- •1. Классификация оборудования по технологическому назначению. Размерные ряды станков. Обозначение станков
- •2. Эффективность оборудования. Производительность и методы ее оценки
- •3. Классификация станков по точности и универсальности
- •5. Методы образования поверхностей на станках. Геометрические и реальные поверхности. Формообразующие движения
- •4. Надежность и гибкость станочного оборудования
- •6. Функциональная схема метоллорежущего станка
- •7. Классификация движений по функциональному назначению
- •8.Кинематическая структура станков. Принцип кинематической настройки. Кинематические связи и их реализация
- •9. Механизмы передачи движения. Обозначение на кинематических схемах
- •10. Суммирующие механизмы
- •Классификация оборудования по технологическому назначению. Размерные ряды станков. Обозначение станков
3. Классификация станков по точности и универсальности
Нормативная база ГОСТ 8.82-Е и ГОСТ 22267-76.
Точность станков определяется по следующим параметрам:
-точность изготовления и сборки узлов; -жесткостью;
-износостойкостью направляющих; -системами компенсации погрешностей.
По степени точности станки подразделяют на 5 классов, с увеличением допуска на обработку от класса к классу в 1.6 раза:
Н (-) – нормальный (не указывается в обозначении станка);
П (Н) – повышенный; В (Р) – высокий; А (SP) – особо высокий;
С (UP) – сверх высокий (мастерстанки).
Универсальность:
Станки |
Наменклату-ра деталей |
Размер партии |
Тип производства |
Управление |
Манипулирование |
Контроль |
Универсальные |
широкая |
небол |
един, мелкосер |
Р |
Р |
Р |
Универсальные с ЧПУ |
широкая |
небол |
един, мелкосер |
А |
Р |
А,Р |
ГПМ |
средняя |
мелк, сред |
мелкосер до крупносер |
А |
А |
А |
Специализированные |
узкая |
больш |
крупносер |
А |
А,Р |
А |
Специальные |
единичная |
Оч. больш |
крупносер и массовое |
А |
А |
А |
АЛ (или группы автоматов) |
единичная |
Оч больш |
крупносер и массовое |
А |
А |
А |
А – автоматическое; Р – ручное. (небол-небольшие, един-единичное)
5. Методы образования поверхностей на станках. Геометрические и реальные поверхности. Формообразующие движения
Поверхность любой детали можно представить как след движения одной линии (образующей 1) по другой (направляющей 2), эти линии называются производящими.
Метода образования производящих линий
- Метод копирования (Ко) – производящей является копия формы режущего инструмента. Не требует формообразующего движения.
- Метод обката (О) – производящей является огибающая ряда последовательных положений занимаемых режущей кромкой инструмента при обкатывании без скольжения, требуется одно сложное формообразующее движение (зуборезный инструмент работает методом обката).
- Метод следа (С) – производящей является след режущей кромки (точки) при относительном движении заготовки и инструмента. Требуется одно простое движение или сложное формообразующее движение в зависимости от формы линии. Методом следа работают резцы, сверла, зенкеры, развертки.
- Метод касания (К) – производящей является огибающая мест касания множества режущих точек вращающегося инструмента в результате относительного движения оси инструмента и заготовки. В этом случае требуется два или три формообразующих движения. (Фрезерование, шлифование)
Производящие линии обратимые, т. е. могут меняться местами. Производящие линии на станках образуются материальными точками и линиями режущих кромок инструмента за счет согласованных относительных движений заготовки и инструмента – движения формообразования.
Простые формообразующие движения: Ф(В) – вращательное,Ф(П) – поступательное.
Сложное образующее движение, когда траектория получается сложением двух и более простых взаимозависимых. Пример: Ф(В1 П2), Ф(В1 В2), Ф(В1 В2 П3).