2. Цементно-полистирольная мастика

11.Цементно-полистирольная мастика должна приготавли­ваться из полистирола (ГОСТ 20282—74*),растворителя-метаксилола, ксилола (ГОСТ 9949—76) или скипидара (ГОСТ 1571—76) и наполнителя—портландцемента.

12.Соотношение компонентов мастики в частях по массе должно быть: полистирол — 20,растворитель — 80,портландце­мент — 130—200.

Допускается применять вместо полистирола и органического растворителя кубовые остатки производства стирола в количестве 100 вес. ч.

13. Мастику следует приготавливать в шаровой мельнице или растворосмесителях. При изготовлении в растворосмесителе вна­чале должен приготавливаться полистирольный клей растворением полистирола в растворителе. Затем при непрерывном перемешива­нии добавляют небольшими порциями цемент и перемешивают до получения однородной массы.

При приготовлении мастики в мельнице сначала должны за­гружать растворитель и полистирол, а затем цемент. Смесь дол­жна перемешиваться в течение 1ч до получения однородной по консистенции мастики объемной массы 1400—1500кг/м³.

14.Вязкость полистирольного клея и кубовых остатков должна проверяться при изготовлении каждой новой порции мастики и соответствовать 45—55с по ВЗ-4.

Объемную массу мастики следует проверять 1раз в смену, а также каждой вновь приготовленной порции мастики.

15.Нанесение покрытий на каркасы следует производить пу­тем их окунания в мастику.

16.При перерывах в работе емкость с мастикой должна быть закрыта крышкой или рулонным материалом. Емкость для мас­тики следует очищать не реже 2раз в год.

17.Сушка покрытия должна производиться в закрытых ка­мерах при температуре 60—70°С и течение 8—10мин, а при тем­пературе 18—23°С не менее 6—8ч.

18.Толщина покрытия на арматуре должна быть не менее0,5мм.

3. Ингибированная сланцебитумно-цементная мастика

19.Ингибированная сланцебитумно-цементная мастика должна состоять из сланцевого битума БС-V, портландцемента и инги­битора СФИ.

20.Соотношение компонентов мастики в частях по массе должно быть: сланцевый битум — 1, портландцемент—2,3—2,7, ингибитор СФИ —0,03.

21.Приготовление мастики следует осуществлять в реакторе в количестве, соответствующем однократному наполнению накопительной емкости, в следующей последовательности.

В реактор загружают куски битума и доводят их до полного расплавления, а затем перекачивают насосом в смесительный бак автоматизированной установки.

Ингибитор СФИ, отдозированный по объему, добавляют в расплавленный битум и перемешивают в течение 10мин.

Цемент добавляют в смесительный бак отдельными порциями и следят за тем, чтобы температура смеси была не ниже 140°С. При снижении температуры ниже 140°Ñэлектродвигатель мешалки должен автоматически отключаться во избежание поломки и вновь включаться только при достижении температуры 140°Ñ.По окончании введения цемента и тщательного перемешивания смеси мешалку следует выключать, а температуру смеси повышать до155°Ñ

22.Нанесение покрытия из арматурные каркасы осуществля­ют окунанием их в горячую мастику.

23.Извлеченные из мастики каркасы необходимо выдержи­вать над ней в течение 10—15с. При стекании смеси допускается образование вытянутых капель в виде игл. Для предотвращения образования при стекании избытка смеси сплошной пленки «бо­роды» следует снизить вязкость смеси повышением ее темпе­ратуры.

24.Отвердевание покрытия должно наступать при темпера­туре окружающего воздуха 20°С через 6мин.

25.Толщина покрытия независимо от количества окунаний каркаса в мастику должна быть 0,6±0,1 мм.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПЛАСТИЧЕСКОЙ ПРОЧНОСТИ

ЯЧЕИСТОГО БЕТОНА-СЫРЦА

Пластическую прочность газобетонного сырца следует опре­делять с помощью переносного конического пластометра пружин­ного типа.

Перед определением необходимо проверять плавность перемещения конуса и нулевое положение стрелки индикатора. Не допускается к применению индикатор с отклонением стрелки от ну­левого показания более ±0,05 мм или индикаторы со свободно перемещающимся стержнем.

Пластическая прочность газобетона-сырца должна опреде­ляться на верхней грани изделия на расстоянии не менее 20см от борта формы. Поверхность бетона в месте испытания должна быть ровной без каверн и включений твердых частиц. Место и время определения пластической прочности должны быть указа­ны в технологической карте.

При замере конус устанавливают перпендикулярно поверхнос­ти бетона и медленно вдавливают рукой в сырец до полного погружения, при этом следует брать показания с точностью до0,1мм.

Пластическую прочность сырца R_пл, кгс/см², вычисляют по формуле

(13)

где Р — жесткость пружины, кгс/см;

п — показание индикатора, см.

Величину пластической прочности следует определять как среднее арифметическое из трех испытаний. Описание пластометра непружинного типа и правила пользования приведены в «Инструкции по изготовлению изделий из ячеистого автоклавного бетона по комплексной вибрационной технологии».

