16.6. Организация и обслуживание рабочих мест Рабочие места, их виды и требования к организации

Рабочее место, являясь первичным звеном производственнотехнологической структуры предприятия, представляет собой закрепленную за отдельным рабочим или группой рабочих часть производственной площади, оснащенную необходимыми технологическим, вспомогательным, подъемно-транспортным оборудованием, технологической и организационной оснасткой, предназначенными для выполнения определенной части производственного процесса. Каждое рабочее место имеет специфические особенности, связанные с особенностями организации производственного процесса и многообразием форм конкретного труда. Вид рабочего места определяется такими факторами, как: тип производства, уровень разделения и кооперации труда, место выполнения работы, содержание труда, степень механизации и автоматизации, число единиц оборудования на рабочем месте. Организация рабочего места представляет собой материальную основу, обеспечивающую эффективное использование оборудования и рабочей силы. Главной ее целью является обеспечение высококачественного и эффективного выполнения работы в установленные сроки на основе полного использования оборудования, рабочего времени, применения рациональных приемов и методов труда, создания комфортных условий труда, обеспечивающих длительное сохранение работоспособности работников. Для достижения этой цели к рабочему месту предъявляются технические, организационные и эргономические требования. С технической стороны рабочее место должно быть оснащено прогрессивным оборудованием, необходимой технологической и организационной оснасткой, инструментом, контрольно-измерительными приборами, предусмотренными технологией, а также подъемно-транспортными средствами.

с организационной стороны имеющееся на рабочем месте вышеперечисленное оборудование должно быть рационально расположено в пределах рабочей зоны; найден вариант оптимального обслуживания рабочего места по его своевременному обеспечению сырьем, материалами, заготовками, деталями, инструментом, ремонтом оборудования и оснастки, уборкой отходов обеспечены безопасные и безвредные условия труда. С экономической стороны оргаНизаиия рабочего места должна предусматривать оптимальную занятость работника (работников), максимально ВЫСОКИЙ уровень производительности труда и качества работы. Эргономические требования имеют место при проектировании оборудования, технологической и организационной оснастки, планировке рабочего места. Они оказывают благоприятное влияние на работоспособность человека. Под организацией рабочего места подразумевают рациональное оснащение, планировку и систему обслуживания рабочего места, создание комфорта и обеспечение безопасности работы рабочего. Специализация И оснащение рабочих мест Основой для организации рабочего места является его специализация, предполагаюшая закрепление за ним определенного круга работ или операций по признаку их технологической однородности, сложности, ТОЧНоСТИ обработки, конфигурации и др. Чем выше специализацИя производства, тем в большей степени появляется возможность приспособИ каждое рабочее место по планировке и оснащению к конкретной работе, создать для рабочего наиболее благоприятные условия труда, учитываюшие общие производственные требования для данного вида работ и физиологические особенности каждого конкретного исполнителя. Наиболее ВЫСОКИЙ уровень специализации рабочих мест достигается в массовом производстве и наиболее НИЗКИЙ — в условиях единичноГо производства. Оснащение рабочего места представляет собой совокупность расположенных в пределах рабочего места основного технологического и вспомогательного оборудования, технологической и организационной оснасТки, инструмента технической документации, средств связи и гналИзацИи, средств охраны труда. Набор этих средств зависит от технологического назначения рабочего места, уровня его специализации и системы обслуживания рабочих мест.

270

271

Средства оснащения рабочих мест делятся на предметы постоянного и временного пользования. К предметам постоянного пользования относится все то, что должно находиться на рабочем месте независимо от характера выполняемой работы: оборудование; постоянно используемые приспособления и инструменты; подъемно-транспортные устройства; вспомогательные материалы и инструменты по ухду за оборудованием; инвентарь постоянного пользования и др. К предметам временного пользования относятся предметы, надобность в которых связана с конкретно выполняемой операцией: приспособления для данной операции; рабочие и мерительные инструменты; тара для обработки, хранения и передачи данной конкретной продукции и др. Рабочее место обеспечивается и необходимой справочной, технической и учетной документацией, к которой относятся чертежи, паспортные данные оборудования, схемы, инструкции по ремонту, уходу и эксплуатации оборудования, наряды и графики обслуживания, карты организации труда и др. Планировка рабочих мест Рациональная планировка рабочего места позволяет устранить лишние трудовые движения и непроизводиельные затраты энергии рабочего, эффективно использовать производственную площадь при обеспечении безопасных условий труда. Планировка рабочего места — это взаимное (в трехмерном измерении) пространственное расположение на отведенной пройзводственной площади основного и вспомогательного оборудования, технологической и организационной оснастки и самого рабочего (или группы рабочих). Рациональная планировка рабочего места обеспечивает удобную рабочую позу рабочего, возможность применения передовых приемов и методов труда, минимальные траектории движений рабочего и их количество, минимальные траектории движений предметов труда, соблюдение строгой последовательности, при которой один элемент работы плавно и непосредственно переходит в другой. При проектировании планировки рабочих мест различают внешнюю и внутреннюю планировку. Под внешней планировкой понимается положение данного рабочего места относительно других рабочих мест участка, линии, цеха, грузопотоков, стен, колонн и т.д. Основными требованиями к рациональности внешне

планировки являются обеспечение минимального расстояния перемещений рабочего в течение смены и экономное использование рабочей площади и удобство в работе. Внутренняя планировка рабочего места представляет собой размещение технологической оснастки и инструмента в рабочей зоне, инструментальных шкафах и тумбочках, правильное расположение заготовок и деталей на рабочем месте. Она должна обеспечивать удобную рабочую позу, короткие и малоутомительньге движения, равномерное и по возможности одновременное выполнение трудовых движений обеими руками. для соблюдения этих условий должны ВЫПОЛНЯТЬСЯ следующие Практические правила. 1. для каждого предмета должно быть отведено определенное место. 2. Предметы, используемые во время работы чаще, должны располагаться ближе к рабочему и по возможности на уровне рабочей зоны. З. Предметы необходимо размещать так, чтобы трудовые движениЯ рабочего были сведены к движениям предгглечья, костей и пальцев рук. 4. Все, что берется левой рукой, располагается слева, все, что правой, — справа. Материалы и инструменты, которые берутся обеими руками, располагаются с той стороны, куда во время работы обращен корпус рабочего. Внутренняя планировка рабочего места должна обеспечивать такое оперативное пространство, при котором рабочий может свободно ВЫПОЛНЯТЬ необходимые трудовые приемы и действия, размещать материальные элементы производства и формировать рабочие зоны с учетом зон досягаемости при различных рабочих позах, как в горизонтальной, так и в вертикальной плоскости. Организаiщя обслуживания рабочих мест Обслуживание рабочих мест является важной частью производственного процесса и имеет сВоеЙ целью обеспечение их средствами и предметами труда, необходимыми для осуществления производства. эффективность труда вспомогательных рабочих, выполняющих перечисленные выше функции, во многом зависит от того, какая система обслуживания основных рабочих принята на предприятии. 2’7

272

Система обслуживания представляет собой комплекс регламентированных по объему, периодичности, срокам и методам мер, определяющих сферу деятельности отдельных групп вспомоi ательньтх рабочих по обеспечению рабочих мест основных рабочих материалами, инструментом, документацией и комтiлексом услуг и работ, необходимых для бесперебойного высокопроизводительного труда. Она должна соответствовать типу производства и характеру труда на рабочих местах основного производства, увязана со структурой производства и управления, а также должна обеспечивать комплексность обслуживания. Система обслуживания рабочих мест базируется на функциональном разделении труда на предприятии, в результате которого основные рабочие максимально высвобождаются от выполнения вспомогательных работ, а каждая функция обслуживания осуществляется определенными профессиональноквалификационны ми группами вспомогательных рабочих. Обслуживание рабочих мест включает следующие функции: • произво дственно -подготовительную — комплектование предметов труда, выдачу производственного задания и технической документации, проведение производственного инструктажа; • инструментальную — обеспечение инструментом и приспособлениями, заточку и ремонт инструмента; • наладочную — наладку, переналадку и подналадку оборудования и технологической оснастки; первоначальная наладка заключается в установке, оснащении и регулировке нового оборудования; переналадка — в смене оснастки и регулировки оборудования при переходе к производству нового изделия; подналадка — в устранении появившихся в ходе выполнения производственного задания нарушений в работе оборудования, приспособлений и оснастки; • контрольную — контроль качества продукции и соблюдение технологического режима, предупреждение брака, обслуживание и ремонт мерительного инструмента и контрольно-измерительной аппаратуры; • транспортно-складскую — приемк учет, хранение и выдачу материалов, деталей, инструмента, доставку к рабочим местам предметов и средств труда, вывоз с рабочих мест готовой продукции, а также отходов производства; • поддержания в рабочем состоянии основного и вспомогательного оборудования — профилактическое обслуживание оборудования и все виды ремонтов;

• энергетическую — обеспечение рабочего места всеми видами энергии: электричеством, сжатым воздухом паром и т.д.; • ремонтностроительнУю — текущий ремонт производственных помещений, строительство мелких вспомогательных помещений, ремонт дорог и подъездных путей; • хозяйственно -бытовую — систематическую уборку производственных помещений и территорий, санитарногигие1{ическое и культурно-бытовое обслуживание. Все эти функции могут выполняться по различным системам централизованной, децентрализованной и смешанной. При централизованной системе обслуживание осуществляется едиными функциональными службами предприятия. При децентрализованной системе функции обслуживания выполняются либо производственными, либо обслуживающими рабочими, находящимися в данных подразделениях (цех, участок, линия). При смешанной (комбинированной) системе одни функции обслуживания выполняются централизованно, а другие — децентрализованно. На выбор системы обслуживания влияют масштаб и тип производства, производственная структура предприятия, качественный уровень имеющегося оборудования, сложность выпускаемой продукции, требования к ее качеству, планировка производственных площадей и др. Однако во всех случаях критерием выбора оптимальной системы обслуживания является минимум затрат рабочего времени и материальных ресурсов на обслуживание при высоком качестве последнего. Конкретное обслуживание рабочих мест может осуществляться в виде одной из трех основных форм: стандартной, новопредугiредительной и дежурной. Стандартное (регламентированное) обслуживание позволяет строго увязать работу обслуживающего персонала с графиком работы основного производства и тем самым сводит к минимуму простои основных рабочих и оборудования. Эта увязка обеспечивается разработкой графиков или расписаний, согласно которым функции обслуживания осуществляются в обязательном порядке и объеме, в установленные сроки. к преимуществам данной формы обслуживания относится обеспеченность полной загрузки вспомогательных рабочих, сокращение затрат времени на обслуживание, высокое качество работ. Эта система наиболее целесообразна в условиях массового и крупносерийного производства. 275

274

В серийном производстве, где существует большая вероятность возможных отклонений от нормального течения производственного процесса, целесообразно использовать планово-предупредительное обслуживание. Эта форма носит предупредительный характер, который находит выражение в предварительном комплектовании рабочей докукiентации, инструментов и приспособлений, заготовок, в проведении ремонтов, наладок и других работ. Все комплекты, в соответствии с календарными планами-графиками основного производства изделий, заблаговременно доставляются на рабочее место. Таким образом обеспечиваются четкая и ритмичная работа обслуживающего персонала и минимальная вероятность возникмовения простоев основных рабочих. дежурное обслуживание используется в единичном и мелкосерийном производствах и характеризуется отсутствием заранее разработанных графиков и расписаний. Оно осуществляется по вызовам основных рабочих по мере необходимости. Обязательным условием для этой системы является наличие оперативной связи рабочих мест с вспомогательными службами и диспетчерским пунктом. 16.7. Содержание трудового процесса Содержанием трудового процесса является воздействие работника на предмет труда путем физических и умственных усилий, вручную или с помощью орудий труда. Это воздействие состоит в выполнении рабочими определенных трудовых действий, направленных на непосредственное преобразование предмета труда, а также на выполнение вспомогательных работ по гiоддержанию в рабочем состоянии средств труда, приспособлений и инструментов, контроль качества продукции или работ, перемещение или складирование сырья, материалов или готовой продукции. Все эти действия представляют собой трудовые процессы, осуществляемые на рабочих местах основными, вспомогательными и обслуживающими рабочими. Трудовой процесс — это совокупность действий исполнителей по целесообразному изменению предмета труда. Его организация призвана обеспечивать выполнение заданной работы с миниМальными затратами рабочего времени, эффективное использование оборудования, оснастки и инструментов, высокое качество продукции. 276

Рациональность и качество трудового процесса на всех его стадиях обеспечиваются применяемыми методами выполнения отдельных элементов, позволяющими снижать физические нагрузки, создавать удобства в работе, исключать ненужные движения и действия, избегать многократных поворотов корпуса в процессе работ, облегчать учетные и контрольные операции и многие другие виды работ с помощью средств технологической и оранизационноЙ оснастки. В зависимости от характера участия рабочих в производственном процессе трудовые процессы подразделяются на ручные, ручные механизированные, машинно-ручнЫие, машинные, автоматизированные и аппаратурные процессы. Ручные процессы — это процессы, выполняемые работниками вручную или с помощью немеханизированных орудий труда (например, навернуть гайку на винт вручную или с помощью ключа, окраска изделия кистью). К ручным механизированным относятся процессы, выполняемые работниками с использованием механизированного инструмента (например, закручивание гайки с помощью пневмогайковерта или сверление отверстия электродрелью). Машинно-ручные процессы выполняются машиной или механизмом при непосредственном участии рабочего, который прилагает конкретные усилия для управления рабочими органами машины. Машинные процессы выполняются на станках или другом оборудовании. Здесь участие рабочего состоит в управлении машиной. Автоматизированные процессы выполняются на машинах, у которых движение рабочих органов, а также управление ими осуществляются автоматически по заранее заданной программе, с помощью средств вычислительной техники. Роль рабочего сводится к контролю за ходом процесса. К аппаратурным относятся процессы, протекающие в специальном оборудовании под воздействием тепловой, электрической, химической или других видов энергии. Рабочий лишь контролирует и регулирует ход процесса. Все перечисленные разновидности трудовых процессов и их особенности должны учитываться при решении вопросов разделения и кооперации труда, организации рабочих мест, выбора системы их обслуживания, планировки и установления норм труда.

277

Основным элементом технологического процесса является операция. Операция — это законченная часть технологического процесса по обработке одного или одновременно нескольких предметов труда, выполняемая на одном рабочем месте одним рабочим или группой рабочих либо без йх участия. Операция является основным объектом планирования, учета и контроля производственного процесса, а также нормирования труда. Состав операции в трудовом процессе зависит от типа производства, уровня применяемой техники и технологии, сложности выпускаемых изделий (выполняемых работ). В целях изучения, анализа и проектирования содержания и последовательности, способа выполнения и длительности элементов операции последние подразделяются на трудовые движения, трудовые действия, приемы и комплексы приемов. Степень деления операции до того или иного элемента зависит от требуемой точности анализа и проектирования. Трудовое движение является наиболее дифференцированным элементом деления операции. Оно представляет собой однократное перемещение рабочего органа исполнителя (корпуса, ног, рук, кистей рук, пальцев) с целью взятия, перемещения, совмещения, освобождения предмета или поддержание его в состоянии покоя. Трудовое действие — это совокупность трудовых движений, выполняемых без перерыва одним или несколькими рабочими органами исполнителя, плавно переходящих одно в другое. Например, действие «взять деталь» включает несколько движений: протянуть руку к детали, опустить ее, захватить деталь пальцами. Трудовое действие характеризуется одним частным целевым назначением и постоянством предметов и орудий труда. Трудовой прием представляет собой законченную совокупность трудовых действий исполнителя, объединенных одним целевым назначением и постоянством предметов и орудий труда. Приеы бывают основными, если их целью является непосредственное влияние на технологический процесс, и вспомогательными, совершаемые для выполнения основных приемов. Например, прием «установить деталь в патрон станка» имеет законченное и целевое назначение, состоит из нескольких последовательных движений.

Основными целями деления операций на перечисленные элементы являются: изучение и измерение затрат рабочего времени, выявление факторов, от которых зависит продолжi4тель- ность выполнения каждого элемента, установление рациональной последовательности и способов выполнения элементов операции, расчет норм времени. 16.8. Условия и режимы труда. Факторы, определяющие их Выполнение любой работы в течение продолжительного времени сопровождается утомлением организма, проявляющимся в снижении работоспособности человека. Наряду с физической и умственной работой, значительное воздействие на угомление оказывает и окружающая его производственная среда, т. е. условия, в которых протекает его работа. Условия труда — это совокупность факторов производственной среды, оказывающих влияние на функциональное состояние организма работающих, их здоровье и работоспособность, на процесс восстановления рабочей силы. Они определяются применяемым оборудованием, технологией, предметами и продуктами труда, системой защиты рабочих, обслуживанием рабочих мест и внешними факторами, зависящими от состояния производственных помещений и создающими определенный микроклимат. Таким образом, исходя из характера выполняемых работ, условия труда специфич ны как для каждого производства, цеха и участка, так и для каждого рабочего места. Условия труда можно разделить на: санитарно-гигиеничес кие, психофизиологические и эстетические. Санитарно-гигиенические условия формируются под влиянием на человека окружающей его среды (вредные химические вещества, запыленность воздуха, вибрация, освещение, уровень шума, инфразвук, ультразвук, электромагнитное поле, лазерное излучение, ионизирующее излучение, ультрафиолетовое излучение, микроклимат, микроорганизмы, биологические факторы), для нормальной работоспособности человека необходимо эти факторы привести в соответствие современным нормам, нормативам и стандартам. Психофизиологические условия — величина физической динамической и статической нагрузок, рабочая поза, темп работы, напря-

278

279

женность внимания, напряженность анализаторньтх функций, моНОТОННОСТЬ нервно-эмоционь Напряжение, эстетический (уборка туалеов, работа с ГНоем, экскрементами и т.д.) и физический (использование индивидуальных средств защиты, сменность) дискомфорт. Ограничение и регламентация физических усилий, ОпТималы-ое сочетание физической и умственной работы оказывают значительное влияние на снижение утомляемости рабочих. Эстетические условия (цветовое оформление интерьеров помещений и рабочих мест, озеленение производственных и бытовых помещений и территорий, обеспечение спецодежой и т. д.) воздействуют на работаютцего через создание эмоциоНальн производственного фона. Рассмотренньте выше условия, особенно санитарногигиен... ческме и психофизиологические оказывают определенное воздействие на Здоровье и работоспособность рабочего. Если Несколько из них действуют одновременно, то они взаимно усиливают общее воздействие на человека. Проведенными медикофизиологич.. кими исследованi4ями установлено предельно допустимое значение каждого фактора, при котором он не оказывает отрицательно. го влияния на здоровье работающего. Если известны предельно допустимые значения и фактические величины действующих на рабочих местах факторов, то можно проводить Целенаправленно мероприятия по улучшению условий труда. Поскольку производственные условия труда рассматриваются с точки зрения их влияния на организм работающего, оценка их фактического состояния должна основьтваться на учете последствий такого влияния на здоровье человека. При этом очень важно учитывать многообразие факторов, формирующих условия труда. Комплексная оценка условий труда на основе специальнь исследований факторов производственной среды проводится при апестации рабочих мест. Результаты этой работы используются предприятиями и организациями для осуществления мероприятий по улучшению условий труда, установлению доплат, льгот и компенсация за работу в неблагоприятных условиях труда, в том числе за счет собственных средств предприятий и организаций, а также для определения дифференцироваНньтх тарифон (ВЭНОсоВ) на государственное социальное страхование в зависимости от условий труда. Результаты атгестации служат основанием и для предоставления досрочных пенсий за счет Средств нанимателя

В системе мероприятий по созданию комфортных условий труда большое значение имеют рациональные режимы труда и отдыха, обеспечивающие высокую эффективность труда и сохранение здоровья работающих. Несмотря на то что потребность в отдыхе индивидуальна и зависит ОТ здоровья конкретного человека, его психофизиологического состояния, возраста, пола в степени физической подготовки, организация совместного груда требует его регламентации для отдельных групп работающих. Поэтому на предприятиях сменный, недельньтй и месячный режимы труда и отдыха устанавливаются в целом, а иногда и по отдельным его подразделениям. Необходимость чередования труда и отдыха в течение различных временных отрезков (смена, неделя, месяц, год) имеет физиологическое обоснование. Трудовая деятельность человека связана с расходованием физической и нервной энергии, которое приводит к изменениям в организме человека. До определенного периода эти затраты не вызывают необратимых изменений в организме, который восстанавливает первоначальное состояние в период кратковременного отдыха. Если же эти пределы нарушаются, то накапливаемое утомление и постоянное влияние вредных факторов на организм приводят к нарушениям его функций и профессиональным заболеваниям. Научной основой для построения рациональных режимов труда и отдыха является динамика работоспособности человека, отражающая влияние на организм всего комплекса условий труда. В свою очередь, работоспособность изучается по психофизиологическим и технико-экономическим показателям больших групп обследуемых работников в течение рабочей смены, недели, месяца, года и в трудоспособном возрасте. В течение рабочей смены динамика работоспособности представляет собой ломаную линию, которая в начале смены поднимается вверх (период врабатываемости), нарастает в течение первых часов, затем определенное время остается на одном уровне (период устойчивой работоспособности) и снижается перед обеденным перерывом (период снижения работоспособности). Такое же состояние наблюдается и после обеда. Период врабатываемости (нарастающей работоспособности) характеризуется постепенно увеличивающейся, по сравнению с исходным уровнем, работоспособностью. Продолжительность этого периода в зависимости от особенностей выполняемой ра-

280

281

боты и состояния работника может длиться от несколькмх минут до 1,5 ч и более. В это время человек восстанавливает навыки работы, автоматизм движений, координацию и входит в темп и ритм процесса. Период устойчивой работоспособности наиболее продолжительный по времени и кiожет достигать в каждой из двух частей рабочей смены 2—3 ч и более. для него характерны высокий и стабильный темп выполнения работы, относительно низкая степень напряженности физиологических функций человека, для максимально длительного поддержания рабочего в таком состоянии необходимо обеспечивать четкую организацию трудового процесса и вводить кратковременные перерывы для переключения в организме процессов возбуждения и торможения. Период снижения работоспособности наступает в результате нарастающего утомления и проявляется в снижении производительности труда, замедлении темпа работы, ухудшении функционального состояния работающего. для сокращения продолжительности этого периода необходимо правильно определить время начала обеденного перерыва, его длительность, вводить регламен ированные перерывы перед началом наступления этой фазы с тем, чтобы максимально оттянуть время наступления усталости. Несмотря на многообразие выполняемых работ и различный уровень условий труда на рабочих местах в структурных подразделениях отмечаются сходные изменения в динамике работоспособности людей в течение рабочего дня. для поддержания устой- чиной работоспособности работающих в течение рабочего дня вводятся регламентированные перерьтвы, включающие перерыв на обед и кратковременные перерывы на отдых. Глава 17 Методические основы нормирования труда 17.1. Сущность, содержание и функции нормирования труда Современное производство со сложной и разнообразной техникой и технологией, большой численностью работников предполагает установление и регулирование необходимых количественны

и качественных пропорций между различными видами труда. для этого необходимо знать меру затрат труда по количеству и качеству, по каждому участку производства, по каждому виду работ. Такой мерой труда является рабочее время, необходимое для выполнения каждой отдельно взятой работы (операции) в существующих организационно-технических условиях. Мера труда, или абсолютное количество совокупного рабочего времени, необходимого для производства единицы определенного вида продукта или выполнения определенной работы на конкретном предприятии, приобретает специфическую форму, которая находит свое выражение в норме труда. Последняя включает в себя структуру и величину необходимых затрат рабочего времени с учетом конкретных технических и организационных условий производства на предприятии, в цехе, на участке и рабочем месте. Нормы труда устанавливаются с помощью методов нормирования. Следовательно, нормирование труда представляет собой процесс установления величины затрат рабочего времени в виде нормы труда на выполнение определенной работы в наиболее рациональных для данного производства организационно-технических условиях. Так как процесс установления норм включает анализ производственного процесса, выбор оптимального варианта технологии и организации труда, нормирование труда является важным звеном как технологической и организационной подготовки производства, так и оперативного управления им. Норма труда, определяющая величину и структуру затрат рабочего времени, необходимых ддя выполнения конкретной работы, является эталоном, с которым сравниваются фактические затраты времени для установления их рациональности. Выражая меру труда на каждом рабочем месте, нормы труда, с одной стороны, являются средством получения прибыли, а с другой — должны способствовать решению социальных задач, обеспечивая работающим нормальную интенсивно9ть труда и его содержательность. Работа по нормированию труда настолько тесно связана с проектированием технологического процесса и организации труда, что во многих случаях их трудно разграничить. При этом каждое изменение в технологии и организации производства должно сопровождаться пересмотром действующих норм и приведением

282

283

их в соответствие с новыми организационно-техническими усло- ниями производства. Нормирование труда имеет многоаспектный характер, обусловленный объективной необходимостью учета в нормах комплекса технических, экономических, психофизиологических и социальных факторов. Хотя решающая роль принадлежит техническому обоснованию, что связано с важностью правильного установления режимов работы оборудования и определения длительности технологического воздействия на предмет труда, этим далеко не исчерпывается его содержание. Принципиальное значение имеет экономическое обоснование норм. На основе экономических факторов выбирается наиболее эффективная форма организации производственного процесса, обеспечивающая оптимизацию загрузки оборудования и работников в течение смены, оптимизацию затрат времени на изготовление продукции или выполнение операции (работы). С физиологической стороны труд — это функции человеческого организма, затраты энергии человеческого мозга, нервов, мускулов, органов чувств и т.д. Поэтому при установлении норм необходимо учитывать оптимальную степень расходования рабочей силы и нервной энергии. Учет этих факторов позволяет создать такие условия, при которых человек в процессе трудовой деятельности сохраняет высокую работоспособность в течение длительного времени и быстро ее восстанавливает. Социальное обоснование норм позволяет обеспечивать высокий уровень содержательности труда, снижение его монотонности и расширение возможностей для самостоятельного творчества в процессе выполнения работы. Поскольку нормы труда являются элементом эффективного построения производственных процессов и управления ими, они выполняют важные функции. Прежде всего нормирование, учитывающее необходимые затраты на ту или иную операцию (работу) в определенных организационно-технических условиях, устанавливает меру труда в виде норм, позволяющих определить степень участия каждого работника в создании конечного продукта. Тем самым нормы труда представляют собой конкретную и непосредственную характеристику индивидуальной или коллективной производительности труда.

С переходом к рыночной экономике эта функция выходит за рамки государственного регулирования и становится функцией предприятий. Использование прогрессивных норм затрат труда для каждого из них независимо от форм собственности становится одним из важнейших условий экономического благополучия и обеспечения конкурентоспособности продукции. Тесная связь между эффективностью использования труда и общими экономическими результатами работы предприятий делает актуальной проблему установления норм труда, отражающих необходимые затраты в существующих условиях. Это позволяет достичь оптимальных удельных затрат труда на единицу продукции, что, как показывает практика, способствует соответственному снижению удельных затрат других видов производственных ресурсов. Важнейшей является функция нормирования как основы внутрипроизводственного текущего планирования. С помощью норм проводят расчеты производственных программ цехов, участков, плановых заданий для отдельных рабочих мест, определяют количество оборудования и плановое использование производственной мощности участков, цехов и предприятия в целом. Исходя из норм рассчитывают плановую трудоемкость изготовления деталей и изделия в целом и на ее основе — необходимую численность работников, а также определяют фонд заработной платы, себестоимость продукции, календарноплановые нормативы (размеры партий, продолжительность производственных циклов, объемы незавершенного производства). Нормы труда являются основой рациональной организации труда и производства. В процессе расчета норм находится оптимальный вариант последовательности выполнения операции (работы), планировки рабочего места и системы его обслуживания. Тем самым оптимизируется организация труда. При проектировании поточных линий и участков исходя из затрат времени на выполнение отдельных операций рассчитывают необходимое количество оборудования и рабочих, оптимизируют их загрузку во времени, определяют продолжительность производственного цикла. Нормы труда определяют меру вознаграждения за труд. При повременной системе оплаты труда величина заработной платы определяется в соответствии с тарифной ставкой (окладом) и отработанным временем. Однако обязательным условием рациональной организации такой системы оплаты является наличие 285

284

норм, определяющих необходимый результат труда работника (коллектива), т. е. оплачивается не время пребывания работника на предприятии, а выполненная им работа в необходимом количестве и требуемого качества. Еще большая зависимость между нормой труда и заработком рабочего существует при сдельной оплате труда. Расцепка, по которой оплачивается выполненная работа, определяется умножением тарифной ставки разряда работы на норму времени. Нормирование труда выполняет функцию рационализации производственных и трудовых процессов. Используемые в нормирова. нии методы изучения затрат рабочего времени позволяют выявить существующие недостатки в организации производства и разработать мероприятия по их устранению. Посредством наблюдений за выполнением операции (работы) на конкретном рабочем месте выявляются недостатки применяемых методов и приемов труда, проводится их совершенствование (на основе проектирования рациональной структуры операции, очередности выполнения приемов, действий и движений), а также внедрение (путем обучения рабочего их выполнению и создания соответствующих условий на рабочем месте). Технически обоснованные нормы труда обеспечивают нормальную интенсивность труда, позволяющую работающим в течение длительного времени сохранять высокую работоспособность, производительность и интенсивность труда — в течение рабочей смены, а также воспроизводство рабочей силы. Это достигается применением централизованно разработанных нормативов и норм, при расчете которых учитывается психофизиологический допустимый уровень интенсивности труда или темп работы, характеризующийся оптимальным уровнем функционирования организма, воспринимаемым исполнителями как наиболее удобный, не требующий специальных усилий и напряжения для ускорения или замедления движений. 17.2. Виды норм труда и их характеристики На предприятиях используется система норм труда, отражающих различные стороны трудовой деятельности. Наиболее широкое применение получили нормы времени, выработки, обслуживания, численности и управляемости, а также нормированные задания.

