44. Описать процессы изготовления формы машинной формовкой. Указать типы применяемых машин.

Машинная формовка используется в массовом и серийном производстве, а также для мелких серий и отдельных отливок. В этом случае повышается производительность труда, улучшается качество форм и отливок, снижается брак, облегчаются условия работы. По характеру уплотнения различают машины: прессовые, встряхивающие и другие. Уплотнение прессованием может осуществляться по различным схемам, выбор которой зависит от размеров формы моделей, степени и равномерности уплотнения и других условий. В машинах с верхним уплотнением (рисунок, позиция а) уплотняющее давление действует сверху. Используют наполнительную рамку. При подаче сжатого воздуха в нижнюю часть цилиндра 1 прессовый поршень 2, стол 3 с прикрепленной к нему модельной плитой 4 с моделью поднимается. Прессовая колодка 7, закрепленная на траверсе 8 входит в наполнительную рамку 6 и уплотняет формовочную смесь в опоке 5. После прессования стол с модельной оснасткой опускают в исходное положение.У машин с нижним прессованием формовочная смесь уплотняется самой моделью и модельной плитой. Уплотнение встряхиванием происходит в результате многократно повторяющихся встряхиваний (рисунок, позиция б).Под действием сжатого воздуха, подаваемого в нижнюю часть цилиндра 1, встряхивающий поршень 2 и стол с закрепленной на нем модельной плитой 4 с моделью поднимается на 30…100 мм до выпускного отверстия, затем падает. Формовочная смесь в опоке 5 и наполнительной рамке 6 уплотняется в результате появления инерционных сил. Способ характеризуется неравномерностью уплотнения, уплотнение верхних слоев достигается допрессовкой. Изготовление литейных стержней Изготовление стержней осуществляется вручную или на специальных стержневых машинах из стержневых смесей. Изготовление стержней включает операции: формовка сырого стержня, сушка, окраска сухого стержня..

45. Перечислить способы литья в многоразовые формы. Пояснить способ кокильного литья.

Литьё металлов в кокиль — более качественный способ. Изготавливается кокиль — разборная форма (чаще всего металлическая), в которую производится литьё. После застывания и охлаждения, кокиль раскрывается и из него извлекается изделие. Затем кокиль можно повторно использовать для отливки такой же детали. В отличие от других способов литья в металлические формы (литьё под давлением, центробежное литьё и др.), при литье в кокиль заполнение формы жидким сплавом и его затвердевание происходят без какого-либо внешнего воздействия на жидкий металл, а лишь под действием силы тяжести. Основные операции и процессы: очистка кокиля от старой облицовки, прогрев его до 200—300°С, покрытие рабочей полости новым слоем облицовки, простановка стержней, закрывание частей кокиля, заливка металла, охлаждение и удаление полученной отливки. Процесс кристаллизации сплава при литье в кокиль ускоряется, что способствует получению отливок с плотным и мелкозернистым строением, а следовательно, с хорошей герметичностью и высокими физико-механическими свойствами. Однако отливки из чугуна из-за образующихся на поверхности карбидов требуют последующего отжига. При многократном использовании кокиль коробится и размеры отливок в направлениях, перпендикулярных плоскости разъёма, увеличиваются . В кокилях получают отливки из чугуна, стали, алюминиевых, магниевых и др. сплавов. Особенно эффективно применение кокильного литья при изготовлении отливок из алюминиевых и магниевых сплавов. Литье в кокиль ограничено возможностью изготовления крупногабаритных кокилей и обычно масса отливок не превышает 250кг. Литье в кокиль облодает следующими преимуществами: возможность многократного использования формы, простота автоматизации процесса, низкая себестоимость отливок, большая точность, получаемых отливок, низкая шероховатость поверхности, отсутствие в металле отливки неметаллических включений

46. Рассказать виды машин и сущность литья под давлением; металлы и сплавы наиболее широкого применения для литья под давлением.

Литье металлов под давлением - это процесс изготовления металлического изделия (отливки), для создания которого специальная машина наполняет пресс-форму расплавленным металлом под давлением. Во избежание сваривания отливки и пресс формы, последние предварительно обрабатываются специальным составом. Литье металлов осуществляется под высоким давлением, которое может достигать 700 МПа. Изделия, изготовляемые при помощи данного процесса, практически не требуют механической обработки. При помощи оборудования для литья металла под давлением возможно получение разнообразных сложных деталей. Отливки, полученные данным способом, широко применяются в автомобильной промышленности и в бытовых приборах. К самым распространенным видам металлов, используемых в процессе литья, относятся сплавы на основе цинка, меди, магния, алюминия. Последний из перечисленных металлов является наиболее распространенным материалом для литья. Для изготовления отливок используются машины для литья под давлением с холодными и горячими камерами прессования. Оборудование с горячей камерой наиболее распространено для работы с цинковыми сплавами. После того, как горячая камера погружена в расплавленный металл, подается сжатый воздух или производятся действия поршнем, в результате чего металл вытесняется в пресс форму.  Для литья алюминия под давлением используют машины с холодными камерами, где расплавленный металл наполняет пресс-форму. Машины для литья могут иметь горизонтальную или вертикальную камеру прессования. Для литья алюминия чаще всего используются машины с горизонтальной камерой. Обработка алюминия на станках для литья под давлением имеет множество преимуществ. В результате данного процесса достигается высокая точность размеров и чистота поверхности, уменьшается пористость отливки и появляется возможность изготовления внутренних плоскостей сложной формы. Преимущества использования современных машин для литья под давлением очевидны. Они позволяют автоматизировать производство и обеспечить высокую производительность. У нас вы сможете приобрести оборудование для литья под давлением различной комплектации. Все машины для литья, представленные на сайте, произведены европейской компанией DEL CASTING, чьим эксклюзивным представителем мы являемся.

47. Объяснить методы литья по выплавляемым моделям и в оболочковые формы.

Литье по выплавляемым моделям – процесс получения отливок из расплавленного металла в формах, рабочая полость которых образуется благодаря удалению (вытеканию) легкоплавкого материала модели при ее предварительном нагревании.  Выплавляемые модели изготавливают в пресс-формах из модельных составов, включающих парафин, воск, стеарин, Затем модели собираются в модельные блоки. Формы изготавливают многократным погружением модельного блока в специальную жидкую огнеупорную смесь, налитую в емкость с последующей обсыпкой кварцевым песком. Модели из форм удаляют, погружая в горячую воду или с помощью нагретого пара.

Оболочковая форма представляет собой две скрепленные рельефные полуформы с толщиной стенок 5—15 мм. Такие формы изготовляются из песчано-смоляной смеси, состоящей из мелкого кварцевого песка и фенольно-формальдегидной порошкообразной термореактивной смолы (пульвербакелита), которая используется в качестве связующего. Процесс изготовления оболочковых форм основан на свойствах термореактивной смолы плавиться при нагревании и обволакивать зерна песка. При дальнейшем нагревании смола затвердевает и, связывая зерна песка, образует прочную оболочку. очистка металлической модельной плиты и покрытие ее из пульверизатора специальным термостойким разделительным составом для легкого отделения и снятия оболочки с модельной плиты ;нагрев модельной плиты в электрической печи до температуры 220—250° наложение и закрепление нагретой модельной плиты на поворотном бункере , содержащем песчано-смоляную смесь. для формирования оболочки бункер с моделью поворачивают на 180°; при этом песчано-смоляная смесь падает на нагретую модельную плиту; в тонком слое смеси, прилегающем к модельной плите, смола от тепла плиты плавится и прочно связывает зерна песка, в результате чего формируется оболочка, которая точно копирует конфигурацию модельной плиты.