4.2. Защита эа от воздействия влажности.

От прямого воздействия влаги ЭА, как правило, не защищается и не должна эксплуатироваться в этих условиях. Однако на работающую аппаратуру воздействуют пары влаги окружающего воздуха или какой-либо иной газовой среды, в которой аппаратура эксплуатируется. В техническом задании на разработку всегда указывается относительная влажность воздуха. Нормальной считается относительная влажность 60 - 75% при температуре 20 – 25⁰C.

Возможна конденсация водяных паров на холодных элементах конструкции как внутри аппаратуры, так и на наружных поверхностях. Выпадение росы (конденсация) вызывается понижением температуры, которое практически всегда имеет место при отключении и последующем хранении аппаратуры. Например, если в течение дня влажность внутри ЭА составляла 70, 50 и 35%, то точка росы оказывается соответственно на 5, 10 и 15⁰C ниже температур, которые имели место днем внутри ЭА.

Интенсивное нагревание переохлажденной аппаратуры перед приведением ее в рабочее состояние так же приводит к конденсации влаги на холодных элементах конструкции. В результате движения потоков воздуха влага будет осаждаться на одних и тех же местах. Капли конденсата будут стекаться в поддон конструкции и собираться в местах ловушек влаги. В результате аппаратура будет находиться под постоянным воздействием влаги.

При длительном воздействии высокой влажности металлические конструкции подвергаются коррозии, органические материалы - набуханию и гидролизу. Продуктом гидролиза являются органические кислоты, разрушающие органические материалы и вызывающие интенсивную коррозию металлических несущих конструкций. Наличие во влажной атмосфере промышленных газов и пыли приводит к прогрессирующей коррозии. В результате создания благоприятных условий для образования плесени воздействие влаги может многократно усилиться.

Хотя параметры аппаратуры при этом не изменяются, однако коррозия недопустима, поскольку ухудшает внешний вид изделия, а с течением времени рыхлая окисная пленка может оказаться в гнездовых контактах соединителей, что приводит к трудно устранимым отказам.

Существенно влияние влажности на электрические соединения. При повышенной влажности коррозируют проводники, на разъемных контактах появляются налеты, ухудшающие качество контактов, отказывают паяные соединения, особенно если они загрязнены.

Слоистые диэлектрики, поглощая влагу, меняют параметры и характеристики. Образование на печатных платах водяной пленки приводит к снижению сопротивления изоляции диэлектриков, появлению токов утечки, электрическим пробоям, механическим разрушениям (поломкам, разрывам, заклиниванию) вследствие набухания-высыхания материала. Из-за поглощения влаги значительно уменьшается электрическая прочность, что особенно сказывается на работоспособности высоковольтных узлов, вызывая их возгорание. Влажность ускоряет разрушение лакокрасочных покрытий, нарушает герметизацию и целостность заливки элементов влагозащитными материалами. За 3-4 года эксплуатации при относительной влажности ниже 20% полностью высыхает изоляция проводов, в результате чего она становится ломкой, меняет свойства.

Защита аппаратуры от воздействия влажности осуществляется выбором соответствующих материалов, покрытий, применением усиленной вентиляции сухим воздухом, поддерживанием внутри изделий более высокой температуры, чем температура окружающей среды, использованием поглотителей влаги, разработкой герметичной аппаратуры.

Рассмотрим коррозионную стойкость некоторых конструкционных металлов, применяющихся в ЭА.

Алюминий. Естественная оксидная пассивирующая пленка, которая образуется при атмосферном воздействии, имеет толщину 0,01…0,02 мкм и обеспечивает высокую коррозионную стойкость чистого алюминия. Для улучшения механических свойств алюминия его сплавляют с магнием, медью, кремнием, марганцем, цинком. Присутствие магния и марганца практически не влияет на стойкость сплава к коррозии. Сплав алюминия с кремнием имеет удовлетворительную коррозионную стойкость. Очень плохо влияет на коррозионную стойкость наличие в сплаве меди.

Магний. Магний самопроизвольно окисляется на воздухе, но образуемый оксидный слой оказывается пористым и не защищает от коррозии. Основными компонентами сплавов магния, добавляемыми для защиты от коррозии являются алюминий, марганец и цинк. Сплав магния и меди улучшает его механические свойства, но снижает защитные свойства от коррозии. Во всех случаях, когда на аппаратуру воздействует высокая влажность, не следует применять магний и его сплавы.

Сталь. Наличие в стали марганца, серы, фосфора практически не влияет на ее коррозионную стойкость, повышенное содержание углерода снижает коррозионную стойкость в условиях морского климата. Наличие меди, хрома и никеля увеличивает коррозионную стойкость стали. Стали с содержанием хрома более 12% называют нержавеющими.

Медь. Медь помимо высокой электропроводности обладает довольно хорошей защищенностью от коррозии. Под воздействием кислорода, углекислоты и влаги воздуха на меди образуется прочный защитный слой. В условиях жестких климатических воздействий на поверхность деталей из меди наносят защитное покрытие (например, никелевое покрытие толщиной в несколько микрометров). Сплав медь-олово (олово до 10% состава) с добавкой незначительного количества фосфора (фосфористая бронза) имеет высокую коррозионную стойкость в условиях промышленной атмосферы, влажного теплого и морского климата. Сплав меди с цинком, латунь, хорошо противодействует коррозии, однако, с увеличением доли цинка это качество ухудшается. При образовании конденсата, воздействии морского климата или промышленной атмосферы латунь подвержена коррозии. Соприкосновение латуни с термореактивными пластмассами (например, в разъемах, переключателях) приводит к межкристаллической коррозии.

