9.4 Тепловой расчет.

Расчет реактора:

1. Тепло, необходимое для нагрева самого реактора

Q₁= σ ∙ C_c ∙ (t _k - t _н) = 1580∙0,12 (383-293)=17067 ккал

G=1580 кг – масса реактора

C_c = 0,12 ккал/кг С ⁰ – теплоемкость стали

t _k= 383 К – конечная температура процесса

t _н= 239 К – начальная температура процесса

2. Тепло, необходимое для нагрева реакционной массы:

Q₂ = σ_П6 ∙ C_П6 ∙ (t _k - t _н) + σ_ТДИ ∙ C_ТДИ ∙ (t _k - t _н) + σ _б/д∙ C_б/д ∙ (t _k - t _н)

σ_{П6 =} 390,285кг – масса полиэфира

σ_{ТДИ =} 50,94 кг- масса ТДИ

σ _{б/д =} 8,775 кг – масса 1,4 бутандиола

C_П6 = 0,55 ккал/кг С⁰ – теплоемкость полиэфира

C_ТДИ =0,451 ккал/кг С⁰ – теплоемкость ТДИ

C_б/д = 0,48 ккал/кг С⁰ – теплоемкость ТДИ

t _k= 373 К – конечная температура процесса

t _н= 293 К – начальная температура процесса

Q₂ =390,285*0,55(373-293)+50,94*0,451(373-293)+8,775*0,48(373-293)=10761,15 ккал

3.Тепло, выделяющееся в ходе поликонденсации:

Q_выд.=63*292,76=18443,88ккал

63 ккал – тепло, выделяющееся на 1 моль прореагировавшего ТДИ

292,76 моль – количество моль ТДИ (

4.Общее количество тепла, затраченное на одну операцию:

Q₁₊ Q_{2 +} Q_выд.= 17067+10761,15+18443,88=46272,03 ккал

5. Среднечасовой расход тепла:

Q =

6. Градиент температуры

А=(t_к – t _гк)/ (t_к – t _гн)=(373-333)/(353-333)=2

∆_Тср. = С°

Находим необходимую поверхность рубашки:

F_{руб.расч.} = ²

F_{реальное} = 4 м²

3,81<4

Выполняется необходимое условие F_{руб.расч} <F_{реальное}

10 Автоматическое регулирование и управление процессом.

Основные положения пуска и остановки производственного объекта при нормальных условиях.

Производство может быть пущено в работу при наличии в цехе пара, воды, электроэнергии, воздуха, азота.

Пуск после длительного простоя и ремонта производится по письменному распоряжению начальника цеха или его заместителя.

Перед пуском проверяется правильность сборки трубопроводов и аппаратов. Аппараты и трубопроводы, работающие при вакуумметрическом давлении или предназначенные для ядовитых, вредных и огнеопасных веществ, проверяются на герметичность давлением азота 1,0 кгс/см² (0,1 МПа) с постановкой на график в течение не менее 2 часов, при этом падение давления не должно превышать 0,5 % за 1 час.

Проверяется наличие и исправность запорной арматуры, предохранительных устройств, контрольно-измерительных устройств, контрольно-измерительных приборов.

Подготовка системы к проведению операции синтеза.

1. Проводят внешний осмотр состояния аппаратов, арматуры, приборов и проверяют работу мешалки.

2. Испытывают систему на герметичность.

3. Продувают систему азотом.

4. Принимают в реактор 231 полиэфир.

5. Включают пароэжекционную установку.

6. Начинают обогрев реактора.

7. Проводят операцию сушки загруженного сырья.

8. Стравливают вакуумметрическое давление азотом, снижают температуру до режимной.

9. При необходимости вводят стабилизатор

10. Подают толуилендиизоцианат

11. Выдерживают заданный режим.

12. Снижают температуру и проводят дегазацию.

13. Стравливают вакуумметрическое давление в реакторе сухим азотом.

14. Фильтруют и сливают в противни.

15. Противни с полимером ставят на отверждение в термостат.

16. Проводят вальцевание СКУ-8М.

Правила и порядок остановки оборудования на длительный простой, ремонт и подготовка к ремонту.

1. Аппараты полностью освобождают от продуктов.

2. Отглушают все материальные трубопроводы.

3. Аппараты пропаривают до полного удаления продуктов производства, подтвержденного анализом, затем отглушают все вспомогательные трубопроводы (паро- и водопроводы). Освобождение от продуктов, при подготовке аппаратов и коммуникаций к ремонту, производится следующим образом: полиэфир из дозера № 227 сливается в бочку. Освобожденная система присоединяется к острому пару, пропаривается и промывается до отсутствия в воде органических примесей. После этого дозеры и все трубопроводы тщательно просушиваются.

Толуилендиизоцианат – материальные трубопроводы и аппараты № 229 _1-1У обогреваются выше температуры плавления толуилендиизоцианата и продукт сливается в бочку. Аппараты продувают азотом.

1,4 бутандиол – аппараты обогреваются выше температуры плавления 1,4 бутандиола и продукт сливается в бочку. Система присоединяется к воде и промывается до отсутствия в воде примесей, а затем просушивается.

Обесточивается электрооборудование, для чего необходимо вынуть вставки, разъединить полумуфту, отсоединить концы электропроводки, повесить табличку «не включать, ремонт».

Ремонт и вскрытие аппарата производится по письменному распоряжению начальника цеха или его заместителя. Вскрытие аппарата производится только по распоряжению начальника смены. Рабочие, выполняющие ремонт и чистку должны быть проинструктированы по безопасным методам работы и иметь оформленный наряд-допуск на выполнение ремонтных работ.

Подготовительные и ремонтные работы производятся в полном соответствии с инструкцией «По организации и безопасному производству ремонтных работ на предприятиях и в организациях нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности».