Министерство Образования и науки Российской Федерации
Государственное образовательное бюджетное учреждение
Высшего профессионального образования
Пермский национальный исследовательский
политехнический университет
Аэрокосмический факультет
Кафедра «Технология, конструирование и автоматизация в специальном
Машиностроении»
РЕФЕРАТ
На тему «Технологии размерной обработки с наращиванием конечного объёма детали»
По курсу : « Технологические процессы в машиностроении»
Составил: студент группы ТКА-11 Конев М.С.
Принял: преподователь Ярушин С.Г.
2012
Содержание
Субтрактивный и Аддитивный методы обработки………………….3
Метод наплавки……………………………………………………...…...4
Способ формообразования оплавлением……………………………...5
Способ многофазного отверждения струи MJS……………………....6
Лазерный синтез металлов…………………………………………...…7
DMD-технология……………………………………………………..….10
Список литературы……………………………………………………..14
Субтрактивный и Аддитивный методы обработки.
Традиционные Методы размерной обработки, основанные на уменьшении теми или иными методами конечных размеров и объёмов детали относительно исходной заготовки нызывают субтрактивными .
Аддитивными процессами называют технологические процессы основанные на том , что конечный объём и размеры детали превосходят начальный, либо исходный заготовки в принципе нет. Так же к данным процессам относят нанесение на исходную заготовку различного рода покрытий, например плазменных , гальванических и наплавку.
Метод наплавки
Наплавка покрытий - это процесс нанесения покрытия из расплавленного материала на разогретую до температуры плавления поверхность восстанавливаемой детали.
Покрытия, полученные наплавкой, характеризуются отсутствием пор, высокими значениями модуля упругости и прочности на разрыв. Прочность соединения этих покрытий с основой соизмерима с прочностью материала детали.
Если в машиностроительном производстве наплавку применяют для повышения износостойкости трущихся поверхностей, то в ремонтном производстве в основном для проведения последующих работ по восстановлению расположения, формы и размеров изношенных элементов. Восстановительная наплавка при этом обеспечивает также получение новых свойств поверхностей: коррозионной, эрозионной, кавитационной. износо-, жаростойкости и др.
Наплавка может производиться на плоские, цилиндрические, конические, сферические и другие формы поверхности в один или несколько слоев. Толщина слоя наплавки может изменяться в широких пределах - от долей миллиметра до сантиметров. При наплавке поверхностных слоев с заданными свойствами, как правило, химический состав наплавленного металла существенно отличается от химического состава основного металла.
Поэтому при наплавке должен выполняться ряд технологических требований. В первую очередь таким требованием является минимальное разбавление направленного слоя основным металлом, расплавляемым при наложении валиков. Поэтому в процессе наплавки необходимо получение наплавленного слоя с минимальным проплавлением основного металла, так как в противном случае возрастает доля основного металла в формировании наплавленного слоя. Это приводит к ненужному разбавлению наплавленного металла расплавляемым основным. Далее при наплавке необходимо обеспечение минимальной зоны термического влияния и минимальных напряжений и деформации. Это требование обеспечивается за счет уменьшения глубины проплавления регулированием параметров режима, погонной энергии, увеличением вылета электрода, применением широкой электродной ленты и другими технологическими приемами.
Способ формообразования оплавлением
Формообразование детали по способу FDM (Fused Deposition Modeling) происходит с помощью установки.
Намотанная на бобину 8 проволока с помощью прижимных роликов привода 7 подводится к соплу 5, управляемому от координатного механизма головки 6 . Устройством нагрева 9 проволока в голове 6 доводится до состояния, близкого к температуре плавления. В нагревающем сопле 5 материал переходит в жидкое состояние, выдавливается на предыдущий слой формируемой детали 3 и , схватываясь с ним, затвердевает. Причём расстояние между вершиной фокусировки и наносимым слоем способствует получению требуемого профиля детали в плане. В общем случае толщина слоя при этом способе может быть в пределах 0.025-1.25 мм, стенки -0.22-6 мм. После окончания изготовления одного слоя платформа 1 опускается и начинается формирование следующего. Для укрепления построенной слоями детали используют при необходимости опорные конструкции из полистирола. Применяемые материалы – термопласты, металлы. Этот способ во многом напоминает наплавку. Один из существенных недостатков метода – невозможность получения внутренних полостей заготовки. По совокупности признаков способ FDM вряд ли будет иметь существенное значение для машиностроения.