Норма времени (Н) — это затраты рабочего времени, устанавливаемые для выполнения единицы работы работнику или группе работников (бригаде) соответствующей квалификации в определенных организационно-технических условиях. Норму времени, установленную на операцию или единицу изделия, называют нормой штучного времени. Норма выработки — установленный объем работы, который работник или группа работников соответствующей квалификации обязаны выполнить в единицу рабочего времени в определенных организационно-технических условиях. Таким образом, норма выработки является величиной, обратно пропорциональной норме времени. Она устанавливается, как правило, в массовом и крупносерийном производствах, где на каждом рабочем месте выполняется одна или несколько операций. Норма обслуживания (Н0б) — это количество производственных объектов (единиц оборудования, рабочих мест и т. д.), которые работник или группа работников соответствующей квалификации обязаны обслужить в течение единицы рабочего времени в определенных организационно-технических условиях. Эти нормы применяются для нормирования труда основных рабочихмногостаночников, а также вспомогательных рабочих. Например, для наладчика нормой обслуживания является количество закрепленных за ним станков. Норма времени обслуживания (Н0) — время, необходимое в определенных организационно-технических условиях на обслуживание в течение смены единицы оборудования, 1 м2 производственной площади и т.д. Норма численности (Ни) — установленная численность работников определенного профессионально-квалификационного состава, необходимых для выполнения конкретных производственных функций или объема работ в определенных организационно-технических условиях. Норма управляемости (Н) — определяет количество работников, непосредственно подчиненных одному руководителю. По своему содержанию близка к норме выработки другая форма затрат труда — норм ированное задание. Это установленные состав и объем работ, которые должны быть выполнены одним рабочим или группой работников за определенный период (смену, месяц).

286

287

Применение того или иного вида норм зависит от условий производства, характера труда и других факторов. Однако основным видом норм являются нормы времени, так как рабочим временем измеряется количество затрачиваемого труда. Затраты рабочего времени положены в основу расчета норм выработки, обслуживания и численности. Под технически обоснованной нормой понимается норма, установленная инженерно-экономическцм расчетом исходя из наличия рационального технологического процесса и ‘организации труда и предусматривающая эффективное использование средств производства и самого труда. 17.3. Состав и классификация затрат рабочего времени Для анализа и рационализации трудового процесса, разработки норм затрат труда необходимо тщательно изучить затраты рабочего времени исполнителя работ и времени использования оборудования. Основой для такого изучения служит соответствующая классификация этих затрат по категориям. Она создает определенное единообразие, что позволяет применять единые методы изучения и анализа затрат или потерь рабочего времени, единые нормативные материалы и методы нормирования труда. В качестве удовлетворяющих требованиям всех отраслей приняты следующие дифференцированные классификации затрат рабочего времени исполнителя. Рабочее время смены для исполнителя работ подразделяется на время работы исполнителя (в течение которого рабочий выполняет ту или иную предусмотренную или не предусмотренную производственным заданием работу) и время перерывов в работе исполнителя (в течение которого рабочий не работает). Время работы по выполнению производственного задания состоит из следующих категорий затрат рабочего времени исполнителя работ. 1. Подготовительно-заключительное время (‘ ) это время, затрачиваемое рабочим на подготовку к выполнению заданной работы и на действия, связанные с ее окончанием, К этому виду затрат рабочего времени относится время на: получение производственного задания, инструментов, приспособлений и технологической документации; ознакомление с работой, технологичес- 288

кой документацией и чертежами; инструктаж о порядке проведения работы; наладку оборудования на соответствующий режим работы; пробную обработку детали на станке; снятие приспособлений и инструмента, сдачу готовой продукции ОТК и сдачу технологической документации и чертежей. Затраты подготовительно-заключительного времени не зависят от объема работы, выполняемой по данному заданию, т.е. это единовременные затраты на партию изготавливаемой продукции. Поэтому в крупносерийном и массовом производствах в расчете на единицу продукции эти затраты будут незначительны по величине и обычно при установлении норм не учитываются. 2. Оперативное время ((,) — это время, затрачиваемое непосредственно на выполнение заданной работы (операции), гiовторяемой с каждой единицей или определенным объемом продукции или работ. Оно подразделяется на основное и вспомогательное время. Основное время () — время, затрачиваемое рабочим на действия по качественному и количественному изменению предмета труда, его состояния и положения в пространстве. Оно может быть машинным, машинно-ручным и ручным. Вспомогательное время ((,) — время, затрачиваемое рабочим на действия, обеспечивающие выполнение основной работы. Оно повторяется либо с каждой обрабатываемой единицей продукции, либо с определенным ее объемом. К вспомогательному относится время на: загрузку оборудования сырьем и полуфабрикатами; выгрузку и съем готовой щ3одукции; установку и закрепление деталей; открепление и снятие детали; перемещение предмета труда в пределах рабочей зоны; управление оборудованием; перемещение отдельных механизмов оборудования; перестановку рабочего инструмента, если это повторяется с каждой единицей продукции; контроль качества изготовляемой продукции передвижение (переходы) рабочего, необходимые для выполнения операций, и другие аналогичные работы. Если вспомогательное время совмещается с основным, то оно называется перекрываемым и учитыiается при расчете нормы времени. З. Время обслуживания рабочего места (ю0бс) — время, затрачиваемое рабочим на уход за рабочим местом и поддержание его в состоянии, обеспечивающем производительную работу в течение смены. В машинных и автоматизированных производственных процессах это время подразделяется на время технического обслуживания и время организационного обслуживания.

289

Время технического обслуживания — время, затрачиваемое на уход за рабочим местом, оборудованием и инструментом, необходимым для выполнения конкретного задания. К нему относятся затраты времени на заточку и замену изношенного инструмента, регулировку и подналадку оборудования в процессе работы, уборку отходов производства и другие аналогичные работы. Время организационного обслуживания (‘) — время, затрачиваемое рабочим на поддержание рабочего места в рабочем состоянии в течение смены. Оно не зависит от особенностей конкретной операции и включает затраты времени на: прием и сдачу смены; раскладку в начале и уборку в конце смены инструмента, документации и других нужных для работы материалов и предметов; перемещение в пределах рабочего места тары с заготовками или готовыми изделиями; осмотр, опробование, чистку, мойку, смазку оборудования и другие аналогичные работы. Время перерывов в работе подразделяется на время регламентированных и нерегламентированных перерывов в работе. 4. Время регламентированных перерывов в работе (I) включает время перерывов в работе, обусловленных технологией и организацией производственного процесса (‘), например перерыв в работе машиниста крана во время строповки рабочими поднимаемого груза. К этой категории относится таюке время на отдых и личные надобности исполнителя работ ()• Время нерегламентированных перерывов в работе — это время перерывов в работе, вызванных нарушением нормального течения производственного процесса. Оно включает время перерывов, вызванных недостатками в организации производства например, несвоевременной подачей на рабочее место материалов, сырья, неисправностью оборудования, перебоями в подаче электроэнергии и т.д. и время перерывов в работе, вызванных нарушениями трудовой дисциплины (Ё), в частности, опоздание на работу, отлучки с рабочего места, преждевременный уход с работы и т.д. При анализе затрат рабочего времени с целью выявления и последующего устранения потерь рабочего времени и их причин все рабочее время исполнителя подразделяется на производительные затраты и потери рабочего времени. Первые из них составляют время работы по выполнению производственного задания и время регламентированных перерывов. Эти затраты явля-

ются объектом нормирования и входят в структуру нормы времени. К потерям рабочего времени относится время вьшолйения непроизводительной работы и время нерегламентированных перерывов. Эти затраты являются объектом анализа с целью их устранения или максимального сокращения. 17.4. Структура и расчет технически обоснованной нормы времени Рассмотренная классификация затрат рабочего времени является основой для определения технически обоснованной нормы времени и ее структуры. Технически обоснованнал норма времени — это норма, установленная инженерноэкономичесм расчетом исходя из наличия рационального технологического процесса и организации труда и предусматривающая эффективное использование средств производства и самого труда. В норму времени включают только необходимые затраты, к которым относят подготовительнозаключительное время ((), оперативное время ((), время обслу)кивания рабочего места (обс)’ время на отдых и личные надобности (() и время регламентированных перерывов (ГПТ), вызванных технологией и организацией производственного процесса. Структура нормы времени представлена на рис. 17.1. Штучное время (Т) может быть определено по формуле

+( +(.. орг отд П

(17.1)

При выпуске продукции отдельными сериями (партиями) подготовительнозаключительное время устанавливается на всю партию, так как оно не зависит от количества однородной продукции, изготовляемой по определенному заданию. При этом в качестве полной нормы времени на изготовление единицы изделия устанавливается норма щтучнокальКуляционного времени:

Тшт.к = Тiлт +

где п — количество изделий в партии, iят.

В массовом производстве Т =

(17.2)

290

291

Оперативное время

- 1

Подготовительно-закгiючительное время

Время Время на отдых переры личные нов, обунадобно словленст ных техно ) логией и организацией производства )

При определении продолжительности отдельных элементов нормы времени учитываются некоторые факторы, которые влияют на методику их расчета. К таким факторам относятся: тип производства; состояние технологического и трудового процесса; число станков, обслуживаемых одним рабочим; количество деталей, обрабатываемых за один цикл (операцию); периодичность повторения и продолжительность производственного процесса. В зависимости от типа производства штучное время определяется по следующим формулам: • в условиях массового и крупносерийного производств при нормировании на машинно-ручньЁх работах

=( +‚)(1+ А0 +А +А + (17З) где А0 и — время организационного обслуживания рабочего места и время на отдых и личные надобности соответственно, % от оперативного времени; — время перерывов, обусловленных технологией и организацие производства, % от оперативного времени; — время технического обслуживания рабочего места, % от основного времени; в условиях серийного и мелкосерийного производств при нормировании на маiйинно-ручных работах т (Ао+Аотд+Апт (17.4) ЦIТ ОП 100 У

где А06 — общее время обслуживания % от оперативного времени;

А0б = А0 + Атех;

в условиях единичного производства

(17.5)

где К — суммарное время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, % от оперативного времени. При уменьшении нормы времени на х (%) норма выработки возрастает на величину р (%) (17.6) 100—х 17.5. Методы изучения затрат рабочего времени Изучение затрат рабочего времени и времени использования оборудования проводится с целью определения структуры затрат рабочего времени и устранения потерь и непроизводительных затрат рабочего времени путем более полного использования воз-

Штучное время (Т)

Основное Вспомогаврем тельное ((о) время )

Время регламентированных перерывов

Время обслуживания рабочего места (б) Время Время техничес- организа- кого об- ционного служива- обслужини вания (тех)

Рис. 17.1. Структура нормы времени

292

293

 

Норма времени

(Т )

 

можностей оборудования, технологии, организации труда и производства; выявления и оценки применяемых методов и приемов труда; выбора оптимального варианта содержания и последовательности выполнения отдельных элементов операции; установления норм и нормативов. В зависимости от назначения и степени детализации изучаемьтх затрат рабочего времени применяют в основном следующие виды наблюдения: фотографию рабочего времени и хронометраж. Фотография рабочего времени Фотографией рабочего времени называется изучение затра рабочего времени или времени использования оборудования на протяжении рабочей смены или ее части с помощью детальной фиксации всех данных, характеризующих их продолжительность и структуру. Цели ее сводятся к следующим: • выявление недостатков в организации труда и производства, приводящих к прямым потерям и нерациональным затратам рабочего времени, а таюке к простоям оборудования, и разработка на этой основе организационно-технических мероприятий по устранению выявленных недостатков; • изучение, обобщение и распространение передового производственного опыта по использованию рабочего времени; • установление норм обслуживания оборудования и нормативов численности рабочих; • получение исходных данных для разработки нормативов подготовительно-заключительного времени, времени обслуживания рабочего места, времени на отдых и личные надобности, определение оперативного времени на ручные работы в единичном и мелкосерийном производствах; • выявление причин невыполнения и значительного перевыполнения норм выработки отдельными рабочими. В зависимости от формы организации труда на изучаемых рабочих местах и количества объектов наблюдений фотография рабочего времени может быть индивидуальной и групповой (бригадной). Независимо от вида наблюдений проведение каждого из них состоит из следующих этапов: подготовка к наблюдению; проведение наблюдения; обработка данных наблюдения; анализ результатов и подготовка мероприятий по соверiленствованию организации труда или установлению норм и нормативов.

При подготовке к наблюдению изучают: технологический процесс, выполняемый рабочим или группой рабочих, являющихся объектом исследования; организацию труда на рабочем месте (местах); порядок обслуживания; технические характеристики, режимы работы и состояние оборудования. Затем заполняют лицевую сторону наблюдательного листа. Если фотография проводится для разработки нормативов, то на этом этапе выявляют и устраняют недостатки, приводяЩие к прямым потерям и нерациональным затратам рабочего времени. Только после этого приступают к проведению наблюдения. Если основным назначением фотографии является выявление потерь рабочего времени, а таюке простоев оборудования, то она должна проводиться без предварительного вмешательства в существующую организацию труда и обслуживание рабочего места или оборудования. После проведения подготовительной работы к наблюдению приступают в момент начала рабочей смены или выбранного для изучения отрезка смены. Учитывая, что рабочий может приступить к работе или подготовке ее до начала рабочей смены, наблюдатель должен быть на рабочем месте за 10—15 мин до начала смены. Наблюдение и измерение ведутся по текущему времени. В наблюдательном листе отмечают все действия исполнителя и перерывы в работе в том порядке, в каком они происходят фактически, с одновременной фиксацией текущего времени окончания каждого действия или потерь времени, которое, в свою очередь, является началом следуюшего действия. При этом указывают объем выполненной работы за время наблюдения. Это позволяет при дальнейшей обработке результатов наблюдения судить о степени выполнения норм выработки, распределении выработки по отдельным временным отрезкам и равномерности темпа работы на протяжении рабочей смены. При обработке результатов наблюдения определяют затраты рабочего времени по каждой из отмеченных категорий затрат путем вычитания из текущего времени каждого последующего замера текущего времени предыдущего замера. После этого по всем замерам согласно принятой классификации проставляют краткое обозначение данного вида затрат или потерь рабочего времени. Затем выбирают одноименные затраты времени и составляют сводку этих затрат.

294

295

Для анализа составляют фактический и нормативный балансы рабочего времени (табл. 17.1). При составлении нормативного баланса все нерациональньте затраты и прямые потери рабочего времени исключают, за счет этого увеличивается оперативное время. Подготовительно-заюiючителъное время, время организационного и технического обслуживания, время на отдых и личные надобности рассчитывают в процентах от оперативного времени, полученного по соответствующим нормативам. В результате сопоставления фактических и нормативных затрат времени выявляют излишние и подлежащие сокращению затраты подготовительно-заключительного времени, времени организационного и технического обслуживания, а также времени на отдых и личные надобности. Изучают причины, вызвавшие нерациональные и излишние затраты, потери рабочего времени, и устанавливают необходимые затраты времени с учетом объема работ, который мог бы быть выполнен рабочим в течение наблюдаемого периода при отсутствии излишних затрат и потерь рабочего времени. Таблица 17.1

Путем сопоставления данных фактического и нормативного балансов рабочего времени определяются коэффициенты: • полезного использования рабочего времени Кi=(пЗ+юОп+юобсоТд+iПТ 100, (17.7) где Тпабл — время наблюдения;

• полезного использования оборудования К2= 100 (178) Тнабл — 7iл рем где Т, — время, предусмотренное по плану на ремонт оборудования;

потери рабочего времени, зависящие от рабочего

К3 =—-- 100; (17.9) Тнабл

• потерь рабочего времени по организационно-техническим при-

чинам

К4=—— 100. (17.10) Тнабл

Возможное увеличение производительности труда за счет устранения потерь и нерационального использования рабочего времени рассчитывается по формуле ‚н _1Ф 100, (17.11) где ‘ и — оперативное время по нормативному и фактическому баланса соответственно. Хронометраж Хрояомейiражем называется такой вид наблюдений, при котором изучаются циклическЗ4 повторяющиеся элементы оперативной, а также отдельные элементы подготовительнозаключительной работы или работы по обслуживанию рабочего места. Целью хронометража является: 1) установление норм времени и получение данных для разработки нормативов по труду; 2) изучение и внедрение передовых приемов и методов труда; З) проверка качества действующих норм; 4) выявление причин невыполнения норм отдельными работниками; 5) совершенствование организации трудового процесса на рабочем месте. Точность замеров времени при проведении хронометражных наблюдений зависит от длительности выполнения изучаемых элементов операции. При времени выполнения элемента операции до 10 с измерения проводятся с точностью до 0,1 с, при большей длительности — до 0,2 с.

Баланс затрат рабочего времени

абл

296

297

 

Затраты рабочего времени	Фактический баланс		Нормативный баланс
	%		%
‘ ‘обс ‘с	53 306 19 32 52 19	11 64 4 6 II 4	5 379 19 30 — —	11 79 4 6 — —
Итого	480	100	480	100

 

Хронометражное наблюдение следует проводить через 45—60 мин после начала работы и за 1,5—3 ч до окончания рабочего дня (при этом оно должно быть закончено не позднее чем за 30 мин до конца работы). Число проводимых каждый раз замеров должно составлять половину рекомендованного числа на всю смену. Причем наблюдения следует проводить не только в дневную смену, но и в другие смены, кроме случаев, когда сделать это невозможно из-за невыполнения нормируемых работ в других сменах или из-за редкой повторяемости исследуемой операции. Хронометраж включает три этапа: подготовку к наблюдению; проведение наблюдения; обработку и анализ результатов наблюдения. Подготовка к наблюдению сводится к следующим этапам. 1. В зависимости от цели хронометража определяют объект наблюдения. Для выявления наиболее рациональных приемов работы наблюдения должны проводиться за передовыми рабочими. Если целью хронометража является установление норм или получение данных для разработки нормативов на одинаковые операции, выполняемые несколькими рабочими, то из них выбирают несколько человек, имеющих средний по группе уровень выполнения норм выработки за последние З мес. и стаж работы по специальности 4—20 лет (объем выборки зависит от численности группы таких рабочих). При численности 2—3 чел. достаточно наблюдать за одним, при численности 4—5 чел. — за двумя, при численности 6—8 чел. — за тремя и т.д. Если целью хронометража является выявление причин невыполнения норм выработки, то наблюдение проводят за рабочими, не выполняющими нормы выработки, а полученные результаты сравнивают с нормативами и затратами времени по данным хронометража у рабочих, перевыполняющих эти нормы. 2. Проводят ознакомление с операцией, подлежащей хронометрированию, изучают ее структуру и методы выполнения. Затем операцию делят на составляющие ее элементы. При этом выявляют технологическую последовательность выполнения каждого элемента (при непрерывном хронометраже) и возможность устранения лишних приемов или ненужных элементов. Степень деления операции зависит от типа производства, принятой систематизации элементов затрат рабочего времени, целей исследования, возможности измерения продолжительности каждого элемента.

З. Определяют начало и окончание каждого элемента операции, т.е. фиксажные точки. Признаками для определения фиксажных точек могут быть четко воспринимаемые зрительно или на слух начало и окончание действия или движения рабочего. Различают начальные и конечные фиксажные точки каждого элемента операции. При наблюдении по текущему времени фиксажная точка конца элемента является одновременно начальной точкой последующего элемента. 4. устанавливают факторы, влияющие на продолжительность выполнения каждоi элемента операции в конкретных производственных условиях. Такие факторы могут зависеть от конструкции оборудования, массы и конфигурации изделий, технологии изготовления, режимов работы оборудования, организации производства, труда и рабочего места. 5. По табл. 17.2 определяют число замеров, которые необходимо осуществить при одном наблюдении. Таблица 17.2 Число замеров при одном хронометра)кном наблюдении Вид работы Время выполнения элемента работы, с и степень участия в ней рабочего до 15 15—60 более 60 Машинная 8—10 8—10 5—9 Машинно-ручная 22—26 18—21 14—18 б. Если хронометражные наблюдения проводятся с целью установления норм и получения данных для разработки нормативов по труду, то требования к достоверности результатов повышаются. Вместе с тем нередки случаи, когда рабочий сознательно снижает интенсивность своего труда в процессе проведения за ним наблюдения. Наиболее объективные результаты измерения затрат рабочего времени получаются, если одновременно с хронометражем проводить сравнение фактической производительности с эталонной с тем, чтобы зафиксированные затраты времени ответствуюшим образом скорректировать. В этом случае фактическая производительность труда рабочего приводится к нормативной или нормальной. Для получения достоверных результатов целесообразно применять коэффициент приведения к нормальной производитель 299

298

ности труда рабочего, на который корректируется среднее значение затрат времени, полученное в результате наблюдения. Для расчета этого коэффициента по отчетным данным за последние З мес. определяется фактическая часовая выработка рабочего(их), за которым(ми) проводится наблюдение. Делением часовой выработки, полученной на момент проведения хронометражного наблюдения, на среднюю за З мес., предшествовавших наблюдению, получим требуемый коэффициент. 7. Проводят разъяснительную работу с рабочим, т. е. ему объясняют цель хронометража и уточняют порядок работы; проверяют наличие нормальных условий для высокопроизводительной работы. В случае их отклонения от условий, предусмотренных технологией и организацией труда, проводят мероприятия, обеспечивающие нормальные условия труда (при проверке причин невыполнения норм условия труда не совершенствуются). 8. Заполняют лицевую сторону хронометражной карты, а на оборотной ее стороне записывают перечень элементов операции и фиксажные точки. Наблю дение проводится с помощью одно- или двухстрелочного секундомера либо хронометра до тех пор, пока число замеров по каждому элементу исследуемой операции не будет равно принятому для данного наблюдения. Запись проводится в наблюдательном листе. В процессе хронометрирования наблюдатель должен следить, в какой последовательности рабочий выполняет каждый элемент операции, отмечать все отклонения от нормального его выполнения и задержки в работе, произоiыедшие у рабочего, т.е. отмечать дефектные замеры, которые затем должны быть исключены при расчете продолжительности изучаемых элементов операции. После проведения необходимого количества хронометражных замеров определяется объем продукции, выработанный за этот период рабочим. Обработка и анализ результатов наблюдений заключаются в работе над полученными данными, В первую очередь из полученных хронорядов исключают дефектные замеры. При непрерывном хронометраже, чтобы получить хроноряд по каждому элементу исследуемой операции, из текущего времени выполнения данного элемента вычитают текущее время выполнения предыдущего элемента, а остаток записывают в графу продолжмтельности данного элемента.

Во всяком хрноряду имеют место некоторые колебания (рассеяние) его продолжительности. Колебания зависят от выполняемой работы, уровня ее механизации, времени выполнения элементов операции, типа производства, квалификации наблюдателя и измерительных приборов. Чтобы оценить хроноряд относительно его колебания, используют коэффициент устойчивости хроноряда (Км), который определяется по выражению (17.12) (‚тип Где 1г’тах и (,, — соответственно максимальная и минимальная продолжительности выполнения элемента операции, полученные при замерах. Рассчитанный таким образом коэффициент устойчивости хроноряда не должен превышать нормативный коэффициент (табл. 17.3). Таблица 17.3 Нормативные коэффициенты устойчивости хронометражного ряда Продол- 1 Нормативный коэффициент устойчивости житель- хроноряда ность Г при набизучаемо при ма- людении го элемен- шинно- за работой та работьт, ручнои оборудоработе вания 1,5 1,3 1,8 1,5 2,0 1,8 2,5

Если коэффициент устойчивости хроноряда, полученного при первом наблюдении, превышает нормативный, то необходимо провести еще одно наблюдение. Полученный по результатам

Тип производства на данном рабочем месте

при машинной работе

при ручной работе

300

301

двух наблюдений хроноряд также следует оценить на устойчивость. Если и в этом случае коэффициент устойчивости превысит нормативное значение, то следует исключить одно или оба значения — минимальное и максимальное. При этом количество исключенных значений (дефектных и исключенных при обработке) не должно превышать 15% всех замеров. Затем определяют новое значение коэффициента устойчивости, которое сравнивают с нормативным. Если после исключения крайних значений полученный коэффициент превышает нормативный, то хроноряд признается неустойчивым. В этом случае проводят еще одно, дополнительное, наблюдение. Дальнейшая обработка результатов наблюдения состоит в определении средней продолжительности выполнения каждого элемента операции. Она устанавливается как среднеарифметическая величина из всех годных замеров хронометражного ряда. Умножив полученную величину на коэффициент приведения, получим значение, которое можно считать оптимальным. Анализ полученных результатов проводится с целью проверки рациональности процесса выполнения операции. При этом изыскиваются возможности сокращения затрат времени путем устранения отдельных элементов операции, замены некоторых приемов более рациональными и менее утомительными, а также перекрытия машинным временем отдельных элементов ручной работы. На основе анализа определяется состав операции и продолжительность выполнения отдельных ее элементов. После этого устанавливается оперативное время выполнения операции или исходные данные для разработки нормативов на ручные и машинно-ручные работы. 17.6. Методы нормирования труда Аналитический метод нормирования труда. Степень обоснованности норм в немалой степени зависит от методов, применяемых для их расчета. Методом, позволяющим устанавливать технически обоснованные нормы, является аналитический метод, основанный на изучении и критическом анализе конкретного трудового процесса, разделении его на элементы, изучении возможностей оборудования, рациональности организации рабочего места, применяемых приемов и методов труда, психофизиологических

факторов и условий труда. На основе такого анализа определяют наиболее эффективные режимы работы оборудования, рациональные приемы и методы труда, последовательность трудовых действий, устраняют недостатки в организации рабочего места, условиях труда, устанавливают рациональные режимы труда и отдыха, а затем рассчитывают необходимые затраты времени на каждый элемент и проектируют норму затрат труда на работу (операцию) в целом. Такие нормы и являются технически обоснованными. в зависимости от того, как будет осуществляться нормирование элементов операции (работы) — с помощью нормативов, либо посредством непосредственных наблюдений с измерением продолжительности их выполнения, аналитический метод имеет две разновидности: аналитическирасчетный и аналитическиисследовательский При аналитическиРасчетном методе операция (работа) разделяется на укрупненные элементы, продолжительность выполнения которых определяется с использованием централизованно разработанных нормативов или по формулам зависимости времени от факторов, влияющих на их продолжительность. Таблицы нормативов построены так, что с их помощью легко можно установить временню характеристику того или иного элемента с учетом наличия конкретного фактора, Влияющего на продолжительность его выполнения. ДействУiОшал в настоящее время система общемащиносТроительных, межотраслевых, отраслевых и местных нормативов позволяет охватить около 90% всех имеющихся видов работ. Проблема состоит лишь в том, чтобы поддерживать их уровень прогрессивности путем периодических пересмотров и корректировок с учетом изменений, происходяших в технике, технологии и организации труда. Наиболее полная система нормативных материалов разработана для отраслей щиностроения. Для нормирования ОСНОВНОго (машинного) времени имеются 0щащИноСтроительные нормативы режимов резания на металлорежущих станках и станках с числОвым программным управлением. Разработаны нормативы на все элементы вспомогательного времени: времени обслуживания рабочих мест, подготовительнозаключительное время, время на отдых и личные надобности. На их основе раСсчитаны нормативы на технологические переходы и обработку поверхностей деталей, на отдельные операции и в целом на изготовление

302

303

деталей. Имеются нормативы различной степени укрупнения на сборочные и другие работы. По имеющимся нормативам можно определить норму времени на требуемую операцию. При этом расчет нормы, например, на операцию по механической обработке детали проводится в следующем порядке: 1) операцию делят на технологические переходы; 2) переходы делят так, что из их состава выделяют основной (технологический элемент) и несколько вспомогательных, связанных с переходом (управление станком, изменение режимов резания и др); 3) анализируют состав элементов операции, последователь... ность и эффективность их выполнения и на основе анализа выявляют рациональнъi способ выполнения операции; 4) для Каждого из элементов спроектированной операции ус— танавливают факторы, от Которых зависит продолжительность их выполнения; 5) с помощью нормативных таблиц для каждого элемента операции находят необходимое время их выполнения; для основного времени по нормативам выбирают режимы резания, а затем на их основе по формулам рассчитывают нормативное время; б) суммированием времени выполнения Каждого элемента операции определяют нормативное время ее выполнения. При использовании аналитическиисследователбского метода нормирование, анализ и проектирование состава и последовательности выполнения элементов оперативной работы осуществляются в результате непосредственного изучения операции методом хронометражиьтх наблюдений, выполняемых в условиях предварительно обеспеченной рациональной организации труда и производства на рабочем месте. Машинное время рассчитывают исходя из производительн оборудования или оптимальных режимов его работьт. Подготовительнозаючительное время и время обслуживания рабочего места устанавливают на основе данных фотографии рабочего времени Время на отдых и личные надобности принимают исходя из специальных физиологических исследований или рассчитывают по нормативам в процентах от оперативного времени. Полученные при этом данные служат основой для определения затрат времени на операцию в целом.