Даже в относительно несложных конструкциях ЭА используются различные материалы. Коррозия протекает более интенсивно при контактировании материалов со значительными электрохимическими потенциалами. Металл с отрицательным потенциалом гальванической пары будет разрушаться и тем быстрее, чем больше разница их электрохимических потенциалов. Электрохимические потенциалы металлов в пресной и морской воде представлены табл. 4.5.

Таблица 4.5.

Электрохимические потенциалы металлов

Пресная вода		Морская вода
Металл	Потенциал, мВ	Металл	Потенциал, мВ
Серебро	+194	Серебро	+149
Медь	+140	Никель	+46
Никель	+118	Медь	+10
Алюминий	-169	Свинец	-259
Олово	-175	Цинк	-284
Свинец	-283	Сталь	-335
Сталь	-350	Кадмий	-519
Кадмий	-574	Алюминий	-667
Цинк	-823	Олово	-809

Если по тем или иным причинам невозможно заменить металлы с высокой разницей электрохимических потенциалов, то на них наносятся защитные покрытия. Применяются металлические, химические и лакокрасочные покрытия.

Металлические покрытия образуют с основным материалом детали контактную пару. В зависимости от полярности потенциала покрытия могут быть анодными (отрицательный потенциал покрытия по отношению к основному металлу) и катодными (положительный потенциал покрытия). При коррозии может разрушаться как основной металл детали, так и покрытие. Разрушения происходят из-за наличия пор в покрытиях, повреждений в виде сколов, царапин, трещин, возникающих в процессе эксплуатации, и будут тем интенсивнее, чем больше разница электрохимических потенциалов между основным металлом и покрытием. При анодном покрытии вследствие коррозии разрушается само покрытие, основной материал детали не подвергается разрушению. При катодном покрытии все происходит наоборот.

В качестве материалов покрытий наибольшее распространение получили никель, медь, цинк, кадмий, олово и серебро. Толщина покрытия выбирается в зависимости от материала и способа нанесения покрытия. Для улучшения механических и защитных свойств покрытий рекомендуются к применению многослойные покрытия из разнородных материалов.

Полученное химическим способом покрытие менее прочно, чем покрытие металлическое. Образующаяся защитная пленка химически пассивна, устойчива, имеет хороший декоративный вид, толщина покрытия от 1 до 15 мкм.

Оксидирование (окисная пленка на поверхности основного материала) применяют для стали, алюминия и его сплавов. Оксидное покрытие придает изделию хороший внешний вид, антикоррозионные свойства, механически непрочно, пористо. Последнее свойство покрытия позволяет его использовать как грунт при окрашивании.

Анодирование - декоративное покрытие алюминия и его сплавов электрохимическим способом. Защитная пленка химически устойчива, обладает хорошими электроизоляционными свойствами, надежно защищает от коррозии, может быть окрашена.

Фосфатирование. Фосфатное покрытие используют по стали. Обладает высокими антикоррозионными и электроизоляционными свойствами, хорошей адгезией, пористо, непрочно. Фосфатные пленки применяют как грунт под окраску.

Лакокрасочные покрытия защищают детали от коррозии и придают им хороший внешний вид. Как недостаток следует отметить низкую механическую прочность и термостойкость. Этот вид покрытия применяется для окрашивания каркасов, кожухов, лицевых панелей приборов и т.п. Качественный внешний вид изделия обеспечивается многослойным окрашиванием. Толщина лакокрасочного покрытия колеблется в пределах от 20 до 200 мкм. В табл. 4.6 приведены группы лакокрасочных покрытий и виды воздействий, которым эти покрытия противодействуют.

Таблица 4.6.

Группы лакокрасочных покрытий

Группа покрытий	Виды внешних воздействий
Водостойкие	Морская, пресная вода и ее пары
Специальные	Облучение, глубокий холод, открытое пламя, биологическое воздействие и пр.
Маслобензостойкие	Минеральные масла и смазки, бензин, керосин
Химически стойкие	Различные химические реагенты; агрессивные газы, пары и жидкости; растворы кислот и солей
Термостойкие	Температура выше +600C
Электроизоляционные	Электрический ток, коронные и поверхностные разряды

Лаковое покрытие толщиной 80…130 мкм защищает плату с элементами от воздействия влажности. Недостатком лаковых покрытий является требование высокой чистоты производственных процессов и сложности при замене на плате неисправных компонентов. При эксплуатации покрытия скалываются, ломаются, шелушатся и загрязняют контакты электрических соединителей.

Пары воды, попадая под покрытия, конденсируются и уменьшают электрическое сопротивление между разобщенными цепями. При высыхании покрытия, образующиеся мосты из лака между рядом расположенными выводами элементов, передают механические напряжения на выводы и паяные соединения, вызывая короткие замыкания и увеличивая вероятность отказа паяных контактов.