Технологические характеристики банкомоечных машин

Показатель Производительность, банок в час	СП-60М 3000	СП-72 6000	СП-70 1200
Технологическое потребление воды давлением 0,15 МПа, м3/ч	7,1	15,0	8,0
Удельное потребление воды на одну банку, м3	2,4-10-з	2,5-10-з	6,6-10-з
Технологическое потребление пара, кг/ч	384	800	700
Удельное потребление пара на одну банку, кг	0,13	0,13	0,58
Потребление электроэнергии, кВт/ч	21,2	19,7	18,6
Удельное потребление энергии на одну банку, Вт	7,06	3,3	15,5
Технологическое потребление каустической соды, кг на 1000 банок *	1,0	1,5	3,0

* Расход каустической соды указан для работы без повторного использования и полной замены раствора через шесть смен при концентрации раствора 3%.

Таблица 12

Режимы мойки стеклянных банок в машинах различного типа

		Продолжительность операций, мин
Операция Отмочка загрязнений в воде при температуре 45°С Отмочка загрязнений в щелочном растворе при температуре 80°С Шприцевание щелочным раствором при температуре 80°С Шприцевание оборотной водой при температуре 85°С Шприцевание чистой водой при температуре 90°С	СП-60М 1,60 3,80 0,55 0,27	СП-70 2,78-1,52 3,81-2,08 0,84-0,46 1,68-0,92 0,42-0,23	СП-72 1,44 3,04 0,45 0,45 0,22

В табл. И приведены основные технологические характеристики этих машин.

Режим мойки стеклянной тары приведен в табл. 12.

Чистую новую тару моют горячей оборотной водой температурой 75—85 °С в течение 2—5 мин и ополаскивают горячей чистой водой температурой 90—95 °С в течение 0,7—1 мин.

Технологический процесс обработки банок в современных моечных машинах примерно одинаков. Для примера приводится технология мойки банок в машине СП-60М (рис. 49).

Рис. 49. Технологическая схема банкомоечной машины СП-60М: 1 — водопроводная вода; 1а — горячая вода температурой 50—55 °С; 16 — оборотная вода; 2 — пар; 2к — конденсат; 13 — щелочной раствор; 16 — слив оборотной воды; •----капилляр регулятора температуры

После сортировки банки с транспортера загрузки подаются на аккумулятор и стол загрузки, затем в гнезда носителей. Носители основного транспортера с банками входят в первую водяную отмочную ванну, температура воды в которой 40—45°С.

На петле перехода из первой ванны во вторую происходит вылив воды из банок в первую ванну, а затем погружение в моющий раствор второй ванны (температура 80—85 °С). В дальнейшем носители с банками движутся вверх по наклонной направляющей и дважды шприцуются моющим раствором.

Выйдя на верхний прямой участок, тара подвергается в трех позициях внутреннему и в двух позициях наружному шприцеванию оборотной водой температурой 40—45 °С. Затем по 2 раза шприцуется внутри и снаружи чистой водой, температура которой 50- 55 °С.

При дальнейшем движении носителей происходит стенание остатков воды с внутренней и наружной поверхностей банок. Вымытые банки выталкиваются механизмом выгрузки на транспортер.

Процесс мойки стеклянной тары в банкомоечных и бутылко-моечных машинах происходит в результате комплексного воздействия различных физико-химических факторов: отмочки, при которой происходят смачивание, набухание, пектизация и эмульгирование веществ, загрязняющих поверхность стекла; температуры моющих жидкостей, активности моющих веществ; гидродинамического воздействия моющих жидкостей на поверхность обрабатываемых банок.

Отмочка банок. За цикл мойки в моечных машинах стеклянные банки проходят через отмочные ванны и подвергаются многократной струйной обработке потоком моющих жидкостей, часть загрязнений при каждой операции переходит с очищаемых поверхностей в моющие жидкости.

Процесс удаления загрязнений с поверхности стеклянных банок при отмочке условно можно считать протекающим в две стадии. На первой стадии происходит взаимодействие твердого тела с жидкостью, которое завершается созданием на поверхности удаляемого вещества насыщенного раствора или концентрированной суспензии; на второй стадии растворенное или суспензированное вещество переносится в моющую жидкость путем диффузии. На поверхности водорастворимого или щелочерастворимого загрязнения образуется слой растворенного вещества большей плотности по сравнению с плотностью жидкости. В процессе мойки происходит замена этих слоев жидкости: более плотный слой перемещается вниз, освобождая место для свежих порций моющей жидкости.

Гидродинамическое воздействие моющих жидкостей. Стеклянные банки после отмочки загрязнений подвергают струйной обработке моющей жидкостью. Для этого машины отмочно-шприце-вального типа оснащены фильтрами для моющей жидкости и насосами, которые нагнетают ее из ванны и сборников к насадкам шприцевых устройств.