Преимущество этого метода состоит в возможности проведения исследования непосредственно на рабочем месте, выявления и устранения недостатков в организации труда, обслуживании рабочего места и условиях труда. По сравнению с аналитическирасчетным методом он более трудоемок, но точность норм, установленная с его помощью, выше, так как нормативы установлены на типовые организационнотехнические условия. Его применение целесообразно на тех рабочих местах, где точность норм имеет особо важное значение или если отсутствуют нормативы, необходимые для нормирования тех или иных работ. Вместе с тем в нашей промышленности имеется положительный опыт последовательного применения этих двух разновидностей аналитического метода. На Волжском автомобильном заводе на этапе подготовки к запуску изделий в производство при расчете проектных норм используют аналитически-расчетный метод. На втором этапе в условиях освоенного производства инженеры-организаторы с помощью аналитическиисследова тельского метода изучают затраты рабочего времени, методы и приемы труда, выявляют причины несоответствия фактических затрат времени проектным нормам и вносят коррективы в действующие нормы. Такой подход весьма эффективен, так как позволяет постоянно поддерживать высокий уровень качества действующих норм. Разновидностью аналитического метода является микроэлементное нормирование. Этот метод основан на признании того факта, что все многообразие действий рабочего при выполнении трудового процесса можно свести к ограниченному количеству элементарных, простейших трудовых движений пальцев, рук, корпуса, ног рабочего, зрительных элементов. Эти первичные элементы трудовой операции получили название микроэлементы. По сравнению с аналитически-расчетным методом, рассмотренным выше, преимуществом этого метода является то, что при расчете норм времени проектируются наиболее рациональная последовательность и состав движений и трудовых приемов, выполняемых рабочим. Это особенно ценно при установлении норм на вновь проектируемые технологические операции, которые еще не функционируют. Кроме того, рассчитанные по микроэлементным нормативам нормы времени имеют высОкуЮ степень точности.

304

305

Наибольшее распространение микроэлементное нормирование получило в США, Германии, Франции, Японии, Польше и многих других странах. При этом на практике применяют различные системы, основной из которых является система МТМ (Ме1iос1 — Тiйiе Меа$пгеiреп), что означает «система измерения времени работы с определением методов ее выполнения». В этой системе трудовые движения разделены на 19 микроэлементов: восемь вариантов движения рук, девять вариантов движения корпуса и ног и два варианта движения глаз. Для каждого микроэлемента разработаны нормативы его продолжительности, учитывающие длину перемещения при выполнении движения, массу детали, точность движения и т.д. Широко применяется также система Уог1( Еасог — «система, учитывающая факторы трудности работы». Она отличается от вышеназванной тем, что в ней нормативы на микроэлементы установлены отдельно на основные и дополнительные движения в зависимости от количества учитываемых факторов трудности. К основным движениям относятся те, которые требуют минимальных усилий или точности, остальные относятся к дополнительным. Величина надбавки для дополнительных движений зависит от расстояния перемещения, степени точности движения и сопротивления движению. Кроме того, применяют системы МТА (Мо1iоп — Тiвiе Атiа1уi$ — анализ времени и движений) и МОДАПТС (Мосiцiаг Аггап8ешеп оГ Ргес1еегщiпес1 Тiше $iажIагс1 — модульная система микроэлементных нормативов). В последней системе используются укруцненные микроэлементы модули, что позволяет значительно упростить ее применение. Эти системы нормирования широко используются при проектировании трудовых процессов, разработке новой технологии, анализе и рационализации существующих методов и приемов труда, разработке нормативов вспомогательного времени, установлении норм труда, обучении рабочих правильным методам выполнения работы. В настоящее время разработана «базовая система микроэлементных нормативов времени» (БСМ), а также усовершенствованный вариант БСМ-1. Последняя по степени описания трудовых элементов является системой первого уровня. Она реализует- ся на минимально укрупненном микроэлементном уровне трудового процесса и вюiючает только микроэлементы, единые в содержательном плане («сквозные») для всех отраслей промыш-

ленности. Основой для ее разработки послужили исследования, проведенные на 23 предприятиях различных отраслей промышленности методами киносъемки и хронометража. Наряду с этим проводились психофизиологические исследования, в ходе которых изучались утомительность труда и темп работы. В результате была создана система, состоящая из 41 микро- элемента. Эти микроэлементы объединены в 20 групп, в том числе 10 из них приходятся на элементы, выполняемые руками, 5 — на движения корпуса, З — на движения ног и 2 — на движения глаз. В основу системы положен нормальный темп работы, адекватный скорости выполнения базового микроэлемента «протянуть руку с малой степенью контроля на расстояние 40 см», равной 93 см/с. Этот темп обеспечивает высокую производительность труда и не приводит к переутомлению. Каждый из микроэлементных нормативов характеризуется достаточно однозначно трактуемьтми целевой направленностью и внутренним содержанием, что позволяет отнести те или иные виды трудовых движений к определенному микроэлементу С другой стороны, каждому микроэлементу соответствует временная характеристика, отражающая зависимость продолжительности его выполнения от набора влияющих факторов. Микроэлементный анализ и проектирование рационального трудового процесса начинаются с анализа планировки рабочего места, которая во многом обусловливает определенное содержание трудового процесса. Анализу подвергается расположение оборудования (особенно это важно в условиях многостаночного обслуживания), заготовок и деталей, инструмента и оснастки. Во время анализа содержания трудового процесса рассматривают все входящие в данный процесс движения и простейшие комплексы. При этом выявляют лишние и трудоемкие движения, обусловленные неудачной планировкой рабочего места или неудобствами при управлении оборудованием. Анализируют также факторы, влияющие на время выполнения микроэлементов, в первую очередь расстояние перемещения деталей, узлов и инструментов. Особенно тщательно изучают последовательность движений, выявляют, не приводит ли применяемая на рабочем месте последовательность к зигзагообразным движениям. Одновременно исследуют возможность совмещения выполнения движений.

306

307

Результатом такого анализа должна стать рациональная планировка рабочего места, на основе которой проектируют последовательность и содержание трудового процесса, а также рассчитывают норму времени. При наличии нескольких возможных вариантов лучший из них выбирают после записи каждого в терминах БСМ и определения времени выполнения операции по каждому движению с помощью микроэлементньтх нормативов. 17.7. Нормативные материалы рля нормирования труда Нормативные материалы для нормирования труда — это регламентированные величины режимов работы оборудования, времени перерывов в работе и затрат труда, разработанные в зависимости от различных производственных факторов и предназначенные для многократного использования при установлении конкретных норм затрат труда. Нормативные материалы разрабатываются на основе комплексных исследований, проведенных на передовых предприятиях промышленности. Следовательно, их внедрение на других предприятиях обеспечивает создание совершенных организационно-технических условий производства. Для целей нормирования труда используют нормативы трех видов: нормативы режимов работы оборудования, нормативы затрат труда и нормативы времени регламентированных перерывон в работе. Нормативы режимов работы оборудования — регламентированные величины параметров работы оборудования, обеспечивающие наиболее эффективное его использование. Их применяют для расчета продолжительности основного (технологического) времени. Содержание этих нормативов дает возможность выбрать наиболее оптимальные режимы работы исходя из характерных особенностей изготавливаемых деталей и применяемого инструмента. Например, нормативы режимов резания на токарных станках содержат значения глубины резания, скорости, величины и силы подачи в зависимости от применяемого инструмента, твердости обрабатываемого металла, жесткости крепления детали, мощности станка, класса точности и чистоты обрабатываемой поверхности.

Нормативы затрат труда — это регламентированные затраты труда на отдельные элементы операции, предназначенные для установления конкретных норм затрат труда, разработки норматинов трудовых затрат более высокой степени укрупнения, а также для проектирования организации труда. Они применяются для нормирования ручных и машинно-ручных работ, подготовительно-заключительного времени и времени на обслуживание рабочих мест. Нормативы затрат труда разделяются на нормативы времени, нормативы численности и нормативы обслуживания. Нормативы времени регламентированных нерерывов в работе — время перерывов, установленных на отдых и личные надобности, а также время перерывов, обусловленных требованиями технологии и организации производства. К нормативным материалам относятся также типовые и единые нормы. Типовые нормы разрабатываются для группы конструктивно и технологически подобных деталей, обрабатываемых по сходному технологическому процессу Единые нормы применяются для нормирования работ, выполняемых по единой технологии на группе предприятий одной или нескольких отраслей. По степени дифференциации нормативы времени подразделяются на микроэлементные, элементные и укрупненные. Микроэлементные нормативы соответствуют времени на выполнение отдельных движений или комплексов движений. Элементные нормативы — это регламентированньге затраты времени на выполнение приемов или комплексов приемов. Укрупненньте нормативы регламентируют время выполнения комплексов приемов и применяются для расчета норм в условиях серийного и единичного производств. Их применение ускоряет расчет норм и уменьшает вероятность ошибок при расчете, однако снижает точность норм по сравнению с дифференцированными нормативами. По сфере применения нормативы подразделяются на межотраслевьте, отраслевые и местные. Межотраслевые (общемашиностроительные) предназначены для нормирования труда на типичных работах, выполняемых на предприятиях различных отраслей промышленности. Отраслевые нормативы имеют более узкую направленность и предназначены для нормирования работ, специфических для конкретной отрасли. При их разработке исследования проводятся на предприятиях одной отрасли и поэтому они отражают характерные для отрасли работы и организационно-технические условия их осуществления.

308

309

Местные (заводские) нормативы разрабатываются непосредственно на самих предприятиях и на те виды работ, которые являются специфическими для предприятия и не вошли в межотраслевые и отраслевые нормативы. Для обеспечения высокого уровня напряженности норм установленных аналитически-исследовательским методом нормативные материалы должны быть высокого качества, т.е. при их разработке должны соблюдаться определенные требования и они регулярно должны пересматриваться. В первую очередь нормативные материалы должны быть прогрессивньтми, т.е. соответствовать современному уровню развития техники, технологии, организации производства и труда. Это требование обеспечивается тем, что в качестве объектов исследования при их разработке принимаются передовые предприятия, имеющие более высокий по сравнению со средним, уровень организации производства и труда и технической оснащенности. Нормативные материалы должны быть комплексными и обоснованными, т.е. при их разработке выбираются оптимальные варианты технологического и трудового процессов и максимально учитываются все факторы, влияющие на величину затрат труда (технических, организационных, психофизиологических и экономических), а таюке передовые приемы и методы труда. Для того чтобы нормы, рассчитанные по нормативам, не превышали допустимых отклонений, нормативы должны соответствовать требуемому уровню точности. В практике нормирования труда приняты требования к точности нормативных материалов, приведенные ниже. Допустимое отклонение нормативов Тип производства от фактических затрат труда, Массовое Крупносерийное Среднесерийное Мелкосерийное Еди ничное Нормативные материалы наиболее полно должны охватывать различные варианты организационно-технических условий выполнения работы. Это требование предполагает исчерпывающее описание вариантов условий, на которые установлены нормативы

Каждому варианту должны соответствовать значения нормативов или поправочных коэффициентов к ним для основного варианта. Для удобства пользования нормативами нормативные таблицы и графики должны быть снабжены подробными и ясными методическими указаниями по их использованию, примерами, планировками, рисунками при одновременной компактности сборников. Нормативы должны предусматривать их использование как вручную, так и с ПомощьЮ вычис.)Тительной техники. 17,8. Работа по организации и нормированию труда на предприятии Работу по организации труда, его нормированию, оплате и стимулированию на предприятии возглавляет отдел организации труда и заработной платы (ООТиЗ). Он является самостоятельным подразделением, подчиненным директору предприятия или его заместителю по экономике. Структура этого подразделения определяется масштабом и спецификой производства, принятой системой организации нормирования с учетом разделения труда между технологической службой и ООТиЗом. На крупных предприятиях это могут быть управления организации труда и заработной платы, на средних — отделы, на небольших — бюро, группы в составе плановоэкономических отделов. Эти службы организационно строятся по принципу производственной структуры, функциональным направлениям деятельности либо по смешанной системе. формирование ООТиЗов по принципу производственной структуры обычно имеет место при наличии и равнозначности всех стадий производственного процесса — заготовительной, обрабатывающей, сборочной. При этом каждое подразделение службы выполняет все виды работ по организации, нормированию труда и управлению и поэтому комплектуется специалистами в области организации, нормирования и управления трудом, психологии, социологии, условий труда и др. При функциональной схеме построения службы ООТиЗ ее подразделения формируются по направлениям деятельности. Опыт предприятий по организации управления трудом весьма разнообразен как по разделению труда в этой сфере, так и по методам и средствам работы. Наибольшее распространение

5 7 10 15 20

310

311

Разработка проектных получили централизованная, децентрализованная и смешанная норм времени системы организации данной работы. (первый этап) При централизованной системе работа по организации и нормировани труда сосредоточена в общезаводский службе — Изучение проектных норм времени ООТиЗе. Это обеспечивает единство методологии, специализа период освоения новой цию по видам работ и категориям работников, независимость от продукции цехов, что оказывает положительное влияние на качество норм. (второй этап) Организационные формы централизованной системы нормировани труда могут быть разными, однако среди них можно выделить три основные разновидности. В первом случае расчет Несоответствие норм труда полностью сосредоточен в ООТиЗе. Во втором случае Соответствие ектированным запроектированчым в отделе главного технолога при разработке технологических условиям процессов рассчитывают нормы времени на операции основного производства. При этом отдел главного технолога отвечает за сосранена функция методического руководства, планирования и ор- наочнение__( тояние нормирования труда рабочих основного производства, а ООТиЗ — за нормирование труда во вспомогательном производ- ______________ _________________ норм времени стве. Чтобы обеспечить проведение единой политики в области Г Анализ норм 1 нормирования труда на предприятии в целом, за последним сох- времени на вводимые операции ганизации внедрения норм и нормативов. ООТиЗьт отвечают за состояние нормирования труда на предприятии. Г Окончательное формирование В третьем случае технологическая служба рассчитывает режи- проектных норм мы работы оборудования и машинное или машинно-автомати- 1 времени ческое время, а окончательно нормы времени разрабатываются в ___________________________ При децентрализованной системе помимо общезаводского с целью определения ООТиЗе. [следовани норм времени ООТиЗа в цехах создаются бюро организации труда и заработной коэффициента освоения норм платы (БОТиЗы). При этом работники бюро находятся в двойном (третий этап) подчинении: в административном — у начальника цеха, в методо- йановое исследование норП логическом — у ООТиЗа, Расчет норм при такой системе осуще- времени в период освоения ствляется в цехах. На отдельных предприятиях применяется смешанная система Завершение программы организации работы ло нормированию труда, при которой в исследований в связи ООТиЗе осуществляется только расчет норм, а текущая работа по 1 о освоением проектных норм их внедрению, контролю за выполнением, анализу качества воз___________________________ При любой системе организации нормирования труда сама норм времени лагается на цеховых нормировщиков. Совершенствование проеюнI работа по установлению норм труда включает несколько после- (четвертый этап) довательных этапов. Наиболее эффективной зарекомендовала себя система, принятая на ВАЗе (рис. 17.2). Организационно этой Рис. 17.2. Схема разработки, внедрения и изменения норм вре4ени системой предусматривается выполнение четырех этапов. 312

На первом этапе технологические службы рассчитывают машинное или машинно-автоматическое время, Руководствуясь требованиями рабочих чертежей, проектируемьтми технологическими процессами, ОпТИМаЛЬНОЙ подборкой оборудования на основе паспортных данных оборудования, характеристик инструмента и приспособлений. Второй этап являетсi продолжением первого, так как здесь заканчивается цикл окончательной разработки проектной нормы, В этот период окончательно определяются проектные организационно-техниЧес условия, рассчитываются элементы работ, относящиеся ко времени обслуживания рабочих мест и вспомогательному времени. При этом могут быть использованы как централизованно разработанные общемашиностроительньие и отраслевьте нормативы, так и микроэлементное нормирование. Третий этап начинается с производства новой продукции. В этот период с помощью хронометража проверяются все установленные расчетным путем нормы времени на рабочих местах. Выявленные отклонения проектных норм от фактических затрат являются предметом анализа и разработки мероприятий по приведению их в соответствие. Таким образом устанавливаются окончательные нормы затрат труда по операциям. Четвертый этап продолжается до снятия изделия с производства. Действующие нормы изменяются в соответствии с внедрением организационно-техничес мероприятий, влияющих на изменение затрат труда. Таким образом, описанный порядок нормирования труда позволяет еще до запуска нового изделия в производство рассчитать технически обоснованные нормы времени и поддерживать высокий уровень их напряженности до снятия изделия с производства. Глава 18 ОРГАНИЗАЦИЯ ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ НА ПРЕДПРИЯТИИ 18.1. Сущность, функции заработной платы и принципы организации Заработная плата представляет собой цену рабочей силы, формируемую на основе объективной оценки вклада работника в результаты деятельности предприятия. Ее размер зависит от уста-

новленного минимума заработной платы, сложности труда и квалификации рабочей силы, спроса и предложения на рабочую силу, условий выполнения работы, результатов деятельности предприятия и т.д. В условиях рыночной экономики заработная плата рассматривается как объем поступающих в распоряжение работника жизненных благ, обеспечивающих объективно необходимое воспроизводство рабочей силы и включаемых в издержки производства. Поэтому все расходы на оплату труда должны гарантировать не только воспроизводство рабочей силы, но и поошрять более эффективное использование материальных и трудовых ресурсов, в результате чего предприятие может получить прибыль в объеме, необходимом для расширения производства, модернизации и замены применяемых техники и технологии. При этом заработная платы выполняет следующие важнейшие функции: • воспроизеодственная — материальная основа для воспроизводства рабочей силы соответствующей квалификации. Для работника заработная плата является основной частью его личного дохода, средством воспроизводства рабочей силы и повышения уровня благосостояния. С позиции совокупных затрат на воспроизводство рабочей силы ее стоимость включает все аспекты жизнедеятельности работника, а именно такие, как затраты на потребности в питании, жилье, образовании, медицинском обслуживании и т.д.; • измерительная — оценочный показатель трудового вклада каждого работника и затрат труда в производство продукта труда. С помощью различных элементов заработной платы измеряются затраты труда разного качества и количества. действенность этой функции зависит от соблюдения принципа дифференциации оплаты труда в строгом соответствии с его количеством и качеством; • стимул ирующая — материальный стимул для заинтересован - ности в труде и повышении производительности труда и качества работы. Эта функция реализуется путем объединения норм труда, тарифной и премиальной систем в конкретные системы заработной платы, которые обеспечивают изменение уровня оплаты труда в зависимости от индивидуальных и коллективных результатов труда работников;

314

315

• регулирующая — средство регулирования рынка труда. С помощью определенных в отраслевых тарифных соглашениях размеров минимальных тарифных ставок первого разряда, диапазона тарифной сетки и величины тарифных коэффициентов, видов и размеров надбавок и компенсационных выплат можно эффективно регулировать рынок труда, • социальная, устанавливающая различия в уровнях оплаты труда Это различие должно быть достаточно существенным и обеспечивать заинтересованность в повышении квалификации, а также дифференцировать уровень оплаты в зависимости от тяжести и ответственности труда. Однако уровень такой дифференциации должен соответствовать представлениям о справедливости в уровне заработной платы между социальными группами, работающими как на данном предприятии, так и в данном регионе. В основу организации оплаты труда положены следующие основные принципы: 1) гарантия воспроизводства рабочей силы работника, занятого простым трудом, что предполагает установление минимальной заработной платы, 2) оплата в зависимости от количества и качества труда, 3) дифференциация уровней оплаты труда в зависимости от квалификации работника, условий труда и отраслевой принадлежности предприятия; 4) систематическое повышение реальной заработной платы, т.е. превьшiение темпов роста номинальной заработной платы над реальной, 5) превышение темпов роста производительности труда над темпами роста средней заработной платы, б) предоставление предприятиям максимальной самостоятельности в вопросах организации и оплаты труда. Таким образом, оплата труда формируется как стоимость (цена) рабочей силы, обеспечивающая нормальное воспроизводство рабочей силы и стимулирующая работников к эффективной работе на своем рабочем месте. Ее минимальный уровень регулируется государством с учетом его экономического развития путем установления. размера минимальной заработной платы и тарифной ставки первого разряда; государственных норм и гарантий в оплате труда (за работу в сверхурочное время, праздничные и выходные дни и за время выполнения государственных обязанностей), условий определенной части дохода предприятия, направляемого на заработную плату; межотраслевых соотношений в оплате труда, условий и размеров оплаты труда в бюджетных организациях и учреждениях; максимальных размеров должностных

окладов руководителей государственных предприятий, уровня налогообложения предприятий и доходов работников; механизма индексации. 18.2. Организация заработной платы на предприятии Организация заработной платы на предприятии непосредственно отражает процесс превращения цены рабочей силы в заработную плату и в значительной степени формирует издержкi4 производства. Она включает следуюшие элементы: тарифную систему (тарифную сетку, тарифные ставки и тарифные оклады); механизм доплат и надбавок; премиальную систему; формы и системы оплаты труда; нормирование труда. Каждый из названных элементов находится в тесном взаимодействии друг с другом, что при правильном их применении обеспечивает эффективную систему материальной заинтересованности в повышении как индивидуальной производительности труда, так и эффективности работы предприятия. Заработная плата по своей структуре неоднородна. С одной стороны, она отражает минимальный размер оплаты труда и тарифную часть заработка, гарантированные государством, а с другой стороны, — реальные результаты работы предприятия, сложность труда и квалификацию рабочей силы. Одна часть, которую принято называть тарифной, устанавливается в виде минимального размера оплаты труда, гарантированного государством. другая часть обеспечивается доходами конкретного предприятия, за счет которых возможно как увеличение тарифной части заработной платы, так и надтарифной, включающей различные доплатьи, надбавки, премии и другие выплатьи. В этом состоит экономическая сущность деления заработной платы на тарифную и надтарифную части Количественное соотношение между тарифной и надтарифной частями заработка весьма существенно влияет на стимулирующие возможности системы материальной заинтересованности в целом, поскольку увеличение или уменьшение одной из них — не простое перераспределение каналов, по которым оплата труда доводится до работников, а изменение характера связи с результатами труда Тарифная заработная плата связана с ними не прямо, а опосредованно, через принадлежность работника к конк316

317

ретной профессионально-квалификационной группе, т.е. начисляется за результаты, которые должны быть получены, если его работа отвечает квалификационным требованиям, соответствующим для занимаемого им рабочего места. Надтарифной частью результаты оцениваются непосредственно по определенным количественным и качественным показателям индивидуальной и коллективной деятельносги. 18.3. Тарифная система и ее элементы Тарифная система является одним из основных элементов организации заработной платы. Она представляет собой совокупность нормативных данных, позволяющих определить уровень квалификаiiии работника и дифференцировать оплату различного по сложности и ответственности выполнения труда. С ее помощью, при равных экономических условиях, обеспечивается единство меры труда и его оплаты, равная оплата за равный труд, дифференциация основной части заработной платы в зависимости от факторов, характеризующих качество труда. Основными элементами тарифной системы являются: тарифно-квалификационные справочники, тарифные ставки, тарифные сетки и тарифные коэффициенты. Тарифно-квалификацшжный справочiшк представляет собой систематизированный перечень работ и профессий рабочих, имеющихся на предприятиях и в организациях. Он содержит необходимые квалификационные характеристики и требования, предъявляемые к рабочим, выполняющим различные по содержанию, степени сложности и точности, профилю работы, в отношении производственных навыков и накопленных знаний, а также учитывающие характер ответственности, лежащей на работнике за правильное выполнение работы. Для обеспечения межотраслевого единства в проведении тарификации работ разработан Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих (ЕТКС), за которым сохраняется роль нормативного документа в вопросах тарификации труда. Кроме того, разработаны еще 72 тарифно-квалификационных справочника по различным производствам и видам работ, учитывающие их отраслевые особенности. В ЕТКС тарифицированы 6195 профессий рабочих. На основе справочников: 1) устанавливается наименование профессии; 2) определяются

разряды работ или осуществляется отнесение работы к той или иной группе по оплате труда в зависимости от сложности, характера и специфических условий труда, в которых она выполняется, а также квалификации, требующейся от работников; З) присваивается квалификационный разряд, от чего зависит размер тарифной ставки рабочего; 4) составляются учебные планы и программы по подготовке, переподготовке и повышению квалификации рабочих во всех отраслях экономики; 5) разрабатываются списки работ и профессий по льготному пенсионному обеспечению и т.д. В тарифноквалификационном справочнике по каждой профессии и разряду имеются три раздела: «Характеристика работы», «Должен знать», «Примеры работы». В характеристике указываются сложность выполнения работы, организационнотех ническве условия производства, технологическая оснащенность, требуемая степень самостоятельности выполнения данного вида работ. Перечислены требования к уровню теоретической подготовки работника в области технологии производства, организации труда, техники безопасности и др. Приведены наиболее типичные для соответствующего тарифного разряда по каждой специальности примеры работ. Тарифноквалификационные характеристики разработаны применительно к шестиразрядной сетке. Для определения квалификации рабочего и присвоения ему тарифного разряда на предприятии создаются квалификационные комиссии, которые, руководствуясь требованиями ЕТКС, проверяют уровень теоретической и практической подготовки рабочего. Присвоение рабочему разряда оформляется протоколом квалификационной комиссии, утверждается приказом по предприятию и записывается в трудовую книжку. Отнесение служащих к техническим исполнителям, специалистам и руководителям производится на основе Квалификационных справочников должностей служащих (КСД). Этим справочником устанавливаются круг должностных обязанностей и объем квалификационных требований, предъявляемых к руководителям, специалистам и служаЩим выполняющим соответствующие функции и занимающим соответствующие должности. Это нормативный документ, способствующий рациональному разделению труда, правильному подбору, расстановке и использованию кадров в соответствии со специальностью и квалификацией, обеспечивает единство при определении должностных обязан319

318

ностей работников и предъявляемых к ним квалификационных требований, а также при проведении агггестации руководителей и специалистов. Квалификационный справочник для специалистов предусматривает внутридолжностное категорирование по оплате труда, позволяющее дифференцировать оклады в зависимости от конкретного вклада работника, его квалификации и производственного опыта. Квалификационньие требования, указанные в справочнике, служат основой при разработке должностных инструкций, определяющих конкретные обязанности исполнителей с учетом особенностей организации производства, труда и управления, их права и ответственность, а также при составлении положений структурных подразделений, определяющих их роль в системе управления организацией. Так как решение о повышении окладов, введении (отмене) надбавок руководителям, специалистам и служащим принимается в результате агггестации, проводимой не реже одного раза в три года, должностные их качества определяются, в первую очередь, исходя из требований Квалификационного справочника Тарифные ставки характеризуют абсолютный размер оплаты труда различных групп и категорий работников за единицу рабочего времени. Исходной базой для определения тарифных ставок по разрядам является тарифная ставка первого разряда. Она определяет уровень оплаты наиболее простого труда. С помощью тарифных ставок осуществляется межотраслевое регулирование заработной платы. Межотраслевое регулирование предполагает установление повышенных тарифных ставок в ведущих отраслях экономики. Наиболее высокие ставки установлены для работников добывающих отраслей, а также отраслей, определяющих научно-технический прогресс. Тарифные сетки представляют собой совокупность тарифных разрядов и соответствующих им тарифных коэффициентов. Они устанавливают соотношение в оплате труда в зависимости от сложности труда и уровня квалификации работников. Отношение часовой тарифной ставки соответствуюшего разряда к часовой ставке первого разряда называется тарифным коэффициентом и показывает, во сколько раз уровень оплаты работ (труда) данного разряда превышает уровень оплаты работ первого разряда. При этом тарифный коэффициент первого разряда принимается равным единице.

Соотношение крайних разрядов тарифной сетки называется ее диапазоном. Он устанавливает соотношение в сложности и оплате труда работаюших высшей и низшей квалификации. В условиях высокой инфляции целесообразно применение единых тарифных сеток (ЕТС), регулярный пересмотр которых компенсирует рост потребительских цен и обеспечивает необходимую дифференциацию оплаты труда в соответствии с его сложностью. Применение ЕТС в производственной сфере на предприятиях всех форм собственности позволяет устранить главный недостаток традиционных заводских тарифных условий оплаты — дискриминацию в оплате труда специалистов по сравнению с рабочими. Конкретные предприятия, сохраняя тарифные коэффициенты и диапазон тарифной сетки, в зависимости от своих финансовых возможностей могут увеличивать исходную ставку оплаты первого разряда, устанавливая ее на уровне, выше минимальной ставки. 18.4. Формы и системы оплаты труда Тарифная система, дифференцируюшая заработную плату работников по разрядам, учитывает главным образом качественную сторону труда и стимулирует квалификационный рост работников, у которых заработная плата зависит от их квалификационного разряда или должности. Сама по себе она не создает непосредственной заинтересованности работников в повышении производительности труда и улучшении качества продукции. Ведущая роль в стимулировании трудовой активности принадлежит формам и системам оплаты труда, которые при взаимодействии с тарифной системой и нормированием труда, позволяют применять к каждой группе и категории работающих определенный порядок начисления заработной платы посредством установления функциональной зависимости между мерой труда и его оплатой с тем, чтобы точнее учитывать количество и качество труда, вложенного в производство, и его конечные результаты. В практике работы предприятий существуют десятки систем заработной платы. При этом предприятиям дано право самостоятельно устанавливать формы и системы оплаты труда для всех групп работающих. В настоящее время на большинстве предприятий в основном применяется тарифная система, имеющая две традиционные формы оплаты труда: сдельную и повременную. При сдельной

320

321

оплате мерой труда является выработанная рабочим продукция, и размер оплаты прямо зависит от количества и качества произведенной продукции в существующих организационно-технических условиях производства. При повременной оплате мерой труда выступает отрабртанное время, а заработок рабочему начисляется в соответствии с его тарифной ставкой или окладом за фактически отработанное время. Как сдельная, так и повременная форма оплаты труда имеет несколько разновидностей, называемых системами оплаты труда, которые устанавливают конкретные зависимости между результатами труда и размером заработной платы. Сдельную форму оплаты труда целесообразно применять в следующих случаях: 1. Возможны точный количественный учет объемов работ и оценка их зависимости от конкретных усилий рабочего. 2. На работы установлены технически обоснованные нормы времени и проведена правильная тарификация работ в строгом соответствии с тарифно-квалификационным справочником. З. У рабочих имеется реальная возможность увеличить выпуск продукции или объем выполняемых работ при увеличении собственных затрат труда. 4. Рост выработки не приведет к ухудшению качества продукции и нарушению технологии. Сдельная форма оплаты труда имеет следующие системы: прямая сдельная оплата, сдельно-премиальная, сдельно-прогрессивная, косвенно-сдельная и аккордная. Прямая сдельная система оплаты труда является наиболее простой, так как размер заработка рабочего изменяется прямо пропорционально его выработке. В основе расчета размера заработка лежит сдельная расценка (Р), определяемая по формуле

Рсд = С,

где С, — часовая тарифная ставка разряда выполняемой работы.

