Рис. 8.5. Дисковое балансировочное приспособление:

1  Станина; 2  диски

Рис. 8.6. Призмы для статической балансировки:

1  Стойки; 2  призмы; 3  балансировочная деталь; 4  призма

Деталь устанавливают на балансировочный станок и производят толчок, вызывающий перекатывание детали. После прекращения качения отмечают направление центра тяжести от оси детали и устанавливают в диаметрально противоположном направлении тарированные грузы, добиваясь устранения разбаланса.

Влияние сил трения качения учитывают следующим образом. Отмечают мелом направление центра тяжести детали после ее остановки на призмах. Затем деталь поворачивают под углом 90 так, чтобы меловая отметка оказалась в горизонтальном положении слева, и отпускают ее. После остановки детали в вертикальном направлении наносят новую метку. Затем операции повторяют при повороте детали под углом 90 вправо и определяют положение второй метки. Направление центра тяжести будет находиться между двумя метками.

Динамическая балансировка гораздо сложнее статической. Ее проводят на специальных станках и обычно выполняют на машиностроительных заводах при изготовлении машин.

Центрования валов механизмов. Надежность работы машин в большой степени зависит от качества центрования валов соединительных механизмов. При несовпадении осей валов механизмов появляется вибрация, возникает интенсивный износ муфт, подшипников, уплотнений валов. Поэтому процесс центрования механизмов имеет важное значение при проведении ремонта.

До начала центрования необходимо проверить плотность прилегания опор агрегата к фундаменту или фундаментной раме, правильность посадки полумуфт и подшипников.

В процессе центрования устраняют смещение перекоса осей валов. На практике применяют следующие приемы центровки валов: по полумуфтам с помощью линейки и щупа; радиально-осевыми стрелками; с помощью индикаторов.

По способу проведения центровка по полумуфтам самая простая. Однако результаты ее по сравнению с другими приемами центровки наименее точны. Центровка осуществляется следующим образом. Стальную линейку узкой гранью прикладывают к наружной боковой поверхности базовой полумуфты в трех-четырех положениях и щупом замеряют зазор между линейкой и другой полумуфтой. Изменяя толщину прокладок под опорами механизма или смещая его по горизонтали, добиваются соосности валов. При достижении соосности валов линейка должна ложиться без зазора на обе полумуфты. Затем замеряют зазоры между торцами полумуфты с помощью щупа. Расстояния между торцовыми поверхностями полумуфт в четырех точках, смещенных по окружности под углом 90, должны быть одинаковы.

Более точной центровки достигают с помощью стрелок. Стрелки устанавливают на полумуфты или непосредственно на валы. Перед центровкой обе полумуфты соединяют с помощью одного пальца для того, чтобы при проведении замеров полумуфты поворачивались одновременно. Осевой и радиальный зазоры на стрелках замеряют щупом в четырех положениях валов, поворачивая их соответственно под углом 90, 180 и 270.

Результаты центровки записывают в круговой диаграмме: радиальный зазор записывают вне круга, а осевой - внутри него. Заполнив диаграмму в четырех положениях, один из валов смещают в зависимости от разности осевых и радиальных зазоров.

Радиальные зазоры в положениях I и III показывают, на сколько один вал расположен выше или ниже другого, а зазоры в положениях II и IV - смещение влево или вправо одного вала относительно другого. Осевые зазоры указывают на перекос валов. Повторяя данную операцию, добиваются одинаковых радиальных и осевых зазоров во всех положениях. Применяют также центровку по индикаторам, при которой зазоры замеряют индикатором, установленным на специальном приспособлении. При центровке нужно помнить, что смещать валы следует на расстояние, равное половине разности между радиальными зазорами в двух диаметрально противоположных положениях вала. Окончательно проверяют правильность центрования при затянутых фундаментных болтах.

Допустимые отклонения при центровании двухвальных механизмов при частоте вращения 3000 об/мин приведены в табл. 8.2.

Таблица 8.2.

Муфта	Допуск по окружности, мм	Допуск по торцу, мм
Жесткая	0,04	0,02
Полужесткая	0,06	0,05
Пружинная	0,08	0,06
Зубчатая	0,1	0,08

При частоте вращения 1500 об/мин допустимые отклонения увеличиваются вдвое.