Струя моющей жидкости в момент коптакта со стенкой банки активно воздействует на ее поверхность с силой, прямо пропорциональной плотности моющей жидкости, площади сечения и скорости струи. По мере удаления от центра струи площадь потока жидкости увеличивается, а скорость и толщина его уменьшается.

Таким образом, при анализе процесса обработки стеклянных банок путем шприцевания следует учитывать наличие двух стадий операции: первой — непосредственного воздействия струи жидкости (в результате чего происходит наиболее активный процесс удаления загрязнений) и второй, когда загрязнения на поверхности банок только смываются потоком жидкости, и в этом случае интенсивность мойки поверхности стеклянных банок значительно меньше. Это и лимитирует эффективность всего процесса струйной мойки.

Кроме того, при второй операции струйной обработки интенсивность смыва загрязнений определяется характером двия^ения моющей жидкости, ее свойствами и скоростью, размерами обрабатываемой поверхности.

Технический уровень моечной машины для мойки банок, предназначенных для фасования в них пищевых продуктов, оценивается прежде всего по показателю, характеризующему ее моющую способность, т. е. полноту удаления загрязнений как с внутренней, так и с наружной поверхности стеклянных банок (бутылок).

Таким образом, сравнивая машины по показателям моющего действия основных операций и моющей способности в целом, легко установить преимущества одной машины перед другой.

Немаловажное значение имеют и другие технические показатели: производительность, габариты, металлоемкость, энергоемкость, потребление воды, пара и др.

Моющие средства для мойки тары. В зависимости от степени загрязненности банок используются растворы различных составов (табл. 13). Для мойки 100 банок используется 10 дм3 раствора. Расход моющих средств определяется в зависимости от сменной производительности. Например, производительность моечной машины 6000 банок в час, в смену — 42 000 банок. Так как для 100 банок используется 10 дм3 раствора, то за смену потребуется 4200 дм3 раствора.

При использовании, например, смеси № 1 расход моющих средств составит (в кг): едкий натр 6,5-4,2=27,3; тринатрпйфос-фат (3-4,2) =12,6; жидкое стекло 0,5-4,2 = 2.1.

Концентрация моющего раствора устанавливается и контролируется по концентрации щелочи. Минимальная концентрация моющего раствора не должна быть меньше 80% номинальной, указанной в таблице.

Требования к воде при мойке банок. Во всех случаях для мойки стеклянной тары используется вода, отвечающая требованиям ГОСТ 2874—73 «Вода питьевая».

Жесткость водопроводной воды, применяемой для окончательного шприцевания, должна быть не более 3,5 мг-экв./л. При жест-

Таблица 13

Рецептуры моющих растворов

А о § %	Область применения раствора	Состав смеси рабочего раствора, г/дмЗ
		Едкий натр		Сода кальцинированная	Тринатрийфосфат	Жидкое стекло	Сульфанол	Метасиликат натрия	Поверхностно- активные вещества	Сульфат «Прогресс»	Триполифосфат натрия
1	Для смывания нежирных загрязнений	6,5	—		3,0	0,5	--	--	--	--	--
2	Для смывания жирных загрязнений	--	--		5,0	--	--	5,0	--	2,5	--
3	То же	30,0			15,0	20,0
4	>>	--	7,5		3,75	--	--	--	3,75	--	--
5	>>	1,5-30,0
6	>>	--	8,0		--	--	2,0	5,0	--	--	10,0
7	>>	25,0	3,0		4,0	--	--	--	2,0	--	--

кости воды более 3,5 мг-экв./л на поверхности банок может образовываться налет от выпадающих солей. Для частинного предотвращения осаждения солей, выделяемых на банках, при применении жесткой воды добавляется в моющий раствор 0,1 % жидкого стекла.

Дезинфекция вымытой тары. В случаях, когда мойка тары не обеспечивает требуемой бактериальной чистоты, в моечной машине необходимо дополнительно дезинфицировать тару, погружая ее на 1—2 мин в растворы хлорной извести, хлорамина, подогретые до 50 °С. Содержание активного хлора в растворах не ниже 100 мг/л. Для дезинфекции можно использовать и другие препараты, разрешенные органами здравоохранения для этих целей.

Устройство для дезинфекции стеклянной тары представляет собой ванну, в которую погружаются обрабатываемые банки. Ванна должна иметь транспортирующее устройство, перемещающее банки со скоростью, необходимой для получения указанной выше экспозиции.

Допускается применение дезинфекционных ванн периодического действия. Над ванной должен быть установлен вытяяшой зонт, так как с повышением температуры увеличивается испаряемость дезинфицирующего раствора. Дезинфекция тары осуществляется в моечном отделении. После дезинфекции банки обрабатываются путем шприцевания горячей водой температурой 90—95 °С до полного удаления дезинфицирующего вещества.