(18.1)

Исходя из расценки и объема выполненной работы рассчитывается размер заработной платы

зсд = 1Рсдiн,,

где п — число видов работ, выполняемых рабочим; — фактический объем выполненных работ i-го вида за месяц.

(18.2)

дельнопремиальная система предусматривает выплату рабочему в дополнение к сдельному заработку, исчисленному по расценкам, премии за достижение установленных индивидуальных или коллективных количественных и (ИЛИ) качественных показателей. При этом премиальное положение обычно включает два- три показателя премирования, один из которых является основным и характеризует количественное выполнение установленной нормы выработки, а другие — дополнительными, учитываюшими качественную сторону труда. Сдельнопрогрессивная система оплаты труда предусматривает расчет заработной платы рабочего в пределах выполнения норм выработки по прямым сдельным расцепкам, а при выработке сверх исходных норм — по повышенным расценкам. Предел выполнения норм выработки, сверх которого работа оплачивается по повышенным расцепкам, устанавливается как правило, на уровне фактического выполнения норм за последние З мес., но не меньше действующих норм. Размер увеличения сдельных расценок в зависимости от степени перевыполнения исходной базы показателей определяется в каждом конкретном случае специальной шкалой. Косвенно-с дел ьная система оплаты труда применяется ддя оплаты труда части вспомогательных рабочих, которые не заняты непосредственно производством продукции, но своей деятельностью существенно влияют на результаты работы основных рабочих, обслужi4ваемых ими. К таким рабочим относятся наладчики, ремонтники, транспортные рабочие и некоторые другие. Согласно этой системе размер заработной платы вспомогательных рабочих зависит от выработки рабочихсдельшиков. заработная плата вспомогательного рабочего при косвенносдельной системе рассчитывается по формуле

эк =Ркнф,

(18.3)

где Р,, — косвенная сдельная расценка Нф — фактическая выработка обслужi{ваемого рабочего за расчетный период; п — количество рабочихсдельшиков. Аккордная система оплаты труда представляет собой разновидность сдельной системы, при которой сдельная расцепка 323

322

принимается в расчете на объем работ без установления норм и расценок на отдельные ее элементы. В выданном наряде указываются общая сумма заработка, размер премии и срок выполнения задания. Премия обычно выплачивается при сокращении указанных сроков при хорошем качестве работ. Она начисляется на сумму заработка в пределах максимального размера по положению. Расчет с рабочими по аккордной системе осуществляется после выполнения всего объема работы. Данную систему, как правило, используют лишь на отдельных работах, которые должны быть выполнены в сжатые сроки, например при устранении аварий, срочном и безотлагательном ремонте оборудования и др. Все системы сдельной оплаты труда с разной степенью эффективности могут применяться как при индивидуальной, так и при коллективной форме организации труда. При этом особенностью их применения в условиях коллективной (бригадной) работы является оплата по конечным результатам работы коллектива в целом. Эта оплата может производиться на основе индивидуальных сдельных расценок в условиях, когда труд рабочих, выполняющих общее задание, строго разделен (на поточных линиях, конвейерах и т.д.), и на основе общей нормы выработки и коллективной сдельной расценки за единицу работы всей бригады. Коллективная сдельная расценка на все виды работ определяется по формуле

Рбр =7iТшт,

(18.4)

где н — количество членов бригады; — тарифная ставка членов бригады; — норма времени, установленная на единицу выполняемой работы. Заработная плата всей бригады рассчитывается по формуле

збр

(18.5)

где т — число элементов работы; ‘Чф — фактическая выработка бригадой продукции за расчетный период.

Общий заработок бригады распределяется между ее членами путем начисления заработной платы пропорционально тарифным ставкам (или коэффициентам) и количеству отработанного времени. Для учета фактического вклада каждого отдельного работника в общие результаты труда используется коэффициент трудового участия (КТУ). С учетом этого коэффициента распределяется не только сдельный приработок, но и коллективная премия. Порядок распределения коллективного заработка (пропорционально отработанному времени, тарифной ставке и коэффициенту трудового участия) устанавливается решением общего собрания бригады. При этом заработная плата работника не может быть меньше установленного государством минимального размера оплаты труда за отработанное время. При повременной форме оплаты труда заработная плата рабочему начисляется за отработанное время в зависимости от его квалификации. Эта форма эффективна в случаях, если: рабочий не может оказать непосредственного влияния на увеличение выпуска продукции правильно установлены нормы и нормативы, регламентируюшие численность и организацию труда рабочих; отсутствуют количественные показатели выработки; организован строгий учет времени, фактически отработанного рабочим; а также при правильной тарификации рабочих. Повременная форма оплаты труда подразделяется на две системы: простую повременнУю и повременнопремиальную. Простая повременная система оплаты труда предусматривает начисление заработной платы исходя из тарифной ставки рабочего и отработанного им времени:

зт1овр = с, тф,

(18.6)

где С, — часовая тарифная ставка, соответствуюшая разряду рабочего; Тф — время, отработанное рабочим за расчетный период, ч.

При расчете суммы заработной платы каждый отработанный час оплачивается по средней часовой ставке, определяемой исходя из меСячной ставки (или оклада) и числа рабочих дней, предусмотренных графиком, т.е. при любом количестве рабочих дней в месяце месячная тарифная ставка (оклад) должна быть сохранена. Таким образом повременная система заработной платы заинтересовывает рабочего в повышении квалификации, а

324

325

следовательно, и тарифного разряда, в соблюдении трудовой дисциплины. Однако материально она не побуждает рабочего к повышению производительности труда и качества работы. Поэтому в чистом виде такая система редко применяется на предприятиях. Повременно-премиальная система оплаты труда целесообразна на участках, где орьанизационно и техническм невозможно или экономически нецелесообразно стимулировать увеличение выработки и где необходимо заинтересовать работающих в повышении качественных показателей в труде. При этом решающее значение имеют условия и показатели премирования. для того чтобы премия не превратилась в простую надбавку к тарифной заработной плате, условия и показатели премирования должны быть четкими и понятными, организован достоверный учет достижения этих показателей, размеры премирования должны быть строго обоснованы. Поэтому показатели премирования для различных групп работников должны отражать стоящие перед ними конкретные задачи и быть дифференцированы. Число показателей премирования не должно превышать двух-трех. Они должны быть наиболее существенными и поддаваться точному учету. Размеры премии за каждый показатель не должны резко отличаться друг от друга, чтобы не стимулировать улучшение одних за счет ухудшения других. Одной из разновидностей этой системы, получившей в последнее время широкое распространение, является установление норм ированных заданий. При этой системе заработная плата рабочих-повременщиков состоит из трех частей: прямой повременной оплаты, доплаты за выполнение нормированноге задания и премии за снижение трудоемкости и повышение производительности труда. По данной системе рабочий за отработанное время получает заработную плату по тарифной ставке, а за перевыполнение нормированного задания — поощрительную доплагг величина которой прямо пропорциональна количеству продущии, изготавливаемой им сверх нормы, или сэкономленному времени, предусмотренному нормированным заданием. Заработная плата определяется по формулам: • при выполнении нормированного задания на 100% и менее З3=СфНф; (18.7)

• при перевыполнении нормированного задания (18.8) где Сф — тарифная ставка рабочего; и Нф — нормативная и фактическая трудоемкость работ соответственно. В последнее время на предприятиях стала применяться бестарифная система оплаты труда, основанная на определении уровня заработной платы в зависимости от квалификационного уровня и деловых качеств работника, сложности работы и выполняемых им функций, оценке его трудового вклада в общие результаты работы коллектива. Рассмотрим некоторые из них. Система оплаты труда с использованием балльных оценок трудового вклада. Она заключается в жесткой увязке размера начисления заработной платы с результатами хозяйственной деятельности, прежде всего с реальными поступлениями средств за реализацию продукции, а также учетом вклада каждого подразделения и его отдельного сотрудника в общие результаты. По этой системе заработная плата зависит от обобщающей оценки трудового вклада каждого работника. Вклад представляет собой сумму признаков, присущих каждому виду трудовой деятельности и отражаюiдих трудовой вклад работника. Эти факторы имеют различную степень постоянства. Например, профессионально-технический уровень, деловые качества, сложность выполняемых функций действуют в течение длительного периода, а оценка результативности труда должна корректироваться ежемесячно. для оценки профессиональноквалификаЦионного уровня работника используются действующие тарифные коэффициенты, соответствуюшие разряду рабочего, специалиста и руководителя. Деловые качества оцениваются несколькими признаками, существенно влияющими на индивидуальную производительность труда, а именно: изобретательность и инициативу, профессиональную компетентность, чувство ответственности, стремление к сотрудничеству в коллективе, восприимчивость к новому, самоконтроль. Все признаки имеют четыре уровня: низкий, средний, выше среднего и высокий, каждый из которых оценивается баллами, дифференцированными от 0,3 до 1,2. Аналогично проводится оценка сложности выполняемых функций. Установлен-

326

327

ные для этого четыре уровня, оцениваемые от 0,4 До 1,9 балла, учитывают следующие признаки: разнообразие работ, самостоятельность выполняемых работ, руководство звеном или бригадой, дополнительную ответственность в технологическом процессе или работу на самоконтроле. Результативность труда характеризуется многообразием показателей, поэтому для сопоставимости оценок принимают самые общие признаки: объем выполненных работ, занятость полезной работой, качество выполненных рабо соблюдение сроков выполнения работ. Для балльной оценки результативности установлены шесть уровней с дифференциацией от 1 до 4,9 балла. Комплексная оценка трудового вклада определяется суммированием баллов по всем факторам, характеризующим работника. Размер заработной платы определяется исходя из базового фонда заработной платы, устанавливаемой каждому структурному подразделению по индивидуальному нормативу в зависимости от объема реализации выпушенной продукции за предыдущий месяц. До начала распределения фонда заработной платы из ее общей суммы вычитаются вьтплаты, не подлежащие распределению (дополнительная оплата за работу в вечерние и ночные часы, за работу в тяжелых, вредных, особо тяжелых и особо вредных условиях труда). «Цена» одного балла определяется как частное отделения фонда заработной платы, подлежащего распределению, на сумму баллов, заработанных всем коллективом подразделения. Фактический заработок каждого члена подразделения определяется умножением «цены» одного балла на количество баллов, заработанных работником в данном месяце. К полученной величине расчетного заработка прибавляются индивидуальные до- платы. Коллективно-долевая система оплаты труда. Эта система предусматривает дифференциацию заработной платы в зависимости от коллективных результатов, учета квалификационных различий работников и степени их индивидуального участия в общих результатах работы. Основными элементами этой системы являются квалификационные уровни; отработанное за месяц рабочее время, коэффициент личных заслуг; количество платежных единиц (баллов); стоимость одной платежной единицы (балла). В основе системы лежит среднемесячная заработная плата (с учетом премий) за предыдущий год всех работников с разбив-

кой по цехам и отделам, с указанием должностей и разрядов. На ее основе составляется общий ранжированный ряд от самого меньшего до самого большого размера средней заработной платы. По Данным этого ряда образуется интегральный ряд с учетом принятого количества квалификационных групп. Число последних устанавливается эмпирическим путем, как правило, не более десяти. Ширина интервала (И) определяется по формуле

Хгйах — Хшiй И =

п

(18.9)

где Хтах и — соответственно максимальный и минимальный размеры средней заработной платы в раiiжированном ряду, руб.; п — количество квалификаIiионных групп. Средняя заработная плата первой квалификационной группы принимается за исходную с коэффициентом, равным 1. Квалификационные уровни по всем последующим квалификационным группам определяются делением средней заработной платы каждой группы на среднюю первой квалификационной группы. После этого составляется таблица квалификационных груiiп и определяется стоимость одной платежной единицы. В итоге количество платежi{ъiх единиц (П, баллов) каждого работника рассчитывается по формуле

П’ = К ТК313,

где К, — квалификационный уровень работника Т, — отработанное за месяц рабочее время; К,3 — коэффициент «ЛИЧНЫХ заслуг».

(18.10)

Коэффициент «личных заслуг» устанавливается исходя из стажа работы в данной должности и достигнутых результатов работника. Месячная заработная плата работника определяется умножением стоимости одной платежной единицы на количество платежi-iых единиц. К этому заработку прибавляются положенные ему доплаты.

328

329

18.5. Оплата труда руководителей, специалистов и служащих Основными элементами, положенными в основу организации оплаты труда руководителей, специалистов и служащих, являются. минимальные ставiщ оплаты труда работника как основа для расчета должностных окладов; схемы должностных окладов, построенные с учетом сложности выполняемых ими должностных обязанностей; квалификационный справочник должностей руководителей, специалистов и служащих как инструмент их тарификации. Труд работников этих категорий весьма разнообразен, имеет творческий характер. Качество и результативность их труда могут быть определены лишь косвенно, через показатели деятельности подразделений, в которых они работают. В соответствии с отличиями в содержании, нормировании и учете их труда для них применяются разные системы заработной платы. Поэтому для оплаты их труда используют в основном повременную систему с установлением месячных должностных окладов или контрактную форму. Для более полного учета в должностных окладах различий в квалификации, сложности и ответственности выполняемых работ, усилении заинтересованности всех специалистов в росте профессионального мастерства, повышении качества труда и ускорении научно-технического прогресса инженеры, экономисты, техники и некоторые другие специалисты делятся на категории. Так, инженеры могут быть без категории, инженеры второй и третьей категории, ведущие инженеры. Категорию и оклад спе-. циалисту устанавливает руководитель предприятия на основе рекомендаций атгестационной комиссии. Присвоение последующей категории производится при условии роста профессионального мастерства работника и выполнения им более сложной работы. Та же комиссия может и понизить категорию специалисту, если он ухудшил показатели своей работы. С целью более точной оценки результатов работы специалистов, усиления их заинтересованности в выполнении сложной и ответственной работы им могут устанавливаться как постоянные надбавки, так и временные, на срок выполнения этой работы. Размеры надбавок определяются на предприятии самостоятельно

и они могут дифференцироваться как по категориям, так и по конкретным работникам. Одному и тому же работнику допускается устанавливать и выплачивать одновременно надбавку за высокие достижения в труде и выполнение особо важных работ. Особый порядок оплаты труда установлен для руководителей государственных предприятий. Их оплата состоит из должностного оклада вознаграждения за результаты финансово-хозяйственной деятельности предприятия. Размер тарифной части оплаты труда руководителя определяется органом исполнительной власти, на которую iюзложены координация и регулирование деятельности в соответствуюших отраслях промышленности с учетом сложности управления предприятием, его технической оснащенности и объемов производства. С руководителями муницинальных предприятий заключает контракт руководство местной администрации. Размер вознаграждения по результатам работы предприятия устанавливается по нормативам от суммы полученной прибыли. Периодичность выплаты этого вознаграждения устанавливается самим предприятием. В Настоящее время большое распространение получает контрактная форма найма и оплаты труда руководителей и специалистов предприятий. Контракт — это особый вид трудового договора, в котором срок действия, права, обязанности и ответственность сторон, условия оплаты и организации труда, порядок и условия расторжения контракта, помимо предусмотренных законодательством о труде, устанавливаются самостоятельно сторонами соглашения. Система контрактного найма позволяет решить следующие проблемы: 1) привлекать и удерживать наиболее квалифицированных и творчески активных специалистов, что значительно усложнилось в условиях бурного развития альтернативного государственному сектора экономики; 2) гибко регулировать численность и состав управленческого персонала, дополнительно привлекать квалифицированных специалистов со стороны путем стимулирования; З) повышать ответственность и творческое отношение к работе нанимаемого работника на указанных в контракте условиях. Характерной особенностью контракта является его срочный характер (от 1 до 5 лет). По истечении срока контракт может быть расторгнут или по соглашению сторон продлен на тех же условиях, либо перезаключен на новый. Срочность контракта позволя-. ет сделать трудовые отношения более мобильными.

330

331

Контракт в отличие от обычного трудового договора всегда заключается в письменной форме. В текст контракта может включаться Индивидуальный порядок оплаты труда, отличный от условий, предусмотренных коллективным договором, но не противоречащий действующему законодательству. Оплата по контракту устанавливается с учетом сложности и ответственности труда, квалификационного уровня и деловых качеств работника Помимо основного заработка — должностного оклада, могут быть оговореньг условия повышения (понижения) обусловленного размера оплаты труда, премии, надбавки за выполнение конкретных условий контракта. Оплата труда по высоким ставкам дает возможность отказаться от неэффективных систем поощрения и, самое главное, это более надежная гарантированная форма оценки трудового вклада. Срочный характер контракта является мощным мотивирующим фактором, обеспечивающим высокую производительность и качество труда работника, заинтересованного, как правило, в продолжении трудовых отношений по истечении срока договора. 18.6. Механизм доплат, компенсаций и надбавок Помимо основного заработка, учитывающего постоянные факторы, т.е. затраты труда в пределах норм и заданий, существует система доплат, компенсаций и надбавок. Доплаты призваны обеспечивать возмещение дополнительных затрат труда, вызванных объективными различиями в условиях и тяжести труда. Компенсации дают возможность частично компенсировать потери в заработке, вызванные не зависящими от предприятия причинами (например, ростом цен на товары, коммунальные услуги и т.п.). Надбавки стимулируют добросовестное отношение к труду, повышение квалификации и интенсивности труда, выполнение трудовых обязанностей в определенных условиях, а также проявление инициативы при выполнении поручений и заданий. В условиях многообразных форм собственности государство законодательно регламентирует лишь минимальный размер надбавок, компенсаций и доплат, которые наниматель обязан предоставить работникам. Наниматель имеет право самостоятельно и совместно с профсоюзами, исходя из собственных доходов, в коллективных договорах определять перечень, размер и условия выплаты доплат, компенсаций и надбавок. Кроме того, администраци

предприятия и профсоюз при заключении коллективных договоров мпенсационнь1е и другие виды выплат могут устанавливать в равном по абсолютной величине всем работаюшим (в тех или иных условиях труда) независимо от уровня квалификации. Однако выплаты должны быть не меньше установленных в законодательных документах, и не меньше предусмотренных ранее действующиМИ условиями оплаты труда для рабочих высшей квалификации, отнесенных к наиболее высокой профессиогруппе по оплате. В практике предприятий получили распространение надбавки, стимулируюшие овладение необходимыми знаниями и опытом работы, в частности, высокие квалификационные классы (водители автомашин, машинисты локомотивов железнодорожного транспорта и др.) и высокое профессиональное мастерство. Надбавки за классность устанавливаются водителям транспортных средств и призваны стимулировать овладение ими высокого мастерства управления этим средством и достижение уровня технических знаний, позволяющего содержать это средство в исправном состоянии. дифференцированные надбавки за профессиональное мастерство призваны стимулировать повышение профессионального уровня рабочих. Критериями оценки этого уровня являются: высокое качество выпускаемой продукции и выполняемых работ, строгое соблюдение технологической дисциплины, систематическое выполнение плановых заданий и норм выработки, наставничество. доплаты к тарифным ставкам рабочих вводятся с целью компенсации дополнительных затрат рабочей силы, вызванных условиями, в которых протекает трудовой процесс, и повышением содержательности труда, а также потерь в заработной плате, обусловленных внешними обстоятельствами. Поэтому все доплаты начисляются сверх основного заработка и подразделяются на догтлатьи, установленные ДЛЯ возмещения дополнительных затрат труда, и на доплаты, установленные с целью компенсации потерь в заработке, происходяших не по вине работника. для возмещения дополнительных затрат труда на предприятиях применяются доплатьТ за: работу во вредных, особо вредных, тяжелых и особо тяжелых условиях труда; интенсивность труда; выполнение обязанностей бригадира; совмещение профессий (должностей) и выполнение обязанностей временно отсутствую- щего работника. 333

332

доплаты за работу во вредных, особо вредных, тяжелых и особо тяжелых условиях труда устанавливаются на конкретное рабочее место на основе его агггестации и дифференцируются в зависимости от общей оценки условий труда в баллах. При последующей рационализации рабочих мест и связанного с этим улучшением условий труда надбавки должны уменьшаться или отменяться. С помощью доплат за интенсивность труда компенсируется более напряженный ритм труда на конвейерах, поточных и автоматических линиях. В качестве критерия, принимаемого для установления размера такой доплаты, используется коэффициент занятости рабочего активным трудом. Руководитель предприятия по согласованию с профсоюз. ным комитетом может устанавливать доплаты за руководство бригадой, дифференцированпь1е в зависимости от численности рабочих в бригаде. Для стимулирования работников осваивать смежные профессии и специальн а таюке выполнять обязанности временно отсутствующего работника вводятся специальнь доплаты к тарифному заработку по основной специальнос Размер этих доплат устанавливается руководителем предприятия по согласованию с профсоюзами. Предприятия также применяют надбавки и доплаты к окладам руководителей специалист и служащих за: 1) высою1е достижения в труде; 2) выполнение особо важных и ответственных работ; 3) условия труда для линейных руководителей работающих в цехах с вредными условиями труда; 4) непрерывный стаж работы в отрасли, выслугу лет, стаж работы по специально идр. Надбавки первого вида призваны стимулировать выполнение планов по производству и выпуску высококачественной продукции, и поэтому рекомендовань1 к установлению для линейных руководителей Надбавки второго вида должны стимулировать концентрацию усилий работников над важнейшими для предприятия проблемами и ускорение их решения. Они устанавлива ются для специалист от которых непосредственно зависит соответствие выпускаемой продукции мировому уровню (конструкторам технологам и др.). Доплаты за условия труда устанавливаются дифференциро.. ванно, по результатам агггестации рабочих мес персонально для

тех руководителей, у которых фактическое время работы во вредных и особо вредных условиях составляет не менее 50% рабочего времени. Конкретный размер доплат определяется на основе аттестации рабочих мест по условиям труда и с учетом размеров доплат, установленных рабочим на данном участке, в цехе или на производстве. доплаты за непрерывный стаж работы в отрасли по специальности призваны стимулировать постоянство места работы и работу по специальности. Кроме того, применяются надбавю1 и доплаты, общие для рабочих, руководителей и служащих и имеющие целевой характер: надбавки за подвижной и разъездной характер работы, производство работ вахтовым методом, постоянную работу в пути; доплаты за работу в ночное время и др. Размеры всех перечисленных выше надбавок, компенсаций и доплат непостоянны. В большинстве случаев они выплачиваются из экономии фонда заработной платы и могут быть пересмотрены при улучшении или ухудшении работы. 18.7. Премиальная система При дельно..премиальной и повременнопреМиалЬной системах оплаты труда, по которым в настоящее время оплачиватся труд большинства рабочих в промышленности, премии как составная часть заработной платы способствуют улучшению результатов труда, а следовательно, и повышению эффективности производства. Источником выплаты премий являются фонд заработной платы и прибыль. К ОСНОВНЫМ задачам системы премирования относятся: 1) стимулирование выполнения планов и договорных обязательств по поставкам продукции; 2) повЫшение заинтересованности в улучшении качества продукдии; З) стимулирование роста производительности труда; 4) повышение заинтересованности в снижении себестоимости производства продукции и в экономии всех видов материальных ресурсов; 5) стимулирование создания и освоения новой технологии и техники. Премиальная система предполагает выплату премий заранее предусмотренному кругу лиц на основе установленных показателей и условий премирования.

3Э4

335

Показатели премирования представляют собой конкретные показатели, характеризующие результаты работы отдельного работника или группы работников, за выполнение которых выплачивается премия. Чтобы достижение одних показателей не привело к ухудшению других, рекомендуется устанавливать не более трех показателей. Условия премирования — это требования к премируемым работникам, при невыполнении которых премия не выплачивается или ее размер уменьшается. Как показатели, так и условия премирования в зависимости от цели системы премирования могут быть производствепньм показателями, поЩцающимися точному учету и непосредственно зависящими от усилий данного работника или группы работников. Важным элементом любой системы премирования является размер премии. Он должен быть таким, чтобы вызывать заинтересованность в улучшении показателей трудовой деятельности. Минимальный размер премии определяется психологическим порогом ощутимости премии и измеряется величиной, равной 8— 10% тарифа (оклада). Максимальный размер определяется экономической Целесообразностью системы и оптимальным уровнем надтарифной части заработной платы. Оптимальной величиной являются 35—40% тарифа (оклада). Современные системы премирования делают акцент на стимулировании высоких конечных коллективных показателей работы. При этом размеры премий устанавливаются за каждый процент (пункт) улучшения показателя по сравнению с нормативным (плановым) уровнем или уровнем, достигнутым в предыдущем периоде. При разработке систем премирования для различных категорий и групп работников, а также при установлении индивидуальных показателей премирования необходимо учитывать назначение и роль каждой группы, подразделения и работника в производственном процессе и в достижении конечных результатов, а также выполняемые ими функции и поставленные задачи. К показателям премирования рабочих, занятых в основном производстве, относятся: • выполнение и перевыполнение производственных заданий, технически обоснованных норм, нормированных заданий;

• рост производительности труда, снижение трудоемкости изделий, освоение новых норм выработки (времени и обслуживания); • повышение качества продукции и выполняемых работ по сравнению с нормативными и плановыми заданиями; • соблюдение технологического режима, графиков работы, обеспечение ритмичности производства; • экономия сырья, материалов, инструментов и других материальных ценностей по сравнению с нормативными или плановыми. Размеры премии устанавливаются дифференцированно по профессиям и группам рабочих в зависимости от значимости и сложности выполняемых ими работ. В преимущественное положение должны быть поставлены рабочие, являющиеся инициаторами пересмотра норм труда, улучшения качества продукции, ускорения освоения новых норм труда. При организации премирования рабочих, занятых обслуживанием основного производства, в качестве показателей премирования могут быть приняты: • обеспечение бесперебойной и ритмичной работы оборудования по выпуску продукции; • улучшение коэффициента использования оборудования; • увеличение межремонтного периода эксплуатации и сокращения затрат на обслуживание и ремонт; • бесперебойное обеспечение рабочих мест инструментом и оснасткой и др. Система премирования руководителей, служащих, специалистов должна быть направлена на достижение цели, стоящей перед коллективом предприятия. Служащие и специалисты оказывают непосредственное влияние на результаты работы своего структурного подразделения и опосредованно — на результаты работы цеха и предприятия. Поэтому показатели пре- мирования руководителей, специалистов и служащих цехов должны быть увязаны с задачами, стоящими перед цехом. Такими показателями моiут быть, например, выполнение и пере- выполнение плана по производству продукции, производительности труда, повышения качества продукiiии, ритмичность производства и др.

3б

337

Показатели премирования работников функциональных подразделений должны отражать результаты работы этих структур. На практике используются различные варианты премирования. Например, для служб главного конструктора и главного технолога в качестве показателей премирования могут быть приняты: выполнение плана по ускорению научно-технического прогресса, разработка и внедрение новой техники и прогрессивных высокоэффективных изделий, конструкций и технологий, новых товаров улучшенного качества; разработка изделий, предназначенных для экспорта; повышение технологичности продукции и др. Руководящие работники предприятия отвечают за осуществление всей производственно-хозяйственной деятельности предприятия, поэтому для них предусматривается поощрение за каждый из основных показателей хозяйственной деятельности: объем реализованной продуклии, полученный размер прибыли, уровень рентабельности и др. Особое место в системе премирования занимает вознаграждение по итогам работы за год, которое выплачивается работнику сверх основной и дополнительной заработной платы. Источником его выплаты является прибыль предприятия. Размер этой премии зависит от коллективных годовых результатов труда и стажа работы на предприятии.

Глава 19 СИСТЕМА СОЗДАНИЯ И ОСВОЕНИЯ НОВОЙ ТЕХНИКИ 19.1. ЖизненНый цикл НОВОЙ продукции Разработать и внедрить в производство изделие НОВОЙ модели — значит превратить знания, НОВУЮ идею в ГОТОВЫЙ продукт. Превращение знания в продукт требует затрат времени и крупных единовременных денежных расходов, величина которых тем больше, чем выше уровень НОВИЗНЫ продукции. Это влечет за собой удорожание изделий в сфере их производства. Так, затраты на изi отовление НОВОЙ модели изделия в первый ГОД его выпуска превышают в 2 раза и более затраты пятого года выпуска. Это, несомненно, снижает уровень эффективности производства новой техники, а инОгда приводит к большим убыткам. Эти на первый взгляд противоречивые обстоятельства, связанные с быстрыми Темпами технического прогресса, требуют такого периода смены моделей продукции, при котором суммарные затраты на разработку и внедрение новых моделей, а также потери от нормального износа были бы минимальными, а уровень экономической эффективности их был бы максимальным. Время, в течение которого знания превращаются в продукт, т.е. разработка новой продукдии, ее освоение и изготовление на предприятии вплоть до снятия с производства, принято называть ее жизненным циклом (рис. 19.1). в жизненном цикле НОВОЙ продукции можно выделить два характерных периода: первый — это время, в течение которого осуществляется разработка новой продукции, и второй — время, в течение которого новая продукция осваивается, производится и реализуется до полного прекращения выпуска и потребляется обществом.

339

тп ОКР КПТППОПП ОСППиР Э /НиР ___ __________ 2 Г б ООП 17 ________ Первый период (i) Второй период ((2) Жизненный цикя изделия Рис. 19.1. Структура жизненного цикла изделия В первый период жизненного цикла изделия включается полный комплекс работ по созданию новой техники, состоящий из нескольких стадий, этапов и отдельных работ, выполняемых для обеспечения ее существования. Этот период начинается со стадии научно-исследовательской работы (НИР). На этой стадии возникают и проходят всестороннюю проверку новые идеи, реализуемые иногда в виде открытий и изобретений. Вторая стадия — опытно-конструкторские работы (ОКР) — переходная от научных исследований к производству, когда идеи, возникшие на стадии НИР, практически претворяются в техническую документацию и опытные образцы. На третьей стадии, конструкторской подготовки производства (КПП), осуществляется проектирование новой техники: разработка чертежей и технической документации. Четвертая стадия — технологическая подготовка производства (ТПП). Здесь разрабатывают и проверяют новые технологические процессы, проектируют и изготавливают технологическую оснастку для производства новой техники. Пятая стадия — организационная подготовка производства (ОПП). На этой стадии выбирают методы и моделирующие процессы перехода на выпуск новой продукции, рассчитывают потребность в материалах и комплектующих изделиях, определяют календарно-плановые нормативы (продолжительность производственного цикла изготовления нового изделия, размеры партий, период чередования партий изделий и др.).

На шестой стадии, отработки в опытном производстве (ООН) новой конструкции изделия, осваивают выпуск изделия опытного образца, проводят отладку новых технологических процессов, проверку и оценку «жизнеспособности» новой продукции. В этот период жизненного цикла изделия предприятие затрачивает крупные средства, т. е. «работает» на новую продукцию. Во второй период жизненного цикла изделия включается седьмая стадия — освоение изделия в промышленном производстве (ОСП). Здесь создаются условия для промышленного производства нового изделия. Практика показывает, что иногда и на этой стадии возникают конструкторские изменения и вызванные ими или не зависящие от них изменения в технологических процессах. Поэтому необходимо определять рациональную степень отработки технологической документаiхии, целесообразный уровень оснащенности производства специальными видами оснастки и оборудования. Стадия освоения является связующим звеном с фазой производства и реализации изделия (ПиР), в процессе которой осуществляются изготовление деталей и сборочных единиц, сборка и испытание изделия в соответствии с технологической и конструкторской документацией, угнержденной руководителем предприятия. Точное соблюдение технологического процесса — одно из важнейших организационных условий борьбы за эффективное внедрение новой техники, высокое качество продукции и повышенные техникоэкономические показатели производства. Важным составным элементом производственной фазы является реализация новой продукции. Завершаюiций этап жизненного цикла, когда осуществляется эксплуатация новой продукции (Э), —. это период, в течение которого эта продукция используется в соответствии с ее назначением и приносит экономический эффект, до момента утилизации (У). Следует отметить, что во второй период жизненного цикла изделия предприятиеизготовитель новой техники получает доход от ее реализации, т. е. «новая продукция работает на предприятие». Казалось бы, предприятию выгодно продлить второй период жизненного цикла изделия на максимальный срок, поскольку в это время оно не несет дополнительных расходов на разработку и внедрение новой продукции. Однако этот период имеет свой предел, обусловленный экономическими и социальными факторами.

340

341

Новая продукция с момента ее появления обеспечивает социально-экономический эффект лишь до определенного времени. Затем она морально стареет и ее дальнейшее производство и использование наносит ущерб предприятию независимо от ее стоимости (резко снижается, а ицогда и полностью прекращается спрос на нее, и, как следствие, уменьшается прибыль и возрастают убытки). другими словами, с момента появления новой продукции эффект от ее использования быстро увеличивается до определенной максимальной величины, которая затем начинает уменьшаться до нуля или даже до отрицательной величины. 19.2. Система представления процессов создания и освоения новой техники Множество факторов и переменных, влияющих на процессы создания и освоения новой техники (СОНТ), предопределяет необходимость использования системного подхода при организации этих процессов. Системный подход необходим для рассмотрения любых сложных проблем, в том числе и проблемы СОНТ. Он означает прежде всего представление рассматриваемой проблемы в виде комплекса взаимозависимых элементов, образующих сложное единство. Элементы системы располагаются в соответствии с определенной схемой, которая в случае реализации комплекса технологических процедур отражает тот или иной технологический процесс. При этом комплекс не является простой суммой частей. Системный подход благодаря взаимодействию входящих в комплекс частей или элементов обеспечивает усиление функции, ведущей к достижению поставленной цели и получению эффекта. Поэтому соединение науки, техники и производства должно быть наиболее тесным и взаимосвязанным в одной системе. Полный комплекс работ по созданию и освоению новой техники включает все стадии жизненного цикла изделия (рис. 19.2): 1) научно- исследовательские работы (ПНР); 2) опытно-конструкторские работы (ОКР); З) конструкторскую подготовку производства (КПП); 4) технологическую подготовку производства (ТПП); 5) организационную подготовку производства (ОПП); б) отработку нового изделия в опытном производстве (ООП); 7) освоение нового изделия в промышленном производстве (ОСН).

Рис. 19.2. Структура системы СОНТ Первые две стадии охватывают работы, которые по своему содержанию не относятся к производству. Как правило, они выполняются в отраслевьих НИИ и КБ и являются первым этапом системы СОНТ. Последующие четыре стадии составляют второй этап систеМЫ СОНТ и обеспечивают техническую подготовку производства (ТП). Они выполняются проектными организациями или отделами главного конструктора и главного технолога предприятия-изготовителя новой техники. На седьмой стадии непосредственно создаются условия для промышленного производства нового изделия. Стадии создания нового изделия, включая НИР, ОКР, КПП и частично ТПП, условно относятся к исходной фазе цикла СОНТ, а частично стадия ТИП и остальные стадии ОПП, ООН и ОСП относятся к заключительной фазе. Все работы цикла СОНТ и прежде всего стадии исходной фазы требуют широкого информационного обеспечения, т.е. соответствующей информационной подготовки, а также экономической проработки. Последняя

i---1 1 Инфор4онаяподг?товка Техническая 1

4———i- - Экономическая проработка (ФСА) 1 -1 --- б ооп 1

342

343

выполняется на каждой стадии цикла с различной степенью глубины в зависимости от того, насколько данная стадия влияет на эффективность изготовления нового изделия. Стадии заключительной фазы ни в коем случае не должны быть оторваны от исходных. Тесная увязка стадий исходной фазы яозiоляет соединять в одну систему все подразделения, выполняiощие работы по созданию и освоению выпуска нового изделия. При исследовании работ по созданию и освоению новой техники как системы следует целенаправленно стремиться к ее оптимизации по тому или иному выбранному критерию. Подключение к системе технической подготовки работ по 1-IИР и ОКР во много раз усложняет задачу управления и координации системы СОНТ, и в то же время при хорошо организованном управлении и четкой координации проведения всех стадий процесс СОНТ во много раз облегчает достижение конечной цели. Одновременно с этим снижаются затраты на освоение и переход на выпуск новой продукции. Систему СОНТ следует рассматривать как <юткрытую» систему. Она обменивается информацией, энергией, материальными носителями с окружающей средой. Входами системы СОНТ являются результаты фундаментальных и особенно прикладных исследований, конструкторскотехнОлогичес документация, а также плановые задания, установленные сроки, материалы и комплектующие изделия, выходом — готовая продукция, постугтающая в сферу потребления (эксплуатации). Системный подход предусматривает постановку цели, требует выявления содержания входных и выходных потоков материальных носителей информации, установления критериев оптимизации. Реализация системного подхода невозможна без использования основ прогнозирования, информатики и математического моделирования. Особенно важны методы моделирования, которые позволяют не только исследовать сложные процессы в режиме опережающего анализа, но во многих случаях оптимизировать эти процессы. Цикл и процессы СОНТ могут и должны быть оптимизированы с учетом заданного технического уровня и качества новых изделий; сокращения цикла СОНТ, увеличения объемов выпуска новой продукции на стадии процесса СОНТ, расширения номе нклатуры отрабатьиваемых изделий; повышения эффективности

выполнения стадий, входящих в процессы СОНТ, экономии денежных затрат и трудовых ресурсов на всех стадиях и особенно при развертывании выпуска новой техники. Глава 20 ОРГАНИЗАЦИЯ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИХ И ОПЫТНО-КОНСТРУКТОРСКИХ РАБОТ 20.1. Организация научно-исслеДовательских работ Как отмечалось выше, развитие науки тесно взаимосвязано с техникой и производством. Результаты научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ широко используются в производстве, а современные научные исследования все больше нуждаются в точной, сложной и дорогостоящей технике, поставляемой производством. По своему содержанию и характеру получаемых результатов научные исследования могут быть фундаментальными, поиско- ными и прикладными Фундаментальные научные исследования делятся на теоретические и экспериментальные. Основой фундаментальных исследований является открытие новых явлений, закономерностей и принципов, которые могут быть использованы при создании новой техники, технологии производства, организации производства и потребления и т. д. Результаты фундаментальных исследований, как правило, служат основой для проведения поисковых и прикладных исследований, прямо касающихся вопросов созда-, ния новых видов материалов, средств и способов производства. Формы информации — теории, гипотезы и др. Поисковые научные исследования направлены на изучение более конкретных проблем, например, возможностей создания новых материалов, техники, технологии, повышения производительности труда и качества выпускаемой продукции и др. Результатами поисковых исследований является научно-техническая информация, которая во многих случаях имеет материально-техническое воплощение. При положительных результатах выводы поисковых работ имеют вполне конкретный характер и выдаются в виде отчетов, технической документации, макетов, экспериментальных образцов.

344

345

Прикладные научные исследования непосредственно направлены на создание новых конкретных изделий либо на совершенствование существующих, а также на разработку способов их производства; на разработку средств механизации и автоматизации производства, систем и методов контроля качества продукции и тд. Результаты прикладных исследований в форме отчетов, технической документации, ма’кетов, опытных образцов и т.п. являются основой дальнейших разработок с целью внедрения в практику научных идей. Прикладные исследования, относящиеся к материальному производству, в результате которых осуществляется техническое и рабочее проектирование, изготавливаются и испытываются опытные образцы, переходят в опьитноконструкторские работы (ОКР). Работы фундаментального и поискового характера ведутся, как правило, в академических научных учреждениях, а также в научно-исследовательских лабораториях при кафедрах высших учебных заведений. Работы поискового и особенно прикладного характера выполняются в отраслевых научно-исследовательских институтах, конструкторских бюро и в подразделениях предприятий, роль которых существенно расширена в последние годы. Цикл научно-исследовательских работ, проводимых подразделениями предприятий и другими организациями, состоит из стадий, а также возможных этапов по стадиям. Под стадией понимается логически обоснованный раздел НИР, имеющий самостоятельное значение и являющийся объектом планирования и финансирования. На первой стадии — разработка технического задания — подбирают и изучают научно-техническую литературу, патентную информацию и другие материалы по теме, обсуждают полученные данные, на их основе составляют аналитический обзор и выдвигают гипотезы. По результатам анализа выбирают направления работы и пути реализации требований, которым должно удовлетворять изделие. Составляют отчетную научно-техническую документацию по стадии, определяют необходимых исполнителей, подготавливают и выдают техническое задание. Вторая стадия — проведение теоретических и экспериментальных исследований — выполняется в три этапа. На первом этапе осуществляют теоретическую разработку темы, в процессе которой проверяют научные и технические идеи; разрабатывают методики исследований; обосновывают выбор схем; выбирают

методы расчетов и исследований; выявляют необходимость проведения экспериментальных работ и разрабатывают методики их проведения. На втором этапе, если определена необходимость гiроведенх1я эксперименталы4ых работ, осуществляют проектирование н изготовление макетов и экспериментального образна. На третьем этапе проводят стендовые и полевые экспериментальные испытания образца по разработанным программам и методикам, анализируЮг результаты испытаний, определяют степень соответствИя полученных данных на экспериментальном образце расчетным и теоретическим выводам. Если имеются отклонения, то экспериментальный образец дорабатывают и проводят дополнительные испытания, при необходимости вносят изменения в разработанные схемы, расчеты, техническую документацию. Третья стадия — оформлеi{ие результатов НИР. На этой стадии составляют отчетную документиию, лЮчающуЮ материалы по новизне и целесообразности использования результатов НИР, по экономической эффективности. Если получены положительные результаты, то разрабатывают научнотехничесю документацию и проект технического задания на опытноконструкторские работы. Составленный и оформленный комплект научнотехнической документации предъявляют заказчику к приемке. На этапе приемки проводят обсуждение и утверждение результатов НИР (или научнотехнического отчета) и подписывают акт заказчика о принятии работы. Если получены положительные результаты и подписан акт приемки, то разработчик передает заказчику принятый комиссией экспериментальный образец нового изделия; протоколы приемочных испытаний и акты приемки опытного образца (макет) изделия; расчеты экономической эффективности использования результатов разработки; необходимую конструкторскУю и технологическУю документаЦию по изготовлению экспериментального образца. 20.2. Организация опЫТНОКОНСТруКТОРСКИХ работ работы проводятся в порядке реализации результатов НИР или непосредственно по техническому заданию на ОКР без предшествующей научноисследовательской работы. Они осуществляются в несколько этапов. 347

346

Первый этап технико-экономическое обоснование (ТЭО) целесообразности создания нового изделия. На этом этапе составляют перечень работ, подлежащих исполнению; уточняют общий объем работ, затраты и сроки исполнения; определяют соисполнителей; приводят данные, характеризующие эксплуатационную надежность изделия, степень унификации и стандартизации, соответствие его технического уровня отечественным и зарубежным достижениям науки и техники; определяют ориентировочную стоимость опытного и серийного образцов, сумму затрат на организацию производства и эксплуатацию этой техники, ориентировочный срок начала поставки заказчику. На втором этапе — уточнение данных ТЭО после согласования с заказчиком — уточняют данные ТЭО, выбирают оптимальный вариант построения изделия и его частей с учетом стоимости, эффективности и масштабов производства; разрабатывают структурные, функциональные, принципиальные и другие схемы; определяют общие конструкторские и технологические решения; рассматривают вопросы энергопитания, защищенности от внешних воздействий, ремонтопригодности и т.д.; изготовляют макет наиболее сложных и ответственных функциональных частей изделия; обосновывают и составляют заявки на разработку и освоение новых материалов и новых комплектующих изделий и др. На третьем этапе — теоретическая и экспериментальная разработка темы — осуществляют теоретическую и экспериментальную проверку схемных, конструкторских и технологических решений; уточняют принципиальные схемы; проверяют новые материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия; изготавливают макеты, которые проходят механические и климатические испытания. На этом этапе оценивают надежность изделия, его функциональных узлов и частей, электрические и температурные режимы, ремонтопригодность, удобство в эксплуатации, соответствие применяемых элементов предъявляемым требованиям, степень унификации и эффективность применяемых средств технического контроля качества, а также разрабатывают рабочую докумен- тацию для изготовления опытного образца. На четвертом этапе составляют перечень элементов, подлежащих выходному контролю, и элементов, подлежащих тренировке, макетируют и компонуют сложную функциональную

часть изделия. Готовую техническую документацию на изготовление опытного образца сдают в отдел технической документации для размножения и передачи в опытное производство. Опытный образец изготавливают при минимальном технологическом оснащении. Предварительные заводские испытания проводятся при участии представителя заказчика по программе и методике, составленной разработчиком. Затем проводят государственные испытания и оформляют их актом. Законченные научно-технические разработки, по которым выдаются предлржения об использовании, должны отвечать следующим требованиям: 1) новизна и перспективность предложенных научно-технических решений, использование в них современных отечественных и зарубежных достижений науки и техники; 2) экономическая эффективность нового изделия или нового технологического процесса при условии применения его в производстве; З) патентоспособность и конкурентоспособность; 4) долговечность и эксплуатационная надежность изделия, устойчивость технологических процессов; 5) соответствие требованиям техники безопасности, технической эстетики и научной организации труда. Научно-техническая разработка считается законченной, если изделие прошло испытание, принято ведомственной или межведомственной комиссией и рекомендовано к освоению в производстве. Предприятие — исполнитель работ предъявляет комиссии: опытный образец изделия, прошедший все испытания и принятый отделом технического контроля качества; материалы заводских испытаний; комплект технической документации на НОВЫЙ образец в соответствии с Единой системой конструкторской документации (ЕСКд); технический отчет о выполнении разработки, рецензии, заключения экспертов и другие документы по требованию комиссии; авторские свидетельства и патенты, полученные в процессе разработки изделия. В техническом отчете также должны содержаться сведения о годовом экономическом эффекте, удельных капитальных вложениях, предполагаемой цене изделия, о надежности и другие экономические показатели. По всем законченным и рекомендованным для использования разработкам заказчик принимает решение о сроках и объемах освоения промышленного производственного изделия.

348

349

Предприятие-разработчик передает предприятию-заказчику принятый комиссией опытный образец изделия; протоколы при-. емочных испытаний и акты приемки опытного образца и технологических процессов его изготовления; расчеты экономической эффективности использования результатов разработки; необходимую конструкторскую и технологическую документацию. Разработчик, как правило, принимает участие в освоении нового изделия наряду с заказчиком н несет ответственность за достижение гарантированных им технико-экономических показателей. 20.3. Роль и место патентной и научно-технической информации Для осуществления научно-исследовательскмх работ (НИР) и других стадий СОНТ необходимо прогнозирование развития прикладных исследований, опытно-конструкторских разработок, технологических процессов изготовления новых видов продукции, а также наличие соответствующей патентной, научно- технической, нормативной и статистической информации. Известно, что стадия НИР характеризуется активизацией творческого мышления, множеством идей и возможных вариантов их воплощения. Поэтому выполнение этой стадии практически невозможно без наличия патентной и научно-технической информации. Ниже приведем определения основных терминов и понятий, применяемых в патентной информации и изобретательской деятельности. Источники патентной информации — это документы, содержащие сведения об открытиях, изобретениях, полезных моделях, промышленных образцах, товарных знаках, ноу-хау и других объектах промышленной собственности. Патентные документы — совокупность публикуемых и не- публикуемых документов (и извлечений из них), содержащих сведения о результатах научно-технической деятельности, заявленных и (или) признанных открытием, изобретением, полезными моделями, промышленными образцами и другими объектами промышленной собственности, а также сведения о правах изобретателей, патентообладателей, владельцев дипломов на открытия и свидетельств о регистрации полезных моделей.

Патентный фонд — это систематизированное собрание оригиналов патентных документов (описания с сопровождаюшими их чертежами и расчетами, а таюке различные информационные издания — рефераты, аннотации, бюллетени, тематические сборники, магнитные диски, микрофильмы и др.), выданных в Российской федерации и копии зарубежных патентных документов. Патентная информация — совокупность сведений о результатах научно-технической деятельности, содержащихся в описаниях, прилагаемых к заявкам на изобретение, открытие, промышленный образец или другой объект промышленной собственности, а также сведения об охранных документах и правовом статусе патентообладателей. Это первичная патентная информация. Центральный государственный патентный фонд первичной информации сосредоточен во всероссийской патентно-.технической библиотеке. Он рассылает копии патентной документации по отраслевым и территориальным патентным фондам. Отраслевые патентные фонды создаются в крупных промышленных объединениях и на предприятиях, а также в крупных научных и учебных институгах, проектноконструкторских организациях, центральных отраслевых органах научно-.технической информации и содержат патентнуЮ документацию по тематике и странам, необходимую работникам данной отрасли. Территориальные и патентные фонды создаются в межотраслевых территориальных органах научнотехнической информации и предназначены для обеспечения патентной информацией предприятий и организаций данного экономического района не располагаюшего своими отраслевьими патентными фондами. Патентная информация (первичная) отличается достоверностью, новизной и практической полезностью содержащихся в ней нучнотехнических сведений. Это подтверждается государственной экспертизой. Наряду с оригинальной (первичной) патентной информацией существуют различные формы более широкой вторичной патентной информации, в том числе реферативная, сигнальная, обзорная, отсылочная, библиографическая, которая создается на основе уже изданных описаний. Эти виды информации во многих случаях значительно удобнее официальных публикаций.

350

351

Патентная и научно-техническая информация на стадиях НИР и ОКР используется для следующих целей: 1) прогнозиро-. вания тенденции развития научного направления, объектов техники и технологий производства; 2) оценки технического уровня разработок путем их сопоставления с последними запатентованными объектами промышленной собственности; 3) проверки патентоспособности выполняемых разработок; 4) проверки патентной чистоты выполняемых разработок и возможмости патентования их за рубежом. На стадии ОКР патентная и научно-техническая информация имеет более конкретный локальный характер, так как основные идеи разработки нового изделия уже сформированы на стадиях и этапах НИР, а в результате ОКР необходимо решить вопросы, связанные с практическим воплощением идей НИР. Роль научно-технической и патентной информации как источника оригинальных идей сохраняется и на стадиях конструкторской и технологической подготовки производства, где она должна способствовать унификации конструкторских и технологических решений и предотвращать ненужное дублирование. Наконец, на стадиях организационной подготовки производства, отработки нового изделия в опытном производстве и промышленного освоения производства происходит дальнейшее качественное изменение роли научно-технической информации, используемой в основном для совершенствования организации и управления производством. На этих стадиях возрастают значение и объем нормативной и статистической информации. Субъективная потребность в информации в значительной мере определяется индивидуальными особенностями разработчиков (исследователей, конструкторов и технологов), в частности их общим и специальным образованием, профессиональной квалификацией, служебным положением, уровнем информационной культуры, психологическими особенностями. При рассмотрении информационных потребностей исследователей и разработчиков новой техники (технологии) можно выделить следующие основные факторы, влияющие на подбор источников информации, особенно для первых стадий цикла СОНТ, т.е. для НИР и ОКР: а) специфика научно-технической проблемы, определяющая структуру используемого информационного фонда; б) квалификационный состав потребителей, от которого зависит степень охвата проблемы в соответствии со спе-

цификой научных интересов; в) должностная их категория, выдвигающая определенные требования к степени сжатия и широте охвата используемой информации; г) цель информирования (например, поиск новых идей, сбор факторов, восприятие концепций). Недостаточная осведомленность исследователей и разработчиков новой техники и технологии о результатах уже выполненных работ порождает дублирование разработок, вызывает неоправданные затраты времени и ресурсов, снижает эффективность системы СОНТ, отрицательно влияет на ускорение научно-технического прогресса. Чтобы избежать этих нежелательных явлений, вся научноинформационная деятельность систематизирована. Этому процессу способствовало создание теории научной информации или, как ее еще называют, информатики Информатика изучает закономерности сбора, преобразования, хранения, поиска и распространения документальной информации. Научно-техническая информация позволяет судить об уровне того или иного направления науки и техники и проводить сопоставимый анализ состояния этого направления в стране и за рубежом. В настоящее время действует широкая сеть органов научно- технической информации, в частности: отраслевьте, межотраслевые органы и подразделения на предприятиях, в научно-исследовательских институтах, проектных организациях и других подразделениях. центральные органы научно-технической информации создают нисходящий поток информации по опубликованным материалам, осуществляют переработку различных видов информации по отраслям, а также методическое руководство, координацию этой информации по профилю и проводят исследования по улучшению информационных систем в отраслях, осуществляют механизацию и автоматизацию информационного дела. Отраслевые и территориальные центры научно-.технической информации осуществляют справочно-.информационное и библиотечное обслуживание предприятий и организаций. нтно-.инфорМационнъIе отделы (бюро) научно-технической информации предприятий, научноисследовательских и проектных организапий оперативно обеспечивают работников этих организаций информацией о новейших научных и произ-

352

353

водственных достижениях по конкретным вопросам, связанным с их деятельностью; контролируют использование информационных материалов; анализируют и обобщают информационные материалы по технике данной организации; обмениваются опытом с родственными предприятиями и организациями. Глава 21 ОРГАНИЗАЦИЯ КОНСТРУКТОРСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА 21.1. Основные задачи, стадии и этапы пРоектно-конструкторской подготовки Основной задачей проектно-конструкторской подготовкм производства является создание комплекта чертежной документации для изготовления и испытания макетов, опытных образцов (опытной партии), установочной серии и документации для установивiвегося серийного или массового производства новых изделий с использованием результатов прикладных НИР и ОКР, а также в соответствии с требованиями технического задания. Содержание и порядок выполнения работ на этой стадии системы СОНТ регламентируется ГОСТами в Единой системе конструкторской документации. ГОСТ определяет следующие стадии конструкторской подготовкм производства (КПП): техническое задание, техническое предложение, эскизный проект, технический проект и рабочий проект. Техническое задание является исходным документом, на основе которого осуществляется вся работа по проектированию нового изделия. Оно разрабатывается на проектирование нового изделия либо предприятием — изготовителем продукции и согласуется с заказчиком (основным потребителем), либо заказчиком. В техническом задании определяется назначение будущего изделия, тщательно обосновываются его технические и эксплуатационные параметры и характеристики: производительность, габариты, скорость, надежность, долговечность и другие показатели, обусловленные характером работы будущего изделия, В нем также содержатся сведения о характере производства, условиях транспортировки, хранения и ремонта; рекомендации по выполнени

необходимых стадий разработки конструкторской документации и ее состав; технико-экономическое обоснование и другие требования. Разработка технического задания базируется на основе выполненных научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ, результатов изучения патентной информации и маркетинговых исследований, анализа существующих аналогичных моделей и условий их эксплуатации. Техническое предложение разрабатывается в том случае, если техническое задание разработчику нового изделия выдано заказчиком. В этом предложении содержатся тщательный анализ технического задания и технико-экономическое обоснование возможных технических решений при проектировании изделия, сравнительная оценка с учетом эксплуатационных особенностей проектируемого и существующего изделия подобного типа, а также анализ патентных материалов. Порядок согласования и утверждения технического предложения такой же, как и технического задания. После согласования и утверждения техническое предложение является основанием для разработки эскизного проекта. Последний разрабатывается в том случае, если это предусмотрено техническим заданием или техническим предложением, там же определяются объем и состав работ. Эскизный проект состоит из графической части и пояснительной записки. Первая часть содержит принципиальные конструктивные решения, дающие представления об изделии и принципе его работы, а также назначение, основные параметры и габаритные размеры. Таким образом, она представляет собой конструктивное оформление будущей конструкции изделия, включающее чертежи общего вида, функциональные блоки, входные и выходные электрические данные каждого узла (блока), составляющих общую блок-схему. На этой стадии разрабатывается документация для изготовления макетов, осуществляется их изготовление и испытания, после чего корректируется конструкторская документация. Во вторую часть эскизного проекта входят расчет основных параметров конструкции, описание эксплуатационных особенностей и примерный график работ по технической подготовке производства.

354

355

На втором этапе окончательно корректируют конструкторскую документацию. Такой, на первый взгляд громоздкий порядок конструкторской подготовки производства в массовом или крупносерийном производстве дает большой экономический эффект. За счет тщательной отработки конструкции изделия и его отдельных частей обеспечиваются максимальня технологичность в производстве, надежность и экономичность в эксплуатации. Круг работ, выполняемых на перечисленных выше стадиях, может отличаться от рассмотренного выше в зависимости от типа производства, сложности изделия, степени унификации, уровня кооперирования и систем автоматизированного проектирования (САПР). Методика разработки и применения САПР достаточно подробно изложена в работе [11]. 21.2. Стандартизация и унификация в конструкторской подготовке производства Важнейшей особенностью современной организации конструкторской подготовки производства является широкое использование стандартизации, которая позволяет избежать необоснованного многообразия в качестве, типах и конструкциях изделий, в формах и размерах деталей и заготовок, в профилях и марках материалов, в технологических процессах и организационных методах. Стандартизация является одним из эффективных средств ускорения научно-технического прогресса, повышения эффективности производства и роста производительности труда конструкторов, сокращения цикла СОНТ. Конструкторская унификация — это комплекс мероприятий, обеспечивающих устранение необоснованного многообразия изделий одного назначения и разнотипности их составных частей и деталей, приведение к возможному единообразию способов их изготовления, сборки и испытания. Унификация является базой агрегатирования, т.е. создания изделий путем их компоновки из ограниченного числа унифицированных элементов, и конструкционной преемственности. Унификация дополняет стандартизацию. Государственная система стандартизации в Российской Федерации, установив основные положения в этой области, предусматривает следующие категории стандартов.

