сеткой, предохраняющей от случайного попадания внутрь посторонних предметов.

Эта облегчённая конструкция может легко перемещаться, в том числе при первоначальном монтаже линии.

Рис. 10 Система охлаждения листа

4.9 Система коронирующей обработки

Рис. 11 Система коронирующей обработки

Система коронирующей обработки предназначена для подготовки продукции для печатания типографскими красками.

Материал проходит через герметично закрытую камеру, где подвергается воздействию электрического разряда высокого напряжения, но низкого тока. В результате этого разряда образуются микропоры, которые способствуют поглощению красящего материала поверхностью пластокартона при нанесении печатных знаков. В процессе обработки участвуют два электрода: один для верхней поверхности, а другой для нижней. Размер электродов соответствует размеру поверхности, подлежащей обработке.

Конструкция выполнена из алюминия и закрывается системой алюминиевых перегородок с роликами на конце, которые вращаются, контактируя с продуктом; внутренняя часть изолирована при закрытых перегородках. Вентилятор отсасывает побочные продукты обработки: электрический разряд в воздухе генерирует озон, поэтому вытяжной вентилятор обеспечивает его выброс в атмосферу через систему воздуховодов.

Для создания необходимого напряжения система коронирующей обработки оборудована двумя генераторами электрических разрядов, один для верхней поверхности, другой для нижней, которые снабжены трансформаторами и системами регулирования и контроля процесса. Эта машина обеспечивает высокую гибкость в настройке, поскольку обеспечивается регулирование интенсивности обработки от очень высокой до очень низкой, может использоваться для обработки различных материалов различной толщины.

Система обработки оборудована высокоэффективной системой безопасности, от блокировки генераторов при возникновении аварийной ситуации до безопасного открывания перегородок, в соответствии с действующими нормативами.

4.10 Гильотинные ножницы и стол-штабелеукладчик

Рис. 12 Гильотинные ножницы и стол-штабелеукладчик

Блок гильотинных ножниц и стола-штабелеукладчика завершают комплекс производственной линии. Здесь произведённый материал измеряется по длине, нарезается в продольном и поперечном направлениях на листы которые штабелируется для передачи на склад готовой продукции или для транспортировки.

Все эти операции выполняются в автоматическом режиме, оператор задаёт необходимые размеры и форматы.

Ножницы оборудованы двигателем, который приводит в действие эксцентрик, управляющий режущим лезвием; двигатель постоянно вращается, на этапе резки пневматический фрикцион приводит в действие эксцентрик, который выполняет резку.

Управление фрикционом осуществляется электромагнитным клапаном, напрямую соединённым со счётчиком метров, который определяет момент срабатывания в зависимости от установленного размера.

Стол-штабелеукладчик представляет собой платформу, которая может подниматься до уровня ножниц и опускаться для разгрузки продукции; платформа приводится в действие с использованием гидравлического привода.

Управление может быть ручным, с помощью переключателя, который может перемещать стол-штабелеукладчик вверх и вниз, и автоматическим, для ступенчатого опускания платформы после выполнения заданного числа резов.

При работе в автоматическом режиме можно регулировать опускание в зависимости от толщины производимого пластокартона: например, если толщина равна 5 мм, можно установить опускание платформы на 25 мм после каждых 5 отрезов.

5 Техника безопасности при работе на экструдере LC 2000

5.1 Знаки опасности

Общая информация

Опасность поражения электрическим током

5.2 Запрещающие значки

Общее предупреждение

Не выполнять операции технического обслуживания при работающем оборудовании

Не находиться и не проходить в радиусе действия подвижных деталей

Не снимать предохранительные устройства при включённой машине

5.3 Предписывающие знаки

Обязанность использования средств защиты органов слуха

Обязанность использования защитной каски

Обязанность использования защитных перчаток

Обязанность использования защитной одежды

Обязанность использования защитной обуви

Обязанность использования защитного щитка

Обязанность использования защитных очков

Убедиться, что защитные и предохранительные средства активны

В случае пожара в электрооборудовании не использовать для тушения воду.

Настоятельно рекомендуется не допускать временного подключения или подключения с использованием подручных средств к электрораспределительным сетям, а также обеспечить надлежащую защиту всех кабелей.

Выполнять очистку внутренних деталей оборудования, удаляя отложения грязи, образующиеся на их поверхности. При этом всегда отключать электропитание с помощью главного выключателя

К аждые 15 рабочих дней выполнять визуальный контроль и очистку машины.