Общая часть.

1.1 История возникновения и развития агломерации

5. Агломерация как способ окускования был открыт случайно в 1887 г. английскими исследователями Ф. Геберлейном и Т. Хатингтоном в ходе опытов по десульфурирующему обжигу руд цветных металлов на колосниковой решетке. Обжиг проводили следующим образом. На колосниковую решетку насыпали слой горящих кусков кокса или угля, на который затем укладывали слой сульфидной руды. Снизу через решетку подавали воздух от воздуходувки. Проходя через слой топлива, воздух обеспечивал его интенсивное горение. Горячие продукты горения, двигаясь дальше, нагревали расположенный выше слой руды. При температурах 400 – 500°С происходило воспламенение сульфидов. В результате их горения выделялось дополнительное тепло, которое потоком газа переносилось в слой руды, расположенный еще выше. Таким образом, зона горения сульфидов перемещалась в направлении движения газа, проходя последовательно весь слой руды, расположенный на решетке. Обжиг руды осуществлялся без подвода тепла извне – только за счет тепла, выделявшегося при горении сульфидов. «Запальное» топливо (куски раскаленного кокса или угля), расположенное вначале на колосниковой решетке, служило только для воспламенения сульфидов руды самого нижнего слоя.

В ходе исследований выяснилось, что при обжиге руд с высоким содержанием серы выделялось так много тепла и температура поднималась до такого уровня, что происходило приплавление обожженных кусков руды друг к другу. После окончания процесса слой руды превращался в закристаллизовавшуюся пористую массу – спек. Куски раздробленного спека, которые назвали агломерат, оказались вполне пригодными по своим физико-химическим свойствам для шахтной плавки.

1.2 Устройство и работа.

Конвейерная агломерационная машина в соответствии с рисунком 1.1 состоит из следующих основных частей: спекательных тележек – палет (днище которых представляет колосниковую решетку с зазорами 5 – 6 мм), перемещающихся по направляющим – стальным рельсам; вакуум-камер (обеспечивающих вакуум под колосниками палет); привода (состоящего из большого зубчатого колеса диаметром 4 – 6 м, приводимого во вращение электродвигателем).

Рисунок 1.1 – Схема конвейерной агломерационной машины: 1 – вакуум-камера; 2 – спекательные тележки – палеты; 3 – хвостовая часть машины; 4 – привод; 5 – загрузочное устройство; 6 – зажигательный горн; 7 – дробилка агломерата; 8 – пылеуловитель; 9 – вентилятор-эксгаустер; 10 – труба

Работает машина следующим образом. Медленно вращающееся колесо в головной части машины захватывает зубцами подкатившуюся внизу тележку и поднимает ее на верхнюю ветвь направляющих, где она прижимается к предыдущей, толкает ее и через нее – все остальные палеты, находящиеся на рабочей ветви машины. При этом последняя тележка в хвостовой части машины переходит на круговой участок направляющих и далее – на «холостую» ветвь машины, имеющую небольшой уклон к головной ее части. Тележка подхватывается зубчатым колесом, поднимается вверх, и цикл повторяется. При подходе к загрузочному устройству палета заполняется шихтой и проходит под зажигательным горном, где осуществляется воспламенение топлива шихты в поверхностном слое. В течение времени, пока тележка находится на рабочей ветви машины, через слой шихты непрерывно просасывается воздух (под действием разрежения в вакуум-камерах, который создает эксгаустер). Скорость движения палет подбирается такой, чтобы за время перемещения тележки от зажигательного горна до последней вакуум- камеры зона горения – формирования агломерата – прошла сверху вниз весь слой (толщиной 200 – 400 мм). При опрокидывании палеты в конце машины происходит ее освобождение от образовавшегося агломерационного спека.

Таблица 1.1 – Техническая характеристика агломерационных машин

Параметр	Тип машины
	КЗ-50	АКМ–75	АКМЗ–85/160	АКМ7 –312
Ширина палеты, м	2,0	2,5	2,5	4,0
Длина рабочей части, м	25	30	64	78
Площадь просасывания, м2	50	75	85 (75)	312
Количество вакуум-камер	13	15	17(15)	26
Число палет	70	80	151	130
Мощность эл. двигателя привода, кВт	11	13	32	85
Скорость движения палет, м/мин	1,4 – 4,4	1,5 – 4,5	1,5 – 6,0	1,5 – 7,5

Примечания

1. Максимальная высота спекаемого слоя 0,3–0,35м;

2. Разрежение, создаваемое эксгаустерами, 10–12 кПа;