• Государственные стандарты Российской Федерации (ГОСТ Р) — одна из основных категорий стандартов, установленных государственной системой стандартизации. • Отраслевые стандарты (ОСТ) устанавливаются на продукцию, не относящуюся к объектам государственной стандартизации, например на изделие конкретной отрасли, технологическую оснастку, инструмент, специфические для данной отрасли технологические процессы, а таюке на нормы, правила, требования, термины и обозначения, регламентация которых необходима для обеспечения взаимосвязи в производственно-технической деятельности предприятий и организаций данной отрасли. • Стандарты предприятий (СТИ) устанавливаются на продукцию одного или нескольких заводов. Основной задачей заводской стандартизации является создание максимального числа сходньих, геометрически подобных или аналогичных элементов в изделиях не только одного, но и различного назначения. Заводская стандартизация значительно упрощает, удешевляет и ускоря ет технологическую подготовку и является важной предпосылкой стандартизации технологической оснастки. • Стандарты научно-технических и инженерных обществ и других общественных объединений (СТО). • Общероссийские классификаторы технико-экономической информации (ОКТЭИ). • Международные стандарты ИСО серии 9000 — это международная система стандартов, обеспечивающая управление качеством продукции от проектирования до эксплуатации. Стандарт — это устойчивый образец, закрепляющий достижения в области технического прогресса и новой техники, которые разработаны, проверены и могут быть применены в широком масштабе в промышленности, на транспорте, в сельском хозяйстве. Он является строго обязательным. При проектировании новых машин в первую очередь должны быть применены изделия и нормы из государственных стандартов. Основными видами государственных стандартов в машиностроении являются: • стандарты технических условий — определяют качество продукции, содержат потребительские характеристики, правила приемки, методы проверки качества, требования к маркировке, упаковке, транспортировке и хранению;

358

359

• стандарты параметров (размеров) — содержат параметрические ряды конструкций (ряды основных показателей, построенные в определенной математической закономерности); • стандарты типов и основных параметров — содержат не только параметрические ряды, но и дополнительные характеристики, например конструктивные схемы, компоновки и т.д.; • стандарты конструкций и размеров — устанавливают конструктивные решения и основные размеры для унификации; • стандарты марок — характеризуют номенклатуру и обозначение марок материалов, их химический состав, физико-механические свойства; • стандарты сортамента — устанавливают размеры, геометрическую форму, требования к точности и т.д.; • стандарты технических требований — охватывают эксплуатационные характеристики конструкции: требования безопасности, удобства эксплуатации, технической эстетики; нормы надежности, устойчивости к внешним воздействиям; • стандарты правил эксплуатации и ремонта; • стандарты типовых технологических процессов; • стандарты организационного типа (внедрение передовых примеров и методов выполнения работ). В процессе проектирования конструктор обязан широко использовать все стандарты, относящиеся к проектируемому объекту Особенно эффективно применение стандартных деталей, узлов и агрегатов, изготовляемых в Центролизованном порядке на специализированных заводах. К основным методам конструктивной стандартизации относятся внедрение конструктивных стандартов (нормалей), создание параметрических рядов (гамм) машин, агрегатирование и обеспечение конструктивной преемственности. Внедрение конструктивных стандартов на завсдах проводится по двум направлениям: 1) разработка и внедрение стандартов; 2) нормализационный контроль (нормоконтроль чертежей и других конструкторских документов). Разработка стандартов основывается на систематизации и обобщении передового конструкторского опыта, отраженного: 1) в международньтх, государственных, отраслевых и заводских стандартах; 2) в сводных таблицах примеьтяемости отдельных марок металлов, подшипников, крепежных деталей, конструктивных элементов (модели зубчатых колес, допуски и посадки, резьбы

и др.); З) в результатах лабораторныХ и эксплуатационных испытаний узлов, деталей; 4) в данных нормализационного контроля. Введение нормоконтроля имеет большое воспитательное и организуюшее значение, поскольку он заставляет конструкторов уважать стандарты и унификацию. Кроме того, задачей нормоконтроля является проверка правильности выполнения конструкторских документов в соответствии с требованиями ЕСКд. Соз дание параметрических рядов (галIм) — один из наиболее эффективных методов конструирования изделий. Под параметрическим рядом подразумевается совокупность изготовляемых на данном заводе или в данной отрасли машин, приборов или иного оборудования одного эксплуатационного назначения, аналогичных по кинематике или рабочему процессу, но различных по габаритам, мощностным или эксплуатационным параметрам. Каждый параметрический ряд имеет свое основание (базовую модель) и полученные на его основе производные. Конструирование начинается с выбора основания. Агрегатирование — это форма унификации, т. е. создания рядов унифицированных узлов и агрегатов, используемых для разработки разнообразных изделий. Агрегатирование позволяет создавать сборно-разборное оборудование, состоящее из взаимозаменяемых нормализованных элементов. При необходимости оно может быть разобрано, а входящие в него агрегаты использованы в новых сочетаниях для создания другого оборудования. При этом количество типов и размеров основных элементов конструкции оборудования сокращается в десятки раз. Обеспечение конструктивной преемственности — применение в конструкции нового изделия, узлов и деталей ранее освоенных изделий, хорошо зарекомендовавших себя в работе. Применение их не отражается на качестве новых конструкций. Степень стандартизации и унификации может быть охарактеризована коэффициентами стандартизации, унификации изделия, преемственности и др. 21.3. Организация чертежного хозяйства на предприятии Важнейшие задачи организации чертежного хозяйства заключаются в обеспечении порядка при хранении и обращении чертежей и другой технической документации, в своевременном обес-

360

361

печении ими цехов и рабочих мест, в поддержании строгой конструкторской и технологической дисциплины. Организация чертежного хозяйства основьтвается на ЕСК,д, которая предусматривает единые принципы классификации изделий и документации, ее индексацию, определенный порядок хранения, учета и дублирования документации, а также порядок внесения изменений. Классификация и индексация чертежей и другой технической документации проводятся по объектам изготовления, стадиям конструкторской подготовки производства, целевому назначению и характеру использования. По объекту изготовления выделяются чертежи изделий основного производства, чертежи изделий вспомогательного производства (инструмента, приспособлений, моделей, штампов и др.); технологические чертежи, изображающие поковки, штамповки и другие заготовки. По стадиям конструкторской подготовки документы могут быть проектами, выполняемыми в процессе проработки многочисленных вариантов на разных стадиях проектирования, и рабочими чертежами, предназначенными для изготовления изделий, а также их эксплуатации. В соответствии с этим все конструкторские документы подразделяются на чертежи эскизного, технического и рабочего проектирования. По целевому назначению и характеру использования все конструкторские документы подразделяются на оригиналы (авторские документы, выполненные на любом материале и предназначенные для изготовления подлинников), подлинники (документы, оформленные подлинными подписями и выполненные на материале, позволяющем воспроизведение копий), дубликаты (копии подлинников, обеспечивающие идентичность воспроизведения подлинника, позволяющие снятие с них копии), копии (документы, выполненные способом, обеспечивающим их идентичность подлиннику или дубликату, и предназначенные для непосредственного использования в производстве). Для удобства учета и пользования всем чертежам присваивается индекс. Индексация чертежей — это условное обозначение, обычно цифровое. Как правило, используется единая обезличенная система индексации, основанная на десятичной классификации всех чертежей изделий и их частей (отО до 9). Все чертежи деталей, узлов, блоков, изделий делятся на 10 классов, классы — на

10 подклассов, подклассы — на 10 групп, группы — на 10 подгрупп, подгруппы — на виды деталей. Индекс чертежа состоит из различительного индекса предприятия, классификационной характеристики изделия, порядкового регистрационного номера документа (в пределах организации-разработчика) и шифра документа (рис. 21.1).

Рис. 21.1. Индексация технической документации

Хранение, учет и дублирование чертежей и другой технической документации на заводе осуществляется в соответствии с «Правилами учета и хранения» в отделе технической документа- ции. В этот отдел входят: бюро подлинников и дубликатов (архив), где хранятся названные документы поформатно в порядке возрастания номеров и выдаются только для изготовления копий и дубликатов, внесения изменений и для восстановления при их износе; бюро копий, осуществляющее прием, регистрацию, выдачу, а также учет состояния и движения копий документов, учет применяемости документов; бюро внесения изменения в документацию, производящее изменения в конструкторской документации и учет внесения изменений; цех размножения документов, где размножаются, брошюруются и переплетаются конструкторские документы; бюро омплектации документов после их размножения. Архивные документы (оригиналы) отражают первоначальное состояние конструкции после утверждения ее заказчиком; изменения в эту документацию не вносятся. Подлинники и дубликаты служат для справок и сверок, а также для изготовления копий.

ХХ Т Шифр документа Порядковый регистрационный номер документа (в пределах организацииразработчика)

ХХхХ ХХ Х Х Х Х ХХ) Индекс организацииразработчика

362

363

В них вносят изменения в установленном порядке, на руки их не выдают, пользуются ими только в помещении архива и бюро внесения изменений. Порядок внесения изменений в конструкторскую документа- цию установлен ГОСТ 2.50344. Изменения в документацию имеет право вносить только организация — держатель оригиналов и подлинников на основе извещения об изменении, подписанного лицами, составившими и проверившими изменение, представителями технологического и стандартизационного контроля, представителями производственного отдела, представителем заказчика и лицом, утвердившим данное изменение. для уточнения вносимого изменения используют предварительное извещение, которое является документом временного пользования и погашается извещением на изменение, по которому вносится изменение в подлинник. Предварительное извещение утверждается главным инженером предприятия и визируется главным конструктором, главным технологом и начальником производства. Оно выпускается в случаях обнаружения в документе явной ошибки, которая может вызвать брак изделия, при необходимости предварительной проверки в производстве планируемого изменения и необходимости предварительной подготовки производства. При каждом изменении документу присваивается очередная литера. 21.4. Технико-экономическое обоснование на стадии проектирования новой техники Каждый вновь создаваемый вид техники или мероприятие по улучшению освоенной техники по сравнению с ранее освоенным должен давать большую экономию живого и овеществленного труда, быть лучше по качеству и в большей мере удовлетворять потребности в новых или усовершенствованных видах продукции. Показатели качества вновь создаваемой техники должны соответствовать уровню высших мировых достижений в данной отрасли. Нозая или усовершенствованная техника должна быть лучше и эффективнее той, взамен которой она создается с производственной или эксплуатационной точки зрения.

В первом случае к новой (усовершенствованной) конструкции предъявляются требования как к объекту производства на заводе изготовителе. Главным здесь является экономичность производства и минимальные сроки его подготовки и освоения. Экономичность изготовления каждой новой конструкции зависит от ее технологичности, от того, насколько прогрессивными и производительными будут применяемые технологические процессы. Конструкция является технологичной, если она экономична для производства. Выбор наилучшего варианта конструкции осуществляется по показателям технологичности, к которым относятся: • трудоемкость изготовления — абсолютная (на одно изделие) и относительная (на единицу установленной мощности, производительности, другого показателя); • материалоемкость или масса конструкции — абсолютная или относительная • трудоемкость подготовки изделия к функционированию; • степень конструктивной стандартизации и унификации; • капиталовложения в производство новой продукции; • себестоимость и отпускная цена новой продукции • прибыль и рентабельность производства. Трудоемкость изготовления продукнии определяется в процессе ее проектирования и является весьма важным показателем. Технологичнее считается та конструкция, которая при прочих равных условиях менее трудоемка. Задача снижения трудоемкости изделия на стадии его производства одна из важнейших, стоящих перед разработчиками. Большие возможности снижения трудоемкости заложены в правильном выборе современных прогрессивных Методов получения заготовок, рациональном выборе квалитетов и классов шероховатости. На смену обработке деталей резанием (механообработке) постепенно приходят точные методы формообразования деталей — штамповки, гiрессования, литья под давлением и др. Материалоемкость характеризует общий расход материала на изготовление данной конструкции изделия или удельную материалоемкость на эксплутационный параметр. Во многих случаях конструктор имеет возможность выбрать при проектировании детали какой-нибудь один материал из двух или нескольких, обеспечивающих одинаковые эксплуатационные свойства детали, но различные по стоимости и трудоемкости обработки, а иногда способствующие снижению массы изделия.

364

365

Повышение определяющего эксплуатационного показателя изделия, как правило, приводит к снижению материалоемкости и трудоемкости в расчете на единицу основного параметра. При этом снижение удельной материалоемкости на единицу мощности или другого параметра происходит значительно быстрее, чем сокращение общего расхода материала на единицу изделия. Трудоемкость подготовки изделия к функционированию определяется в процессе проектирования и зависит от сложности регулировочнонастроечнЫХ процессов, проводимых с целью получения необходимых техникоэкономическиХ параметров. Возможности снижения трудоемкости здесь заложены в качестве используемой контролЬноизмерительной аппаратуры и специальных стендов для испытаний. Степень конструктивной стандартизации и унификации — это показатель, характеризующий конструкцию изделия с точки зрения реализации в ней стандартизированных и унифицированНЫХ деталей, что приводит к увеличению выпуска однотипных деталей, сборочных единиц, изделий в целом, а также применению более прогрессивной технологии, а это, как следствие, позволяет не только существенно снизить трудоемкость изготовления, но и несколько уменьшить материалоемкость. Капиталовложения в производство новой конструкции характеризуют общие затраты на приобретение дополнительного и изготовление нестандартного оборудования и перепланировку в производственных цехах, создание производственных запасов. Чем меньше потребности предприятия в капиталовложениях, тем технологичнее новая конструкция изделия. Себестоимость, прибыль и рентабельность новой конструкции изделия являются обобщающими показателями ее технологичности. С производственной точки зрения новая конструкция будет считаться технологичной, а следовательно и эффективной в том случае, если дополнительная прибыль (\П), полученная в результате освоения, выпуска и реализации новой продукции, обеспечит рентабельность не ниже средней, сложившейся на предприятии-изготовителе рентабельности. Этому условию должно удовлетворять неравенство: iП П ——— (21.1) i\К Оф

где ЛК — дополнительные капиталовложения, связанные с освоением выпуска новой консТРукциИ П — суммарная годовая прибыЛь предiIриятияизтовителя до освоения выпуска новой конструкЦиИ изделия; Оф — стоимость производственных фондов предприятияизготови теля. дополнительная прибыль, получаемая от реализаиии НОВОЙ конструкции изделия, определяется ПО формуле: АП = [IЧ2(Ц2 — С2) — — [Т41(Ц1 — С1)1, (21.2) где ‚Ч1 и ‚Ч2 — среднегодовой выпуск ранее освоенной и новой КОI{СТруКХIИИ изделия соответственно; iI и Ц2 — цены на ранее освоенную и новую конструкцию соответственно; С1 и С2 — себестоимость ранее освоенной и новой конструкции соответственно; — среднегодовые затраты, связанные с технической подготовкой и освоением в производстве конструкциИ нового изделия. С 3сплуатациОННоЙ точки зрения потребителя, новая конструкция изделия должна быть: 1) более надежной в эксплуатации (долговечной безотказной, ремонтопригодной и сохраняемоЙ); 2) удобноЙ в обслуживании и ремонте, эстетичной и безопасноЙ в эксплуатации; З) эргономичноЙ (с точки зрения пСИХоЛОГИИ, физиологиИ и гигиены труда работников обслуживаНия) 4) более производительной в единицУ времени; 5) более экОНоМИЧНОЙ в потреблении электроэнергии и капиталовложений 3ГлуатационниКоВ НОВОЙ продукции. Кроме того, она должна обеспечивать минимальную себестоимость единицы работы, Выполняемой изделием. Если 3луатациОНные свойства новой техники выше, чем у ранее освоенной (заменяемой), то экономическая эффективность ее определяется путем соизмерения капитальных вложений потребителя со снижением себестоимости работы, выполняемой новой техникой. Лучшим признается вариант с наименьшей суммой приведенных затрат: и, + Е,К, —* тпiп, (21.3) где И, — годовые эксплутационные издержкИ предприятия — потреби’ля продукции по i-му варианту; 367

366

К, — капитальные вложения предприятия — потребителя продукции по 1-му Варианту; Е — нормативный коэффициент экономической эффективности После расчета приведенных затрат по вариантам новой техники можно определитi годовой экономический эффект от использования новой или чсовершенствован ной техники. Эксплутационная технологичность новой техники может быть определена с помощью нескольких показателей. При этом следует различать показатели технологичности базового и проектируемого изделий, а также определять уровень технологичности как соотношение показателей технологичности проектируемого и базового изделий. Глава 22 ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА 22.1. Задачи и содержание технологической подготовки производства Технологическая подготовка производства (ТПП) представляет собой совокупность мероприятий, обеспечивающих технологическую готовность производства, т.е. наличие на предприятии полных комплектов конструкторской и технологической документации и средств технологического оснащения, необходимых для выпуска заданного объема продукции с установленными технико-экономическими показателями. Это одна из важнейших стадий системы СОНТ, весьма значительная по объему и сложности. Так, трудоемкость технологической подготовкм по отношению к общей трудоемкости разработки технического проекта изделия в единичном производстве составляет 20—25%, в серийном — 50—55%, а в крупносерийном и массовом — 60—70%. Это связано с тем, что если двигаться от единичного производства к серийному и далее к массовому, то степень технологической оснащенности возрастает, а следовательно, увеличивается и объем работ по ТПП.

Технологическая подготовка производства на предприятии выполняется отделами главного технолога, главного металлурга, а также технологическими бюро основных цехов, в ведении которых находятся литейные, кузнечные, механические и сборочные цехи. Материальной базой для них служат инструментальный и модель- ный цехи, технологические лаборатории и опытное производство. до начала работ по ТПП, как правило, проводится технологический контроль чертежей, который необходим для анализа и проверки запроектированных изделий (деталей) на технологичность их конструкций, правильность назначения классов точности обработки, рациональность схем сборки и т.д. Основными этапами ТПП являются: 1) разработка технологических процессов; 2) проектирование технологической оснастки и нестандартного оборудования; З) изготовление средств технологического оснащения (оснастки и нестандартного оборудования); 4) выверка и отладка запроектированной технологии и изготовленного технологического оснащения. На первом этапе осуществляются выбор рациональных способов изготовления деталей и сборочных единиц, разработка новых технологических процессов. Эта работа выполняется на основе: чертежей на вновь спроектированное изделие; ГОСТов, отраслевых и заводских стандартов на материалы, инструмент, а также на допуски и припускв; справочников и нормативных таблиц для выбора режимов резанi4я; планируемых размеров выпуска изделий. Содержание работ по проектированию технологических процессов складывается из следующих элементов: выбора вида заготовок; разработки межцеховых маршрутов; определения последовательности и содержания технологических операций; определения, выбора и заказа средств технологического оснащения установления порядка, методов и средств технического контроля качества; назначения и расчета режимов резания технического нормирования операций производственного процесса; определения профессий и квалификации исполнителей; организации производственных участков (поточных линий); формирования рабочей документации на технологические процессы в соответствии с ЕСТд. На втором этапе ТПП, во-первых, проектируют конструкиии моделей, штампов, приспособлений, специаЛьного инструмента и нестандартного оборудования, а во-вторых, разрабатывают технологический процесс изготовления технологического оснаще368

369

ния, который должен быть достаточно универсальным, но в то же время прогрессивным, совершенным и обеспечивающим высокое качество изготовляемых деталей. Разработка конструкций технологической оснастки осуществляется конструкторскими бюро по оснастке и инструменту в тесной взаимосвязи с технологами, которые проектируют технологические процессы обработки деталей нового изделия. На третьем этапе ТПП изготавливают всю оснастку и нестандартное оборудование. Эта наиболее трудоемкая часть технологической подготовки (60—80% труда и средств от общего объема ТП П). Как правило, такие работы проводят постепенно, вначале ограничиваются минимально необходимой оснасткой первой необходимости, а затем повышают степень оснащенности и механизации производственного процесса до максимальных экономически оправданных пределов. На этом этапе осуществляют перепланировку (если это необходимо) действующего, монтаж и опробование нового и нестандартного оборудования и оснастки, поточных линий и участков обработки и сборки изделий. На четвертом этапе ТПП выверяют и отлаживают запроектированную технологию, окончательно отрабатывают детали и узлы (блоки) на технологичность; выверяют пригодность и рациональность спроектированной оснастки и нестандартного оборудования, удобство разборки и сборки изделия; устанавливают правильную последовательность выполнения этих работ; проводят хронометраж механообрабатывающих и сборочных операций и окончательно оформляют всю технологическую документацию. Технологическая документация для различных типов производства (единичного, серийного и массового) отличается глубиной разработки технологических процессов и степенью их детализации. Сначала разрабатывают маршрутные межцеховые карты на технологические процессы изготовления деталей и сборочных единиц. В маршрутньих картах указываются госледовательность прохождения заготовок, деталей или сборочных единиц по цехам и производственным участкам предприятия. Для изготовления деталей и сборки изделия в единичном или мелкосерийном производствах достаточно иметь конструкторскую документацию, маршрутное или маршрутно-операционное описание технологического процесса либо перечень полного состава технологических операций без указания переходов и технологических режимов.

для серийного и массового производств кроме маршрутнОЙ технологии разрабатывается технологический процесс с операционным описанием формообразования, обработки и сборки. При этом для единичных технологических процессов разрабатывается операционная технологическал карта, для типовых (груiiповых) технологических процессов — карта типовой (групповой) операции. В них указываются все переходы по конкретной операции и способы выполнения каждого, технологические режимы, данные о средствах технологического оснащения, материалах и затратах труда. Обычно в операционных картах помешают эскизньие чертежи, изображающие детали или части деталей и содержаIдие размеры и указания на обработку, необходимые для выполнения данной операции (способ закрепления деталей на станке, расположение инструмента, приспособления и т. д.). Кроме того, для определенных изделий разрабатываются карты типовых технологических процессов нанесения электролити ческих покрытий, химической обработки, нанесения лакокрасочных покрытий, ведомостi1 удельных норм расхода растворите- лей, анодов, химикатов, ведомости подетальных отходов и другие документы. Исходная информация для разработки технологических процессов может быть базовой, руководящей и справочной. Базовая информация включает наименование объекта, а также данные, содержащиеся в конструкторской документации. руководяЩ информация — это отраслевые и заводские стандарты, устанавливающие требования к технологическим процессам, оборудованию, оснастке, документация на действующие типовые и групповые технологические процессы, производственные инструкдии, документация для выбора нормативов, по технике безопасности и промышленной санитарии. Справочная информация включает документацию опытного производства, описание прогрессивных методов изготовления, каталоги, справочники, альбомы компоновок, планировок и др. 22.2. 0рСнизационноэконоМические пути ускорения технологической подготовки производство Одним из важнейших направлений сокращения трудоемкости и продолжительности ТПП является использование технологической унификации и стандартизации. К основным ее направлени370

371

ям относятся: типизация и нормализация технологических процессов; унификация технологической документации; групповые методы обработки деталей; унификация оборудования и технологической оснастки. Под типиза цией техно4огическах процессов (ТТП) понимается система их рациональной разработки, основанной на создании групп конструктивно-технологически подобных деталей или сборочньих единиц. Наибольшее распространение ТТП получила при разработке технологических процессов механообработки. ТТП обеспечивает: упорядочение существующей технологии; внедрение прогрессивных методов обработки и сборки; использование высокопроизводительной, быстропереналаживаемой оснастки и оборудования; применение принципов поточного производства в организации производственных процессов серийного и мелкосерийного производств; внедрение гибкого автоматизированного производства; значительное снижение трудоемкости разработки технологических процессов, а вместе с тем и сокращение сроков ТТП. Работы по ТТП осуществляются в два этапа. Первый этап — классификация деталей по группам конструктивно-технологического подобия и выбор типового представителя каждой группы. Подбор деталей в такие группы осуществляется по следующим признакам: близкие по конструктивному оформлению при одинаковых требованиях к точности и чистоте обработки поверхностей, одинаковой последовательности операций и однотипном использовании оборудования и оснастки. Формирование таких групп, как правило, осуществляется на основе разработанного конструктивно-технологического класси - фикатора деталей, при котором детали предварительно группируются в классы по признаку служебного назначения, классы делятся на подклассы по конструктивным формам деталей, что обусловливает подобие их технологических маршрутов и идентичность применяемой оснастки. Дальнейшее разделение на группы (по признаку общности материала) обеспечивает унификацию технологического маршрута их обработки. И, наконец, все детали гругiпируются по типам в соответствии с требованиями точности ихЪбработки. Из каждой типовой группы деталей выбирается конкретная деталь, имеющая наибольшее число обрабатываемых поверхностей и наибольшую трудоемкость изготовления. Эта деталь принимается в качестве базовой для разработки технологии.

Второй этап — разработка технологического процесса на базовую деталь, который утверждается как типовой для данной группы. Кроме необходимых сведений для изготовления базовой детали ПП содержит указание о методах обработки всех деталей данной группы в виде полного перечня и последовательности операций и переходов обработки деталей данного типа. При составлении технологического процесса для какой-либо новой детали прежде всего устанавливается, к какому типу и к какой группе она относится. Этим сразу определяется содержание технологического процесса, что значительно ускоряет его разработку и позволяет установить оптимальные режимы, так как последние уже отработаны на типовом процессе. Использование ТТП предъявляет более жесткие требования к технологичности деталей, а следовательно, заставляет конструкторов тщательнее подходить к их конструктивным формам. ТТП сборки осуществляется с помощью типовых технологических схем, определяющих структуру технологического процесса в виде перечня типовых операций и последовательности их выполнения. Нормализация технологических процессов (НТП) дополняет ТТП. В распоряжении технологов имеются технологические нормали на используемые исходные материалы (сплавы, марки, прОфили и др.), режимы и методы обработки (плавки, заливки, пагрева под ковку, штамповку, термообработку), геометрические элементы конструкций (радиусы закруглений, углы и т. д.), при- пуски, допуски, уклоны на штамповке и т. п. Групповые методы обработки деталей аналогично ТТП базируются на классификации деталей по группам по тем же признакам конструктивнотехнологического подобия. Однако групповой технологический процесс разрабатывается не на конкретную базовую деталь, а на комплексную деталь, в которую включены все элементарные поверхности деталей, входящих в группу. Обработка данной группы деталей осуществляется с помощью групповой оснастки станка, настроенной на изготовление комплексной детали. Унификация технологической документа ции приводит к сокращению общего количества документов, облегчению труда технологов при подготовке производства и внесении изменений в действующие процессы. К числу основных унифицированных документов, используемых при разработке ТТП, относятся карты

372

373

ТИПОВЫХ представителей, операционные технологические карты, сводные карты ТТП, операционные карты групповой обработки, сводные карты групповых процессов. Унификация оборудования и технологической оснастки позволяет использовать ее при смеНе объектов производства, повысить коэффициент загрузки оснастки и ее эффективность, при этом можно вести обработку деталей большими партиями. Стандартизация оснастки существенно уменьшает затраты времени и средств на ее проектирование, сокращает цикл ее изготовления, является предпосылкой Специализации производства, что приводит к сокращению затрат на оснащение. Наибольшее распространение на предприятиях получили такие системы унифицированной оснастки, как сборно-разборные, универсально-сборные, универсально-наладочные приспособления, универсальная безналадочная, неразборная специальная, специализированная наладочная. Сборно-разборная оснастка (СРО) состоит из стандартных фиксирующих, зажимных, крепежных и специальных деталей; при перекомпоновке на новое изделие возможна доработка стандартных элементов. СРО представляет собой обратимую специальную оснастку долгосрочного применения. Она используется для обработки одной или нескольких деталей, а также пригодна для условий крупносерийного производства. Универсально-сборная оснастка (УСО) собирается из стандартных деталей и узлов многократного использования, изготовлеiiньтх с высокой степенью точности. Используется для сверлильньтх, гокарных, фрезерных, расточньюх, шлифовальных, сварочных, штамповочных и других операций. Компоновки УСО после обработки данной партии деталей разбираются, детали и узлы используются для сборки других приспособлений и повторных компоновок. Недостатком этого вида оснастки являются высокая стоимость набора компоновочных элементов и пониженная жесткость приспособлений. Применяется преимущественно на заводах опытного, единичного мелкосерийного и серийного производств. универсально-наладочные приспособления (УНП) имеют базовую оригинальную деталь и сменные наладки. Базовая деталь используется многократно, а сменные элементы предприятия изготовляют в соответствии с конфигурацией обрабатываемых деталей. Примером УНП являются универсально-наладочные тиски, патрон со сменными кулачками. К недостаткам УНП можис

отнести замену СМенНых наладок раньше их полного износа в связи с обычно возникающей необходимостью переходить на выпуск новых изделий. Применяются УНП в соответствии с классификацией обрабатываемых деталей и с внедрением ТТП. универсальная безналадочная оснастка (УБО) используется для многократной и долговременной установки различных по форме и размерам заготовок, обрабатываемых на универсальных еталлорежуших станках. Преимущества этой оснастки — небольшие сроки и затраты на проектирование и изготовление, разнообразие деталей, для которых они могут применяться, возможность использовать их до полного износа. Основным недостатком УБО является невысокая производительность из-за необходимости постоянно выверять точность установки заготовок. Неразборная специальная оснастка (НСО) долгосрочного применения используется, как правило, для одной деталеоперации в кругюносерийном и массовом производствах. К достоинствам НСО МОЖНО отнести высокую производительность так как не требуется выверять детали, размеры получаются автоматически, Обеспечивается высокое качество. Ее недостатки — большие сроки и стоимость проектирования и изготовления, невозможность использования при смене изделий, т.е. ухудшение гибкости производства. циализированНая наладочная оснастка (СНО) используется для деталей, близких по конструктивнОтехнологичеСким признакам, имеющих общие базовые поверхности и одинаковый характер обработки. Эта оснастка состоит из базового агрегата и наладки. Она допускает регулирование элементов или замену специальной наладки. В этом случае детали обрабатываются по единому групповоМУ или типовому технологическому процессу. другим важным направлением сокращения трудоемкости и продолжительности ТПП является создание и использование автоматизированных систем технологической подготовки производства (АСТПП), включающих системы томатизироваНного проектирования технологических процессов (САПРТП), системы матизированного проектирования технологического оснащения (САПРТО), системы автоматизированного проектирования производственных подразделений (САПРОП) и Системы 0матизированного управления технологической подготовкой производства (АСУТПП). Методика разработки и использования томатизированных систем данного направления приведена в работе [111. 375

374

22.3. Анализ и Обоснование выбора ресурсосберегающего технологического процесса Рассмотрев варианты технологических процессов, обеспечиваю. щих примерно одинаковое качество изделий, сооТветствующее требованиям Технического задания, Технолог обязан выбрать наиболее экономичный из вариантов и детально его разработать. Технологический процесс изготовления изделия (детали, узла) представляет собой строго определенную совокупность выполняемых в заданной последовательности технологических операций. Эти операции меняют форму, размер и другие свойства детали (изделия, узла), а также ее состояние или взаимное расположение отдельных элементов. Однако одна и та же операция может Производиться многими способами, на различном оборудовании. Поэтому выбор ресурсосберегающего технологического Процесса заключается в оптимизации каждой операции по минимуму потребления материальньтх, фудовых и энергетических ресурсов. Важным показателем экономичности названных ресурсов является снижение себестоимости (экономия ресурсов), связанное с применением лучшего Технологического процесса. Для определения этого Показателя требуется рассчитать себестоимость для каждого из сравниваемьтх вариантов технологического процесса. Расчет полной себестоимости Продукции по каждому варианту сложен и требует большого количества исходных данных и времени. Для упрощения расчетов экономии без ущерба для точности можно определять и сопоставлять не полную, а так называемую технологическую себестоимость включающую только те элементы затрат на изготовление изделия, величина которых различна для сравниваемьтх вариантов. Одинаковые или незначительно изменяющиеся элементы себестоимости в расчет не включаются. Таким образом, технологическая себестоимость — это условная себестоимость, состав статей которой непостоянен и устанавливается в каждом отдельном случае. Сопоставление вариантов технологической себестоимости дает представление об экономичности каждого из них. Поскольку величина технологической себестоимости изготовления отдельных изделий (деталей, узлов) в значительной мере зависит от объема производства, все затраты на изготовление издели

по степени их зависимости от объема производства целесообразно подразделять на переменные (Ри), годовой размер которых изменяется прямо пропорционально годовому объему выпуска Продукции (Л1), и условно-постоянные (Рр), годовой размер которых не зависит от изменения величины объема производства. К переменным относятся затраты: на основные материалы за вычетом реализуемых отходов {Р, руб.); на топливо, предназначенное для технологических целей руб.); на различные виды энергии, предназначенные для технологических целей (Р, руб.); на основную и дополнительную заработную плату основных производственных рабочих с отчислениями в фонд социальной защиты населения (Р3), руб.; связанные с эксплуатацией универсального технологического оборудования (Р06, руб. ); связанные с эксплуатацией инструмента и универсальной оснастки (Р0, руб.). К условно-постоянным относятся затраты, связанные с эксплуатацией оборудования, оснастки и инструмента, специально сконструированных для осуществления технологического процесса по данному варианту (Р об’ руб. ), а также затраты на оплату подготовительно-заключительного времени (Р03, руб.). Общая формула технологической себестоимости для операции (i ]) имеет вид: С=РН+Р. (22.1) Подставив соответствующие значения переменных и условно-постоянных расходов в формулу (22.1), получим: С= + Р3 + Р3 + Р06 + Р0)1Ч+ (0б Р03). (22.2) После определения технологической себестоимости по вариантам (если рассматривается не более двух вариантов) для каждого из них определяется, при каком годовом объеме производства (IУ) сравниваемые варианты будут экономически равноценны. Для этого решают систему уравнений относительно объема производства М:

При С1 = С2 получим

С1 =Р1М+Р1 С2 =Р2М+Р,1.