При соблюдении технологического регламента мойки банок в специализированных моечных машинах типа СП в большинстве случаев отпадает необходимость в дополнительной дезинфекции банок.

Обработка паром вымытой тары. После мойки осуществляют обработку банок острым паром в следующих случаях: если процесс мойки пе обеспечивает требований к бактериальной чистоте тары, во избежание термического боя при фасовании горячей продукции.

Минимальное время обработки 1 мин. Температура банкп после прошпаривания должна быть не ниже 80 °С.

При фасовании горячей продукции для предотвращения термического боя шпарочная аппаратура устанавливается на расстоянии не более 2 м от наполнителя. Разница температур стеклотары и продукции при фасовании должна быть не более 30 °С.

При подготовке новой тары ограничиваются мойкой ее горячей оборотной водой (75—85 °С) в течение 2—Змин и ополаскиванпем горячей (90—95 °С) чистой водой в течение 0,7—1 мин и прошпа-риванием паром. Контроль за качеством вымытых банок осуществляется так же, как и для оборотной тары.

Инспекция подготовленной тары. Тара из моечного отделения в цех производства консервов подается специальными транспортерами. Конструкции транспортера должны обеспечивать предупреждение повторного загрязнения внутренней поверхности банок, поэтому использование штырьевых транспортеров не рекомендуется.

После мойки все банки должны проходить визуальную инспекцию. Контролер проверяет чистоту банок в потоке и отбраковывает плохо промытую тару, банки с наличием осколков стекла, щербин, подпрессовкой на венчике горла и другими дефектами.

Для контроля качества санитарной обработки отбирают десять банок непосредственно перед наполнителем: пять для определения физической чистоты, три для установления бактериальной загрязненности и две для проверки наличия остатков моющих и дезинфицирующих средств.

Физическая чистота внутренней поверхности банок определяется следующим образом. В банку заливается 10—50 см3 красящего раствора (10 г фенола, 10 см3 глицерина, 2 г основного фуксина на 800 см3 дистиллированной воды). Раствор равномерно распределяется по внутренней поверхности банки.

Банка считается удовлетворяющей требованиям физической чистоты, если после нанесения красящего раствора на внутренней поверхности остается сплошная пленка раствора. Частота проверки 4 раза в смену.

Бактериальная загрязненность банок устанавливается по бактериологическому анализу.

Моечные машины должны обеспечивать удаление микроорганизмов с внутренней поверхности вымытой тары, и при этом остаточная микробиальная обсемененность не должна превышать 500 клеток на внутренней поверхности.

Для фасования томатного сока и других продуктов, стерилизуемых в потоке или фасуемых методом горячего розлива, на внутренней поверхности тары допускается не более 10 клеток бацилл типа субтилис. Дрожжи, плесневые грибы и неспорообразующие бактерии не допускаются.

Отсутствие следов щелочи устанавливается пробой фенолфталеином, который не должен давать окрашивания при нанесении на внутреннюю поверхность банки. Частота проверки 1 раз в смепу.

Отсутствие хлора устанавливается качественной реакцией с о-толидином: 10 см3 смывной воды смешивается с 1 см3 0,135 %-по-го раствора солянокислого о-толидина (ч. д. а.). В результате смешивания не должно появляться желтое окрашивание раствора, свидетельствующее о наличии хлора в пробе. Частота проверки 1 раз в смену.

Полностью подготовленная стеклянная тара и прошедшая соответствующий контроль подается к фасовочным автоматам.

Подготовка крышек. Металлические крышки с резиновыми кольцами разбраковывают, укладывают вразброс в металлические сетки внешней стороной вверх, промывают теплой водой и кипятят в воде в течение 2—3 мин. Крышки, предназначенные для укупо-ривания консервов, фасуемых горячим розливом, моют в горячей воде, затем кипятят в воде или обрабатывают горячим паром при температуре 100 °С непосредственно перед употреблением. Продолжительность обработки устанавливается опытным путем. После обработки на крышке не допускается наличие более 10 клеток бацилл типа субтилис.

Крышки для банок типов II и III кипятят в воде или обрабатывают острым паром при 100 °С в течение 1—2 мин. Крышки с комбинированными прокладками и прокладками из полимерных материалов обрабатывают сухим паром в течение 15—20 мин.

Подготовка металлической тары. Крупная металлическая тара после отбраковки дефектных экземпляров подвергается выборочно проверке на герметичность на водяном или воздушном тестере. Мелкая тара проверяется полностью.

Перед наполнением банки шприцуются горячей водой при температуре 70—80 °С и прошпариваются острым паром давлением 0,10-0,15 МПа.

Требования к качеству мойки металлической тары аналогичны требованиям к стеклянной таре.