Р.Т 2I (22.4) кр = р1 РР2

(22.3)

376

377

Эту величину годового объема производства продукции принято называть критической. Если варианты технологического процесса сопоставлять на графике, то критический объем производства продукции будет соответствовать абсциссе точки пересечения двух прямых с начальными ординатами Р1 и Р2, выраженных для каждого варианта уравнением его технологической себестоимости. Таким образом, определение абсциссы этой «критической точки» служит завершающим этапом технико-экономических расчетов, устанавливающих области наиболее целесообразного применения каждого из сопоставляемьтх вариантов, ограничиваемые определенными размерами программ (Л). В качестве примера рассмотрим выбор ресурсосберегающего технологического процесса, состоящего из пяти операций (табл. 22 1), каждую из которых можно выполнять двумя вариантами. Для этого рассчитаем объем производства У по каждой операции, при котором сравниваемые варианты будут экономически равноценны, построим графики изменения технологической себестоимости, определим зоны с наименьшими затратами, а далее исходя из заданного объема производства (производственной программы Н = 800 шт) определим размер технологической себестоимости с минимальными затратами используемых ресурсов.

Таблица 22 1

Технологический процесс изготовления пассивной части тонкопленочных структур

Критический объем выпуска продукции на первой операции «Изготовление паст» составляет 2 ‚i 150000 —120000 Н 1= = =IОООшт. рiр2 150—120 Технологическая себестоимость продукции на данной операции при объеме Н =1000 шт. составит: С1 = 150 1000 + 120 000 = 270 000 руб.; С2= 120 10004 150000270000руб. Аналогично определяется IЧ14 С. по вариантам и по всем остальным операциям Построение графика изменения технологической себестоимости продукции и определение зон с наименьшими затратами. График (рис. 22.1) строится на основе полученных расчетных данных. Задавшись значением лт < и Н> строим график в осях координат, одной из которых является (ордината) значение технологической себестоимости (Ст), а другой (абсцисса) значение годового объема производства (IУ). Аналогично строятся графики по всем остальным операциям.

Рис. 22.1. График изменения технологической себестоимосiи

1500

Далее исходя из заданной программы Н = 800 шт выбираем на первой операции 1-й вариант, так как Н = 800 шт. меньше 1ч = 1000 шт., что обеспечивает более низкую себестоимость продукции. Аналогично выбираем варианты на второй, третьей и четвертой операциях технологического процесса. Пятая операция имеет один вариант.

Ст, ТЫС. руб.

0 500 1000

1 — вариант 1-й, 2 — вариант 2-й

378

379

 

-- п/п	Вариант технологии	Р, i’ руб /шт	Р, руб /год
1	Изготовление паст вариант 1 вариант 2	150 120	120 000 150000
2	Трафаретная печать бесконтактный метод контактный метод	200 150	170 000 200 000
З	Термообработка паст плечах под инфракрасными лучами в муфельных печах непрерывного действия	120 70	250 000 300 000
4	Подгонка тонкопленочных элементов лазерный метод подгонка анодированием	350 250	310000 350 000
5	Защита тонкопленочных элементов	190	120 000

Тогда технологическая себестоимость Продукции заданной Программы составит С = (150 + 150 + 120 + 250 + 190) 800 + (120 000 + 200 000 + + 250000+350000+120000) = I728ОООру6. Себестоимость единицы продукции Стед 1728 000 : 800 2IбОруб. Если необходимо сделать выбор технологического процесса не из двух вариантов, а из трех, четырех и т.д., то строится ориен-. тированный граф, дуги которого Представляют технологические операции, для оценки использования ресурсов при возможных вариантах изготовления детали (изделия) вводится целевая фуик— ция (Ст) , т.е, сумма технологических себестоимостей по каждой из запроектированнь1х операций с тем, чтобы их сумма была минимальной:

С —+пiiп.

(22.5)

Таким образом, выбор оптимального варианта технологичес кого процесса можно свести к выбору маршрута в заданном ориентированном графе, имеющем минимальную суммарную технологическую себестоимость [12]. Глава 23 АНАЛИЗ КАК ИНСТРУМЕНТ ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ СОЗДАНИЯ НОВОЙ ТЕХНИКИ 23.1. Сущность и значение функционс,льно СТОИМОСТНОГО анализа на Стадиях Системы СОНТ Инженерное конструирование изделий и проектирование технологических процессов их изготовления в составе работ цикла СОНТ играют определяющую роль. Специфическим продуктом этого вида деятельности являются технические решения, тесно связанные с экономическими показателями, нередко находящи380

еся в противоречии с ними. В этой связи успех проекта зависит как от полноты представления всего спектра возможных (оригинальных) технических решений, так и от умения отобрать из этой массы с помощью научно обоснованных методов наилучшие, близкие к оптимальному решения. Именно таким научно обоснованным методом и является функционально-стоимостный анализ, позволяющий увязывать в единый комплекс вопросы обеспечения функциональной полезности и качества изделия и минимизации затрат на производство и эксплуатацию, создавая наилучшее соотношение между ними. Функционально-стоимостный анализ (ФСА) — это методология организации проектирования, позволяющая развивать показатели качества и составляющая содержательную основу проектирования любого изделия, в котором отражаются основные его принципы, способствующие разрешению технико-экономических противоречий и улучшению принимаемых технических решений. Цель ФСА — снижение затрат на изготовление и эксплуатацию изделия путем выбора такой конструкции, которая позволила бы сократить совокупньте затраты при одновременном сохранении или повышении качества продукции в пределах ее функционального назначения. В соответствии с основными руководящими документами под функционально-стоимостном анализом понимается метод системного исследования функций объекта (изделия, процесса, структуры), направленный на минимизацию затрат в сферах проектирования, производства и эксплуатации при сохранении (повышении) качества и полезности объекта для потребителей (те. направленный на оптимизацию соотношения затрат и потребительной стоимости). По сравнению с методами современной теории оптимизации, позволяющей находить оптимальное значение целевой функции с помощью сложных алгоритмов и машинных программ, ФСА не нацелен на получение абсолютного оптимума. Этот метод оринтирует на приближенную оптимизацию с использованием относительно простых алгоритмов, предусматривающих комплексную поэтапную технико-экономическую оценку решений с учетом не только внутренних, но и внешних характеристик объекта. На рис. 23.1 представлена схема, иллюстрирующая основные теоретичес кие источники ФСА, а также связь этого метода с другими.

381

К iаквм источникам можно отнести: теорию систем и методы сис-. темного анализа; теорию функциональной организации; теорию проектирования и методы инженерного анализа; теорию эффек-. тивности и методы экономического анализа; теорию организациц трудовых процессов и методы активизации творчества и др.

Рис. 23.1. Теоретические источники ФСА технических систем

Использование этих теорий и методов находит отражение в соответствующих принципах ФСА: функциональный подход; системный подход; принцип соответствия значимости и полез-

ности функций затратам на их реализацию; принцип коллективного творчества; принцип планового проведения ФСА; программно-целевой принцип; принцип хозяйственного подхода к оценке потребительских свойств продукции. Функциональный подход проявляется в рассмотрении объекта производства не в его конкретной форме, а в совокупности фунюний, которые он должен выполнять. Каждая из них анализирует— ся с позиции возможных принципов и способов исполнения с помощью совокупности специальных приемов. Варианты построения объекта оцениваются по критерию, учитывающему степень выполнения и значимости функций, а также размер затрат, связанных с их реализацией на всех этапах жизненного цикла. Функциональный подход помогает пониманию цели и способов совершенствования систем. Теоретической базой такого подхода служат принципы функциональной организации систем, в том числе технических, которые позволяют вскрыть истоки организованности объектов и их жизнеспособности. Сисвiемный подход означает рассмотрение составных элементов объекта как элементов системы более низкого порядка и как систему, состоящую из взаимосвязанных элементов. Из этого следует, что в отдельных компонентах системы улучшение соотношения «качество — затраты» не может достигаться обособлен— но. Такое улучшение обязательно должно учитывать влияние, которое оно окажет на состояние системы вышестоящего уровня. Принцип соответствия значимости функций (полезности действий, элементов и связей, реализующих эти функции, затра— там на их реализацию) представляет собой развитие функционального подхода и заключается в том, что каждая функция исследуется в иерархической структуре с точки зрения ее значимости по отношению к другим функциям анализируемого объекта. Полученные (чаще всего экспертным путем) значимость функции и ее относительная важность сопоставляются с затратами на ее реализацию, вернее, с долей этих затрат в сумме всех затрат, необходимых для создания совокупности функций рассматриваемого объекта. С помощью этого методического приема осуществляется своеобразный экономический диагноз того или иного технического решения, анализируется целесообразность имеющейся или предполагаемой структуры объекта. Принцип коллективного творчества обусловлен тем, что при ФСА требуется знание техники, экономики, управления, гiсихо382

383

логии и тд. Поэтому ФСА проводит группа специалистов разных профессий, что позволяет выполнять исследования с разных позиций благодаря синтезированию знаний и опыта сотрудников, хорошо знакомых с конструированием, технологией, экономикой, управлением, организацией производства, нормированием, материаловедением, снабжением, сбытом, эксплуатацией и другими процессами, связанньми с производством и функционированием анализируемого объекта. Принцип тланового проведения ФСА означает установление заданий, намечаемых к получению благодаря применению ФСА, и контроль за их выполнением; использование результатов ФСА как в текущем, так и в перспективном планировании совершенствования объектов. Программно-целевой принцип основан на представлении решения сложных проблем в виде развернутых программ действий. Обязательными признаками программы являются наличие сформулированных целей, расчет потребных ресурсов и учет их ограничений Принцип хозяйственного подхода к оценке потребительских свойств продукции проявляется в постановке и решении задач, важных для предприятия — изготовителя объекта Этот подход выражается в рассмотрении объекта как потребительной стоимости с точки зрения его общественной полезности или его общественно необходимого качества. ФСА используется на стадиях НИР, ОКР, КПП и ТПП для предотвращения появления неэффективных решений. Он позволяет абстрагироваться от предметной формы изделия и рассматривать его как совокупность функций, необходимых потребителю, определять минимально необходимые затраты на его реализацию с учетом важности для потребителя, находить технические решения, укладывающиеся в заданные допуски по стоимости и качеству. Этот метод связывает воедино сферы проектирования, производства и эксплуатации (применения) продукции. Он применяется ддя снижения неоправданных издержек производства путем ликвидации ненужных функций и элементов, удорожающих продукцию. В настоящее время в отечественной и зарубежной практике для различных целей и объектов в системе СОНТ применяют три формы ФСА: творческую, коррсктирующую и инверсную.

Творческая форма или «ФСА в сфере проектирования используется на ранних стадиях СОНТ, в частности на стадиях НИР и ОКР. Основное назначение этой формы: систематизация действий инженера при поиске оптимальных технических (технологических) решений; обеспечение параллельного и многократного (с постепенным уточнением) анализа экономических показателей и качества проектируемого объекта, критический анализ каждого элемента с точки зрения выполняемых им функций и полезности для объекта в целом; задание и обеспечение лимитов затрат по функциям, Корректирую щая форма ФСА, наиболее хорошо разработанная и широко применяемая, предназначена для отработки освоенных объектов, в том числе на технологичность Цель действий этой формы ФСА — привлечь внимание конструкторов и технологов к таким функциональным частям объекта, в которых имеются диспропорции между значимостью выполняемых функций и затратами на их осуществление, а затем выявить лишние затраты, причины их появления, определить резервы снижения себестоимости и повышения качества исполнения функций изделия. После выполнения диагностических работ осуществляется поиск лучших решений по функциям и выбор оптимального из них. Инверсная форма ФСА используется для систематизации процесса поиска сфер применения уже спроектированных объектов либо их унификации. Эта форма обеспечивает выбор наиболее эффективной системы, в которой предполагается использование объекта. 23.2. Функциональная организованность проектируемого объекта Принципы, составляющие основу современной концепции ФСА, предопределяют систему основных понятий (рис. 23.2), которыми оперирует этот метод. Важнейшим из них является понятие функции, возникающее как результат взаимоувязки общественных потребностей и свойств технических систем. Потребности могут быть научно-технические, экономические и социальные, проявляющиеся через цели и функции.

384

385

Под свойствами технических систем следует понимать такую сторону (грань) определенности объекта, которая отличает его от других. Свойства объекта проявляются через его функции. Степень этого проявления зависит от того, с какими объектами вступает во взаимосвязь рассматриваемый объект. Функцией можно называть проявление и сохранение свойств объекта в определенной системе отношений (в виде действия и взаимодействия). Множество свойств объекта, проявляющихся через функции и делающих его пригодньим для удовлетворения потребностей общества, составляет качество этого объекта. Оно определяет потребительную СТОИМОСТЬ объекта. Последняя обусловлена как естественными природными свойствами объекта (физическими, химическими и др.), таки теми, которые приданы ему в результате целесообразной деятельности человека. Научно-технический прогресс способствует открытию и использованию новых свойств, увеличивая тем самым многообразие потребительных стоимостей. Понятия потребительной стоимости и функционально необходимых затрат тесно связаны с понятием качества объекта, ко-

торое, в свою очередь, является производным от понятия функций объекта. При выборе признаков классификации функций необходимо исходить из ключевых вопросов: где, что, кто, когда, как, позволяющих многоаспектно представить любой объект. для удобства проведения ФСА разнообразные функции, выполняемые проектируемым объектом, могут быть сгруппированы исходя из следующих обобщенных признаков (рис. 23.3).

По области проявления функции подразделяются на внешние и внутренние. Внешние (общеобёектные) функции выполняются объектом в целом и отражают функциональные отношения между объектом (его составляющими) и сферой применения внешней средой. Внутренние (вкутриобъектные) функции определяются взаимосвязями внутри объекта и выполняются его элементами. Внешние функции в зависимости от роли их в удовлетворении потребностей делятся на главные и второстепенные. Главная функция объекта определяет назначение, сущность и смысл существования объекта. Второстепенная функция не влияет на рабо-

Качество объекта

Параметры] Показатели

Рис. 23.2. Система основных понятий

Рис. 23.3. Классификация функций изделия

386

387

тоспособность объекта и отражает побочные цели его созданп, обеспечивает и увеличивает спрос. Среди внутренних функций различают в зависимости от роли их в рабочем процессе основные и вспомогательные. Основная функция обеспечивает работоспособность объекта, создает необходимые условия для осуществления главной функции. К основным относятся функции приема, ввода (вещества, энергии, информации), передачи, преобразования, регулирования, хранения и вьщачи результатов. Вспомогательные функции способствуют реализации основных. К ним относятся соединительные, изолирующие, фиксирующие, направляющие, гарантируюшие, крепежные и другие функции. По характеру проявления различают функции номинальные (целевые), обеспечивающие необходимую полезность объекта в соответствии с заданными требованиями; потенциальные, способствующие расширению сферы применения объекта (до определенного времени не проявившиеся, создающие предпосылки увеличения полезности изделия); действительные, реально существующие в изделии. В зависимости от степени полезности бывают полезные функции — внешние и внутренние, отражающие функционально необходимые, потребителъскце свойства и определяющие работоспособность объекта; бесполезные функции — нейтральные и вредные. Нейтральные — это функции излишние, не снижающие работоспособность объекта, но создающие избыточность и удорожание объекта. Вредные функции отрицательно влияют на работоспособность объекта и его потребительную (себестоимость) стоимость. Совокупность приведенных выше понятий позволяет рассмотреть функции в многоаспектном представлении и способствует более точному определению области возможных решений. Такая подробная классификация необходима и для того, чтобы представить иерархию и взаимосвязи функций. В соответствии с приведенной классификацией составляется функциональное описание объекта, позволяющее выявить полезные и вредные функции элементов изделия, а затем оценить степень исполнения полезных функций экспертным путем. В качестве примера рассмотрим функциональное описание трансформатора, применяемого в схемах источников питания радиоэлектронной аппаратуры различного назначения, в усилителях и генераторах низкой частоты в качестве выходных значений (табл. 23.1).

Таблица 23.1 Функции элементов трансформатора, применяемого в РЭА

388

389

 

Материаль- ный носитель функции (МН)	Функция	окция	Функции ЛОЛСЗ- Вред- ные ные		Вклад по вьтполнению ф ‘й поФМ
Трансфор- матор	Обеспечивает преобразование напряжения Обеспечивает удобство эксплуатации РЭА	Р1 Р2	+ +	— —	ii,, 0,1
Магнито- провод	Обеспечивает замыкание маг- нитного потока Обеспечивает несущую конструкцию для обмоток Обеспечивает заданные режи- мы преобразования тока	1 Р24 14	+ +	— — —	0,6 0,1 0,3
Каркас катушки	Обеспечивает жесткость и на- дежность	Р23	+	—	1,0
Обмотка 1	Создает первичный магнит- ный поток Обеспечивает заданные режи- мы преобразования	Р12 Р14	+ +	— —	0,5 0,5
Обмотка Ii	Обеспечивает индукцию тока Обеспечивает заданные режи- мы преобразования тока	1 Р14	+ +	— —	0,5 0,5
Межслой- ная изоля- ция	Обеспечивает надежность ра- боты тратсформатора	Р23	+	—	1,0
Планка	Обеспечивает коммугацию	Р22	+	—	1,0
Клеммы	Обеспечивают коммутацию	Р22	+	—	1,0
Шпильки	Обеспечивают жесткость конструкции	21		—	1,0
Гайки, шай- бы	Обеспечивают жесткость конструкции	Р21	+	—	1,0

 

23.3. Структурное моделирование проектируемого объекта и построение диаграммы Парето Особую роль в ФСА играет графическое представление состава и входимости элементов проектируемого изделия друг в друга (деталей в сборочные единицы, сборочных единиц в изделие) в виде строго иерархической структуры, получившей название структурной модели (СМ), а процесс построения такой модели называется структурным моделированием. Основой структурного моделирования является строгая со- подчиненность материальных элементов и расположение их по уровням иерархии. Такие модели, как правило, имеют вид связного графа с несколькими иерархическими уровнями, т.е. относятся к графам типа «дерева цели». Однако структурная модель не дает полного представления о связях и отношениях, возникающих в изделии при его функционировании. Она отражает только наиболее устоявшиеся, статические связи в системе, в то время как действительные свойства системы всего изделия проявляются через динамические связи, действия и взаимодействия, которые происходят в процессе функционирования системы. Каждый конструктивный элемент изделия называется материальным носителем функций и участвует в реализации основной и как следствие главной функции. Структурная модель частично упорядочивает элементы изделия и отношения между ними, характеризует состав материальных носителей функций проектируемого объекта, их основные взаимосвязи и уровни иерархии, представляет собой «скелет изделия», его обобщенный вид. В качебтве примера на рис. 23.4 приведена структурная модель трансформатора. Структурные модели изделий составляются на основе изуче— ния конструкторско-технологической документации, в том числе спецификаций. С помощью структурной модели проектируемого изделия и данных о затратах на каждый элемент можно проанализировать их распределение методом АВС, согласно которому проводится деление элементов по зонам и построение диаграммы Парето. На этой диаграмме по оси абсцисс располагают все материальные носители функций в порядке убывания затрат. По оси ординат откладывают доли затрат от полной себестоимости изделия каждого материального носителя функций.

Затраты на изделие в целом и на его составные элементы (материальные носители функций) определяются одним из распространенных методов, в частности: расчетом себестоимости изделия по удельным показателям, или по структурной аналогии, методом баллов, оценкой на основе математических моделей и, наконец, прямым методом расчета по каждому элементу изделия по статьям калькуляции. Расчет затрат по всем самостоятельным элементам (деталям, сборочным единицам) материального носителя позволяет распределять эти затраты по функциям, выполняемым данными элементами (табл. 23.2). Предположим, что затраты по всем элементам (материальным носителям функций) определены одним из указанных методов и установлен вклад каждого материального носителя по выполнению функций по функциональной модели. Следовательно, можно рассчитать затраты на каждую функцию. Если один носитель или группа носителей полностью работают на одну определенную функцию, то производственные затраты на нее ($) определяются по себестоимости (подетальным затратам материальных носителей) на создание соответствующих функций по формуле

т = 1 =i

(23.1)

где 5, — себестоимость ‚-го материального носителя функций, руб.; — количество носителей функций, работающих на 1-ю функцию.

Рис. 23.4. Структурная модель трансформатора

390

391

Таблица 232

Расчет затрат на отдельные элементы изделия (материального носителя) и на реализацию функций

Например, каркас катушки и межслойная изоляция работают на одну функцию Е23. Следовательно, затраты на нее составляют $,=460+40 500руб. Если один и тот же материальный носитель функций участвует в удовлетворении нескольких функций, то затраты на него распределяются межцу функциями пропорционально вкладам 392

(степени значимости) а носителя в реализацию этих функций. Затраты на 1-ю функцию определяются по формуле

Эр

(23.2)

Например, себестоимость магнитопровода составляет 1980 руб.; он работает на три функции Е11, Е и Е24 а,1р11 = 0,6; 0,3; ар24 = 0,1. Следовательно, затрать; на функцию Е1 составляют 0,6 1980 = 1188 руб.; на функцию Р14 — = 3. 1980=594ру6.; нафункцию [4$р=О,I 1980= 198руб. Вклад материальных носителей функции оценивается экспертным путем. В ряде случаев оказывается возможной стоимостная оценка на основе анализа элементов материального носителя, определения их функциональной нагрузки и затрат на образование свойств. В этом случае сумма затрат на создание элемента, реализующего функцию, будет равна затратам по функции в целом. Сущность анализа затрат методом АВС сводится к следующему После определения себестоимости (затрат) материальных носителей функций одним из указанных методов можно распределить все материальные носители по зонам затрат (рис. 23.5).

доля затрат, %

Рис. 23.5. диаграмма Парето на трансформатор

- 1,13

100 90 80 70 60 50 40 30 20 10

о о ф с. ( э) 1. о ю с 1-В о

393

 

Материальный носитель функции изделия	Затраты на 1 МН, руб. д	Индекс функции поФМ	Вклад МН по выполнению функций по ФМ	Затраты на одну функцию, руб.
Магнитопровод	1980	1 Р24 Е14	0,6 0,1 0,3	1188 198 594
Каркас катушки	460	Р	1,0	460
ОбмоткаI	2100	Р12 Р14	0,5 0,5	1050 1050
Обмотка II	1500	Е13 Е14	0,5 0,5	750 750
Межслойная изоляция	40	Е23	1,0	40
Планка	250	Е22	1,0	250
Клеммы	600	Р22	1,0	600
Шпильки	240	Е2	1,0	240
Гайки, шайбьт	120	Р21	,0	120
Итого	7290			7290

Первая зона А соответствует наибольшему сосредоточению затрат до уровня 75% общих затрат на изделие. Вторая зона В составляет 20% общих затрат на изделие и дополняет первую зону до уровня 95%. На долю третьей зоны С приходится 5% общих затрат, тем самым она дополняет затраты зон А и В до 100%, т.е. завершает картину распределения затрат по изделию н целом. Результатом такого представления стоимостных характеристик деталей и сборочных единиц является график, получивший название диаграммы Парето. Исходя из расчета (см. табл. 23.2) затраты на изделие составляют 7290 руб., в том числе в последней колонке приведены затраты на реализацию каждой функции. Чтобы построить диаграмму Парето, необходимо рассчитать долю затрат на каждый элемент (материальный носитель функций) и расположить их по мере убывания, так как такой график строится путем постепенного наращивания поэлементных затрат, начиная с наибольших их значений и заканчивая минимальными затратами, приходящимися на отдельный элемент изделия. данные, приведенные в табл. 23.2, показывают, что наибольшие затраты имеет элемент «Обмотка Ь> и наименьшие — элемент «Межслойная изоляция>. доля затрат каждого элемента по убыванию составляет 28,81, 27,20, 20,58, 8,23, 6,31, 3,43, 3,29, 1,64 и 0,51% общих затрат на изделие. Из графика (см. рис. 23.5) видно, что два наиболее дорогостоящих элемента попали в зону А, четыре элемента — в зону В и три элемента с наименьшими затратами — в зону С. Согласно теории метода АВС элементы изделия, попавшие в зону А, подвергаются наиболее тщательному анализу и в первую очередь, затем анализируются элементы, попавшие в зоны В (75—95%), а элементы, попавшие в зону С (95—100%), как правило, анализу не подлежат. 23.4. Функциональное и функциональноструктурное моделирование гiроектируемого объекта и построение ФСД Графическое представление изделия в виде функций и их взаимоотношений получило название функциональной модели. Процесс построения и использования такой модели называется функциональное моделирование.

Существующие способы моделирования позволяют упрощенно представлять объекты, в том числе проектируемые изделия с помощью различных моделей. Мысленное (логическое), графическое или математическое описание объекта служит для того, чтобы из возможных вариантов его построения выбрать наилучший. Функциональное моделирование дает логическое описание объек. Функциональные модели (ФМ), используемые при ФСА, — это логико-графические модели, изображающие состав и взаимосвязь функций изделий (рис. 23.6). i уровень II уровень Рис. 23.6. Укрувненная функциональная модель трансформатора. В числителе приведена значимость функции (iу), в знаменателе —. относительная важность функции (11,) В соответствии с классификацией функций, приведенной в табл. 23.1, при построении функциональной модели первоначально формируются функции, относящиеся к изделию в целом, исходя из технического задания и совокупности требований пот-

394

395

Таблица 23.3

ребителей. Это верхний (1) уровень модели, на котором располагаются общесистемные функции — главные и второстепенные, т.е. внешние функции для изделия. На 11 уровне располагаются внугрисистемные (внутренние) основные функции, необходимые для реализации главной. Сре-. ди них — функции приема энергии, информации; передачи, обеспечения, создания, преобразования, хранения, регулирования, выдачи результата и т.д. / iii и IУ уровни отводятся вспомогательным (тоже внутренним) функциям, которые обеспечивают основные. В их состав включаются соединительньте, изолирующие, фиксирующие, направляющие, гарантирующие и другие функции. Независимо от целей ФСА при построении функциональной модели следует учитывать, что функции верхнего уровня должны отражать цели для функций нижестоящего уровня. В свою очередь, функции нижнего уровня обеспечивают функции вышестоящего уровня. Выполнение нижестоящих функций является необходимой предпосылкой реализации вышестоящих функций, но при этом они не должны дублировать друг друга. Функциональные модели позволяют не только вскрыть все существенные связи в изделии, но и количественно оценить значимость каждой функции и ее относительную важность для изделия в целом (табл. 23.3). Оценка значимости и относительной важности функций ведется экспертными методами последовательно по уровням функциональной модеiiи начиная с первого (т.е. сверху вниз). для главной и второстепенных (внешних) функций изделия при оценке их значимости исходным является распределение требований потребителей (показателей качества, параметров, свойств) по значимости (важности). Функции, способствующие удовлетворению наиболее важных требований потребителей или участвующие одновременно в реализации нескольких требований, соответственно имеют более высокую значимость. для функций последующих уровней модели (внутренних) значимость определяется исходя из их роли в обеспечении функций вышестоящего уровня. Поскольку структура этой модели многоступенчатая, наряду с оценкой значимости функций, следует определять относительную важность функций любого уровня по отношению к изделию в целом.

Оценка значимости и относительной важности элементов ФМ

Если одна функция участвует одновременно в обеспечении нескольких функций верхнего уровня модели, то ее значимость определяется для каждой из этих функций отдельно, а относительная важность для изделия в целом рассчитывается как сумма значений по каждой ветви (от i-го уровня модели до первого). Полученные значения дают возможность перейти в дальнейшем к обоснованной стоимостной диагностике изделия и определить степень соответствия между затратами и значимостью или относительной важностью и полезностью фуi-ткцi4й (согласно принципам ФСА). Таким образом, функциональное моделирование является инструментом определения технико-экономического дисбаланса в технических системах и служит для выявления противоречий, возникающих в изделиях. По мере оформления облика будущего изделия при воплощении вспомогательных функций следует учитывать следующие требования:

396

397

 

йс ф нк- ‘ ции по фМ	функция	Значимость функции (,)	Относительная важность щункции’
1	2	3	4
Г1	Обеспечивает преобразование на-	0,9	0,9
Г2	пряже ния Обеспечивает удобство эксплуата-	0,1	0,1
Г	ции РЭА Обеспечивает замыкание магнит-	0,25	0,225
	ного потока
Г12	Создает первичный магнитный по-	0,25	0,225
	ток
Гiз 1’14	Обеспечивает индукцию тока Обеспечивает заданные режимы	0,25 0,25	0,225 0,225
Г21	преобразования тока Обеспечивает жесткость конструк-	0,25	0,025
‘22 Г23 124	ции Обеспечивает коммутацию Обеспечивает надежность Обеспечивает несущую конструк-	0,25 0,40 0,10	0,025 0,040 0,010
	цию для обмоток

 

• не допускать использование элементов, способствующих появлению бесполезных (в том числе вредных) функций; • контролировать состав и характер производственных функций, появляющихся как результат взаимодействия первых, введенных проектировщиком, а также исключать бесполезные; • оценивать вероятность появления потенциальных функций (внешних и внутренних) ‘и характер их влияния на исполнение главной функции. В состав работ по функциональному моделированию входят: формулирование (логическое описание) функций изделия и его материальных элементов; группировка функций (классификация); определение иерархии функций по методу IА$Т (техника систематизированного анализа функций); описание и графическое изображение функциональных связей в виде функциональной модели. При описании функции должны соблюдаться следующие правила: 1. Формулировка должна обязательно содержать глагол и существительное (например, передавать сигнал). 2. Описание функций может дополниться количественной составляющей (диаграммами, формулами, другими параметрами). 3. Формулировка должна быть абстрактной и не содержать понятий, отражающих существующее конструктивно-технологическое решение. 4. При формулировании функций объекта и его элементов следует описывать не только те функции, которые он реально выполняет, но и все потенциальные, т.е. возможные. Совмещение структурной и функциональной моделей путем представления их взаимосвязей в матричной или графической форме представляет еще одну разновидность моделей, получив- щих название совмещенных функционально-структурных моделей (ФСМ). Эти модели помогают определить лишние (бесполезные) функции и элементы, введенные в изделие, а также оценить затраты на осуществление каждой функции. Строки матрицы ФСМ отражают состав элементов изделiш, т.е. структурной модели, а столбцы — функции по уровням, т. е. функциональной модели (табл. 23.4).

Таблица 23.4 функционально-структурная модель и распределение затрат по функциям

Проверка и оценка полезности функций и их связей для изделия осуществляются с учетом следующих условий. Если какой-либо элемент структурной модели не имеет выхода на функцию функциональной модели, т.е. не несет функциональной нагрузки в соответствии с целями создания изделия (оказывается без связи в ФСМ) или вызывает вредные последствия при объединении с другими элементами, то его следует отнести к бесполезным (или вредным) и постараться по возможности ликвидировать. Поиск бесполезных для изделия и вред- 399

398

 

Зона	Материальный носитель функции трансформатора	Затра- ты на ОДИН МН фуикруб.	Затраты на функцию, руб.
Г1 — — — ‘i2 Л’i4				‘2 — —
‘2i	‘22	Е23	Е24
А	ОбмоткаI Магнитогiровод	2100 1980	— 1188	1050 —	— —	1050 594	— —	— —	— —	— 198
	Обмотка II Клемы Каркас катушки Планка	1500 600 460 250	—	—	750	750	—	— 600 250	— — 460 —	— — — —
	Шпильки Гайки,шайбы Межслойная изоляция	240 120 40	— —	- —	— —	— —	240 120	— —	— — 40	— — —
	Итого	7290	1188	1050	750	2394	360	850	500	198
	Удельные затра- ты по функциям (8,)	1	0,16	0,14	0,10	0,33	0,05	0,12	0,07	0,03
	Итого	7290	$=5З82				‘г2 1908
	Удельные затрат по функциям	1	0,738				0,262

 

НЫХ элементов и функций выполняется с помощью таблиц, аналогичных табл. 23.1, либо на основе функциональностоимо1 ной диаграммы (ФСД). Такие элементы присугствуют в первую очередь в зонах рассогласования между затратами и важностью функций. Функционально-структурная диаграмма представляет собой графическое распределение функций по относительной важнос ти для изделия в целом (см табл. 233) — квадрант над осью абсцисс и по относительным затратам на функции (см. табл. 23А) — квадрант ниже оси абсцисс (рис. 23.7).

/:?1

0,4

0,2

0,3

0,4

0,025 0,025 0,040 Р21 Р2 2З 0,05 1 0,07 0,03 0,12

Рис. 23.7. Общий вид функционально-структурной диаграммы функций трансформатора

Сопоставление верхней (относительной важности функций) и нижней (относительных затрат на функцию) частей диаграммы по каждой функции, приведенной на оси Х, позволяет выявить диспропорции в изделии и степень удовлетворения одного ИЗ важнейших принципов ФСА — соответствия важности функции для потребителя затратам на ее реализацию в сфере производства и эксплуатации.

Анализ ФСД показывает ЗНачительное п1евьтшение относи тельных затрат (0,33) по функцини Р14 над относительной важ ностью (0,225) и по функции Р22, где относительные затраты Сос тавляют 0,12, а относительная ваджность равна 0,025. Именно эти функции должны быть подвергнуты наиболе тщательному на лизу как по трудовым, так и по маатериальнымт затратам. далее используют мозговой штурм и морфологическiкй анализ изделил Глава 24 ОРГАНИЗАЦИЯ ОСВОЕНИ Я ПРОИЗВОДСТВА НОВОЙ ТЕХНИКИ 24.1. Организация опытного производства новой техники Опытные цехи предприятий, нахсэдясь на стыке науки и произТод. ства, выполняют роль связуюiцег звена между этими фазами iцественным образом влияют на ферЫи научной и производстГ ной деятельности. Отработка изделня в опытном производтве производится параллельно со стадиями техн ической подготовки производства (КПП, ТПП, ОПП) и является завершающей СТвтци ей НИР и ОКР. Целесообразность этой стадии в системе СОНТ определяется влиянием на качестжэ отработки Документации вьтовь создаваемой и осваиваемой новой техники и технологии. Понятие «опытное проиЗводство» охватывает различные гiро.. изводственные подразделения: экспериментальные цехи ПРдп.. риятий массового и серийного производства; эксперименть ные (но не лабораторные) про11зводства пр1 отраслевых Ни• предприятия единичного проиЗодства, временно используемые для отработки и опробования иовых идей; экспериментальные участки для отладки новых технологических процессов; 1ехи предприятий серийного производства, используемые для Созда ния опытных серий новой продукции; предприятия, созданные специально для выпуска И отработки опытной продукции. Практика показывает, что Чем быстрее меняются такие I’онцепции, как физико-химические, схемотехнические, конструк торские, технологические и другие, характерные для предпи. тий машиностроения и радиоэдектроники, тем более опращано

0,3 0,25 0,2 0,1

0,225 0,225 0,225 0,225

Р11

Р13

0,1

0,16 0,14

0,10

0,33

400

401

существование опытных производств в виде самостоятельных предприятий или подразделений, входящих в научно-производственньте объединения. Продукция опытного производства, как правило, бывает оригинальной, поэтому для нее считается закономерным внесение большого числа изменений в техническую и технологическую документацию. Основными особенностями опытного производства являются: большая номенклатура одновременно осваиваемых в производстве изделий; неповторяемость объектов производства; непрерывная смена объектов производства; сжатые сроки подготовки производства опытного образца; большое число конструкторско-технических изменений. Основная задача опытного производства заключается в материализации деятельности НИИ и КБ, а затем ОГК и ОГГ по всей запланированной тематике и в заданные сроки, а также выпуск первых установочньих партий образцов новой техники. Выпуск этих партий позволит уточнить возможность передачи нового изделия в серийное производство и выявить сроки его промышленного освоения в нужных объемах. Критерием работы опытного производства можно считать качество выпускаемой технической документации и сроки освоения нового изделия в условиях серийного производства. Опытное производство может решать поставленные задачи только при условии максимального приближения степени проработки технологических процессов к нормам и принципам, принятым в серийном производстве. Опытный завод или цех должен быть оснащен оборудованием, технический уровень которого соответствует оборудованию серийного завода, быть более совершенным и прогрессивным. Только в этом случае можно добиться сокращения сроков подготовки серийного производства новых изделий. Основной целью опытного производства следует считать промышленно-экономическую аттестацию (оценку) результатов научно-исследовательской деятельности НИИ и КБ и, следовательно, проверку и оценку «жизнеспособности» новой продукции. Промышленная агггестация «жизнеспособности» научной разработки включает определение серийнопригодности продукции. Под этом понимается возможность сохранения параметров новой техники в установленных границах в условиях воздействия организационно-технических факторов серийного производства и при увеличении объемов выпуска, а также возможность расширения сферы применения вновь разработанного изделия.

24.2. Организационная подготовка производства к промышленному освоению новой техники Важной составной частью системы СОНТ является стадия организационной подготовки производства (ОПП). Она представляет собой совокупность взаимосвязанных процессов: • выбор наиболее рациональных форм и методов организации производства новых изделий по обеспечению их материальными и комплектующими изделиями; • подготовка кадров соответствующих профессий и квалификации; • сбор необходимых данных для оперативно-производственного планирования. В процессе организационной подготовки производства реализуют фонды на кооперированные поставки; приобретают комплектующие изделия и полуфабрикаты, новые материалы и технологическое оборудование, измерительную аппаратуру и технологическое оснащение; составляют трудовые нормы и рассчитывают потребность в рабочей силе; организуют изготовление деталей, сборочных единиц и блоков; корректируют техническую документацию (конструкторскую и технологическую). Организационная подготовка производства осуществляется соответствующими отделами и службами завода (ОГК, ОГТ, ОГМ, ОМТО, ОТиЗ, ПЭО и др.). Важным этапом ОПП является планирование, которое начинается с укрупненного технологического анализа составных частей нового изделия с целью выявления возможности использования имеющихся технологической оснастки и нестандартного оборудования и приобретения или изготовления дополнительного оборудования. Затем рассчитывают необходимые календарноплановые нормативы в зависимости от форм организации производства (производственные мощности, продолжительность производственного цикла изготовления нового изделия и т. д.) для составления плана работы ОПП. Этот план увязывают с планом технической подготовки производства. Обеспечение материалами и комплектующими изделиями планируется исходя из производственного задания на изготовление изделий установленной серии и норм расхода материальных ценностей, а потребность в материальных ценностях и распределение их поставок по срокам устанавливаются в соответствии с планом МТО и оперативно-производственным планом.

402

403

Следуюшим этапом ОПП является изготовление изделий установочной серии. По результатам изготовленных изделий и испытаний их в реальных условиях корректируют конструкторскую и технологическую документацию (КД и ТД) перед запуском изделий в установившееся серийное или массовое производство. С этой целью производственным цехам завода передают комплект технологической и контрукторской документации, отработанной на технологичность, и определяют задание на изготовление, монтаж и сборку изделий установочной серии. Весь процесс ОПП регламентируется директивной и технической документацией, включающей приказы по предприятi’iю; планы-графики изготовления изделий, комплекты конструкторской и технологической документации; ведомости на материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия; заявки на их приобретение; расчеты производственной мощности, трудоемкости изготовления изделия и продолжительности производственного цикла; план МТО; программу подготовки и переподготовки и др. Главной задачей ОНИ является создание таких условий на предприятии, при которых обеспечивалось бы производство новых изделий высокого качества и в сроки, установленные планом предприятия или вышестоящей организацией. От уровня ОПП (четкого выполнения совокупности перечисленных выше взаимосвязанных процессов целенаправленных технических, организационных, экономических, социально-психологических и др.) зависят качество и сроки проведения промышленного освоения производства новых изделий. 24.3. Организация промышленного освоения производства новой техники Для того чтобы организовать переход предприятия на выпуск новой техники, необходимо решить несколько сложных проблем, возникающих в процессе ее освоения. К этим проблемам относятся: • освоение выпуска более сложной продукции, у которой технические параметры и технико-экономические показатели выше, чем у снимаемой с производства (параллельно выпускаемой); • возмещение бльших затрат производства в период освоения новой техники за сче1 ранее освоенной для обеспечения рентабельности работы предприятия;

• повышение обоснованности плановых заданий и уровня организации процесса освоения; • поиски расширения областей применения новой продукции (поиски ниш на рынке сбыта); • подготовка и обеспечение производства работниками соответствующих профессий и квалификации; • организация системы кооперирования и МТО производства новой продукции; • совершенствование организации разработки и производства специального (нестандартного) оборудования и технологической оснастки. Находясь на стыке науки, техники и производства, процесс освоения производства (ОСН) обладает двойственным характером. На этой стадии СОНТ реализуются, с одной стороны, функции исследования и разработки (отработка конструкции изделия и технологии его изготовления), а с другой — непосредственно производственные функции (развертывание выпуска новых изделий) в промышленном производстве. В обоих случаях процесс ОСП оказывает значительное влияние на все экономические показатели предприятия в связи с повышенными затратами труда, основных фондов и оборотных средств. Поскольку стадия промышленного освоения производства служит переходным процессом от стадии отработки изделия в опытном производстве (ООН) к серийному производству, она хараiсгеризуется динамичностью показателей и недетерминированностью работ, выполняемых в этот период (с каждым очередным номером осваиваемого изделия резко изменяются трудоемкость, материалоемкость, себестоимость и процент выхода годной продукции). Основной задачей в комплексе организационных вопросов, решаемых в период ОСП, является планирование предстоящего процесса освоения выпуска изделий. Из-за большого числа объективных и субъективных факторов, влияющих на характеристики освоения, традиционные приемы планирования в этот период не обеспечивают необходимой точности соответствия фактических показателей производства планируемым. Практика последних лет показывает, что нужны более совершенные методы планирования, основанные на изучении закономерностей потребления трудовых, материальных и денежных ресурсов в период освоения, а таюке методы моделирования с широким использованием ЭВМ при формировании плана освоения и принятии

404

405

организационно-технических решений. Научно обоснованное планирование позволяет более эффективно распределять и использовать ресурсы, выделяемые для целей ОСП. Различают два вида освоения выпуска новой продукции. Первый — освоение выпуска опытного изделия (отработка изделия в опытном производстве —100П), второй освоение промышленного выпуска новой продукции (промышленное освоение). Последнее заключается в последовательном развертывании серийного или массового выпуска новой продукции. Виды освоения отличаются целями, задачами, временем и местом проведения (табл. 24.1). Таблица 24.1

24.4. динамика изменения технико-экономических показателей на стадии освоения производства новой техники динамичность процессов освоения новой техники, вероятностный характер, а также другие причины и особенности (отличительные признаки) создают определенные трудности при гтлани=

+ ‘пр2 вiв2вЗ в2вЗ в3 ) ]Чвьцi

Особенности процессов освоения

ровании технико-экономических показателей (ТЭ П) работы промышленного предприятия. для уменьшения степени неопределенности при формировании плана производства новой техники необходимо изучать и учитывать изменения ТЭП в динамике в период освоения. длительность периода освоения определяется временем от начала приобретения навыков при выпуске первых изделий до достижения производительности труда и себестоимости продукции на уровне выпуска серийных изделий. Качество процесса освоения характеризуется скоростью снижения трудоемкости, себестоимости изготовления единиц изделия, а оптимальность выбора режимов и качества выполнения операции отражаются в динамике роста величины выхода годной продукции. для изготовления единицы изделия на каждой операции нормируются все основные виды затрат ресурсов. Например, в машиностроении и электронной промышленности осваиваемые изделия с точки зрения учета затрат условно делятся на физические и годные. Термин «затраты на физическое изделие используется при нормировании затрат без учета вьхода годных изделий. Затраты на годные изделия означают затраты на производство изделия с учетом технологических потерь, обусловленных коэффициентом выхода годных изделий. Чем выше коэффициент выхода годных изделий, тем эти затраты ниже и приближаются к затратам на физическое изделие. Следовательно, качество воспроизведения технологии, характеризуемое коэффициентом выхода годньих изделий, значительно влияет на потребление ресурсов (материальных и трудовых). Исходя из динамики изменения выхода годной продукции в период освоения можно определить возможность ускорения освоения этой продукции и с достаточной точностью планировать затраты производства. Себестоимость единицы годной продукции на трех стадиях технологического процесса обработки полупроводниковых пластин, сборки приборных кристаллов и измерения и испытания приборов с учетом коэффициента выхода годных изделий () определяется по формуле (24.1) где ‘пр1’ ‘пр2’ ‘пр3 — нормируемые прямые (условно-переменные) затраты на физическую единицу изделия соответственно на стадиях обработки, сборки и измерения, руб./шт.;

406

407

 

Отличительный признак	Опытное освоение (ООП)	Промышленное освоение (ОСП)
Цель	Доказать и оценить экономическую воз- можность и целесооб- разi-iость изготовления нового изделия	Обеспечить достиже- ние проектной мощност серийного выпуск новой продукции
Задачи	Отработка восгтроизво- димости технологичес- кого пропесса изготов- ления новых изделий, корректировка конст- рукторской и техноло- гической документа- ции	Формирование производственной линии по вьшуску нового изделия Создание производственных связей и системы обеспечения выпуска новой продукции, обучение коллектива и т.д.
Время освоения	2—4 нес.	1—З года
Место проведения	Опытный завод, про- изводство, цех	Промышленное предприятие серийного производства

 

Р Р2 Р3 — коэффициенты выхода годной продукции соответственно по стадиям; — косвенньте (условно-постоянные) затраты на запланированный объем выпуска, руб.; — планируемый объем выпуска годньтх изделий, шт. Показатели, входящИе в формулу (24.1), рассчитываются по следующим выражениям: (24.2) Р (24.3) где 5, I, 5, 5 — затраты соответственно на материалы (включая полуфабрикаты и комплсктующие изделия), заработную пла- ту (основную и дополнительную и отчисления в фонд социальной защиты населения и другие налоги), технологическую энергию и газы. Так как выход годной продукции весьма существенно влияет на производственные затраты, например при разработке микросхем и их дальнейшем изготовлении, необходимо тщательно изучать и учитывать действие дестабилизирующих факторов на величину Р. Известно, что эта величина изменяется под воздействием множества факторов организационного, конструкторского и технологического характера. В период освоения новой продукции основными являются технологические факторы: неоптимальность и нестабильность параметров (фотошаблонов), качество исходных материалов, структурные дефекты (например, при формировании микросхем) и др. По мере нарастания объема выпуска изделий и в результате неоднократных повторений процессов изготовления стабилизируются технологические процессы; налаживаются производственные связи, вследствие чего наблюдается последовательный рост выхода годной продукции и устанавливается потребление ресурсов (трудовых, материальных, денежных) в необходимых размерах, характерных для устоявшихся процессов серийного производства. Поэтому нарастаювiий с начала освоения объем выпуска изделий можно считать показателем, синтезирующим действие всей совокупности факторов. С ростом объема дестабилизирующее воздействие факторов снижается в результате целенаправленных организационно-технических и других ме-

роприятий. Зависимость между удельными затратами (трудоемкостью, материалоемкостью и себестоимостью) и количеством (порядковым номером) осваиваемых изделий имеет вид степенной функции У”ах, (24.4) где У — затраты на изготовление х-й единицы изделия; а — затраты на производство первой единицы изделия: х — порядковый номер изготавливаемого с начала освоения изделия (партии); Ь — показатель, характеризующий кругизну кривой освоения (коэффициент крутизны). Кривая, построенная на основе этой зависимости, описывает характер изменения искомых затрат в период отработки технологии и развертывания выпуска новых изделий и носит название кривой освоения (рис. 24.1).

у, нор-

11 II 1I 1111 I8I II iii 1 1 11 )11} 1)111’,?I IIiIIIIIII 1 1

0 5 10 15 20 25 30 3 40 45 Х шт.

Рис. 24.1. Изменение трудоемкости монтажа нового изделия по кривой освоения с коэффициентом крутизны Ь = 0,28

Из рисунка видно, что процесс освоения можно считать законченным, когда трудоемкость изготовления или затраты других ресурсов (материальных, денежных) становятся стабильными и дальнейшее снижение их незначительно. Это свидетельствует о достижении технически обоснованной нормы времени в первый год выпуска. В период освоения затраты (трудовые, материальные, денежные) сюiадываются из технически необходимых суммарных ($) и дополнительных ($) затрат на производство 409

110 100 80 бо 40

408

(см. рис. 24.1). При организации и планировании процессов освоения нового изделия усилия должны быть направлены на снижение дополнительных затрат производства, так как они обусловлены качеством подготовки производства и процесса освоения. В отличие от трудоемкости и себестоимости, имеющих тенденцию к снижению по мере освоения производственных процессов, показатель выхода годных изделий в этот период возрастает, что также обусловлено корреляционной зависимостью между количеством изготавливаемьтх изделий и коэффициентом выхода годных изделий. Глава 25 ЭФФЕКТИВНОСТЬ УСКОРЕНИЯ ПОДГОТОВКИ И ОСВОЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВА НОВОЙ ТЕХНИКИ 25.1. Экономическое значение фактора времени при подготовке и освоении производства новой техники Фактор времени в системе СОI-iТ имеет важное экономическое значение. Увеличение затрат времени на выполнение стадий и этапов системы СОНТ вызывает непроизводительные затраты труда и повышенное потребление ресурсов в процессе освоения, а также старение техники уже на стадии ее освоения. Поэтому центральным вопросом проблемы СОНТ является задача сокращения продолжительности цикла системы. Цикл включает время выполнения стадий и этапов, из которых состоит система СОНТ, а также определяется степенью (коэффициентом) параллельности их выполнения. При организации и планировании процессов СОНТ для сокращения продолжительности цикла необходимо решить следующие задачи: 1) уменьшить до минимума число изменений, вноси- мых после передачи результатов с предшествующей стадии (этапа) на последующую; 2) определить рациональную степень параллельности фаз, стадий и этапов цикла; З) обеспечить минимальные затраты времени при выполнении работ и потери при передаче результатов работ с предыдущей стадии на последующую. 410

Решение первой задачи достигается главным образом инженерно-техническим и ме годами, обеспечивающими качество отработки и выполнения этапов работ, входящих в систему СОНТ. В результате уменьшается число переделок, а также случаев повторного выполнения уже пройденных этапов, т.е. снижается трудоемкость работ, а следовательно, и сокращаются затраты на их выполнение. Вторая задача решается планово-координационными методами, в том числе методами сетевого планирования. Рациональное совмещение стадий и этапов работ системы СОНТ (параллельно- последовательный или параллельный метод выполнения фаз, стадий, этапов и работ) приводит к сокращению цикла, а не трудоемкости процессов. При регпении треiьей задачи используются организационные методы, влияющие на продолжительность цикла СОНТ за счет сокращения трудоемкости этапов цикла и изменения характера и сроков их выполнения. Поэтому организационные методы приносят двоякий экономический эффект: 1) снижаются затраты на выполнение стадий и этапов системы СОНТ; 2) получается экономический выигрыш от сокращения цикла (дополнительное количество продукции, получаемое в результате сокращения цикла подготовки и освоения производства, без дополнительных затрат на содержание оборудования, а таюке без значительного увеличения условно-постоянных расходов). К организационным методам относятся: 1) унификация, стандартизация и типизация технических и организацион лых решений на стадиях СОНТ; 2) специализация и четкое разделение труда в процессе выполнения этапов, связанных с изготовлением основных средств для нового производства (спецоборудования, оснастки, контрольно-измерительной и жжытательной аппаратуры); З) механизация и автоматизация информационного обслуживания работников служб подготовки производства; 4) автоматизация различных технических, экономических и нормативных расчетов; 5) механизация и автоматизация проектирования объектов производства (создание автоматизированных рабочих мест — АРМ); б) автоматизация конструкторского и технологического проектирования изделий, процессов, оснастки и инструмента. для ускорения процессов СОНТ необходима дальнейшая автоматизация производственных процессов на базе математического моделирования, позволяющего в разумных пределах форма-

411

лизовать выполнение операций с целью нахождения наиболее рациональных решений в различных производственных ситуациях. Моделирование является предпосылкой перехода к автоматизированной системе управления процессами СОНТ. Оно предусматривает использование в каждом случае модели, в достаточной степени адекватной объекту управления и отражающей его основные закономерности. 25.2. Эффективность ускорения подготовки и освоения производства новой техники Общая картина изменения расходов на этапах создания и освоения производства новой техники приведена на рис. 25.1, где показан характер наращивания расходов на техническую гiодготовк отнесенных к одному изделию (участок графика ОВ), а также характер снижения себестоимости на стадии освоения производства (участок СГили ВЕ).

Рис. 25.1. Увеличение расходов на СОНТ 5, $ — начальная себестоимость изделия, Т— время на подготовку и освоение Расходы на стадии КПП постоянно увеличиваются до точки А, затем они возрастают более энергично в связи с большими объемами работ на стадии ТИП. Суммарные расходы на КПП и ТПП (Ккпп+тпп) на одно изделие соответствуют точке В. ОПП

требует еще большего прироста расходов в связи с материальным обеспечением нового производства, закупкой специального оборудования, перепланировкой установленного оборудования и организацией транспортных систем. Завершение этапа в точке В характеризуется суммарными расходами на техническую подготовку (Ктп), включая затраты на изготовление опытного образца. В случае полного и качественного проведения ТП, в особенности организационной подготовки, освоение начинается в точке В с относительно невысокой начальной себестоимостью $‘. Себестоимость снижается по йологой кривой освоения (коэффициент освоения К”ос) и плановая себестоимость достигается относительно быстро в точке Е. Период освоения пропорционален отрезку ВЕ. Изделию, на котором условно заканчивается освоение в точке Е, присваивается номер I%ГЕ. При нечетко организованном и спланированном выполнении подготовки производства имеет место преждевременное начало освоения (в точке С), когда подготовка еще полностью не завершена, оснащение и специальное оборудование готовы частично, а стадии КПП и ТПП выполнены недостаточно качественно. Это приводит к тому, что периодически приходится вносить необходимые конструкторско-технологические изменения в чертежи, карты технологических процессов и другую документадию. В результате начальная себестоимость $ оказывается больше $‘. Кроме того, наблюдаются скачки себестоимости, соответствующие моментам внесения конструкторских и технологических изменений. Кривая освоения характеризуется линией К’0. В этом случае плановая себестоимость достигается не в точке Е, а в точке Р. Период освоения растягивается, он пропорционален отрезку СР. Кроме того, как видно из рис. 25.1, себестоимость освоения продукции на протяжении всего отрезка времени СР была значительно больше, чем себестоимость освоения продукции на отрезке ВЕ. Размер дополнительных затрат, имеющих место при освоении, показан на рис. 25.1 (штриховкой). Ускорение технического прогресса и повышение качества конструкторской и технологической документации обеспечивает снижение начальной себестоимости и сокращение цикла освоения новой продукции, что значительно повышает эффективность производства и эксплуатации новых изделий.

$

ккпп + тпп

к,°с э3

Т

412

413