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

СОСТАВЫ КРАСОК И ИХ ПРИГОТОВЛЕНИЕ

1.Полимерцементные краски следует приготавливать путем перемешивания латекса СКС-65ГП с добавками и сухой смесью. Смесь латекса с добавками приготавливают в мешалке путем перемешивания поочередно вводимых: латекса СКС-65ГП (ГОСТ10564—75) 30,6%, 1,8%ОП-7 (ГОСТ 8433—57), 1,3%КМЦ (2,5 %-ного раствора) и 1,3%жидкого калиевого стекла (ГОСТ13078—67*).Предварительно ОП-7 и порошок КМЦ затворяются водой, первый в соотношении 1:2,второй — 1:3(по массе) и выдер­живаются 24ч. В приготовленную смесь при перемешивании небольшими порциями добавляют 15%белого портландцемента, 18,4% сухого песка крупностью до 0,5мм, 30,6%измельченного газобетона, пигменты согласно колеру и затем 1%жидкости ГКЖ-11 (ГОСТ13004—77).Готовую краску процеживают. Срок годности 3—4ч.

2.Цементные краски следует приготавливать путем затворения и перемешивания 75%белого (ГОСТ 965—78)или цветно­го (ГОСТ 10178—76)портландцемента, 15%извести-пушонки (ГОСТ 9179—77), 10%дисперсии ПВА 50 %-ной, 3% хлористого кальция (ГОСТ 450—77), 1%стеарата кальция, белил (ГОСТ202—76*)и пигментов (по колеру) с водой в количестве 0,4—0,6л на 1кг сухой смеси.

3.Поливинилацетатцементные краски ПВАЦ, ПВАГ, ПМС и ПВАМ следует приготавливать в мешалках путем перемешивания в течение 5—10мин сначала дисперсии ПВА 50%-ной (ГОСТ18992—73*)и воды, затем сухих компонентов согласно табл. 13.

Таблица 13

Компоненты	Состав, %, по массе
	ПВАЦ	ПВАГ	ПМС	ПВАМ
Портландцемент белый или цветной	53	—	—	—
Измельченный газобетон (удельная поверхность 600—2000 см2/г)	—	44	53,3	37
Дисперсия ПВА 50 %-ная, эмульсия СВЭ или СВМ марки С-135 (пластифи­катора должно быть 15 %)	19	26	13,3	26
Кремнефтористый натрий (порошок)	1	—	—	—
Пигмент минеральный	—	0—10	0—10	0—10
		от массы газобетона
Кремнийорганическая жидкость ГКЖ-11	—	—	6,7	—
Вода	27	30	26,7	37

Поливинилацетатцементную краску ПВАЦ с повышенным содержанием полимера следует приготавливать в мешалках СО-11,С-868 в следующей последовательности: сначала загружа­ют дисперсию полимера (0,7частей по массе), пластификатор дибутилфталат (ГОСТ 2102—67)в количестве 15%(массы диспер­сии непластифицированной) и половину воды затворения (0,2—0,3частей по массе), затем при непрерывном перемешивании до­бавляют цемент (1часть по массе), песок (1часть по массе), остальную воду и перемешивают в течение 10мин.

4.Декоративный раствор следует приготавливать в смесителях с числом оборотов 80—100в мин со следующей последовательностью загрузки компонентов: вода, стабилизатор, акриловая эмульсия МБМ-5с или латекс СКС-65ГП (50—70%требуемого количества) или дисперсию ПВА 50 %-ную, затем сухие компоненты в количестве, указанном в табл. 14.После 2мин перемешивания в смесь добавля­ют остальное количество эмульсии пли латекса и еще перемешивают 2—3мин. Консистенция раствора должна быть 10—12см по ко­нусу СтройЦНИЛ.

Таблица 14

Компоненты	Состав, % по массе компонентов
	без наполнителя	с наполнителем
Портландцемент белый марки не ниже 300	18—21	10—15
Песок или смесь песка с мраморной мукой в соотношении 1:1 (по массе)	36—42	15—30
Дробленый ячеистый бетон фракции 1—2 мм	—	20—30
Эмульсия ÌÁÌ-5Ñ	7—9	—
Латекс ÑÊÑ-65ÃÏ	4—5	3—5
Дисперсия ПВЛ 50 %-ная, пластифицированная	7	5—9
ОП-7 (10 %-ный водный раствор)	1—2	4—6
Вода	10—15	10—15
Пигменты (от массы сухих компонентов)	0—4	0—4
Окись цинка	0—5	0—5

5.Состав для клеящей основы КДОСИ следует приготавливать в мешалках путем перемешивания в течение 5мин последователь­но загружаемых компонентов, указанных в табл. 15.

ОСД (отверждающую стабилизирующую добавку) приготавли­вают путем тщательного перемешивания в мешалке в течение 5—15мин до гомогенного состояния ОП-7 (15%),эпоксидной смолы ЭД-5 пли ЭД-6 (ГОСТ 19587—74) (29%),спиртов жирных синте­тических (21%),КМЦ или триполифосфата натрия (6%),нитрорастворителя 646 (14%)и воды (15%).В состав КДОСИ (цементный) можно вводить песок фракцией до 0,6мм в соотношении 1:34 (КДОСИ:песок). Жизнеспособность составов 8ч.

Таблица 15

Компоненты	Состав, % по массе
	1	2
Вода	9,7	13
ОСД	3	2,8
Акриловая эмульсия МСМ-5с	30,4	28,2
ПЭПА (10 %-ный раствор)	0,9	1
Портландцемент белый марки не ниже 300	56	27
Измельченный газобетон удельной поверхностью 2500—3000 см2/г	—	18

6.Состав для клеящей основы Декор и АЦС следует приго­тавливать в мешалках путем смешивания компонентов, указанных в табл. 16, в следующей последовательности: полимерные связующие, 25 %-ный раствор казеинового клея, затем цемент, пигмент и напол­нители. Полученный состав процеживают или пропускают через краскотерку. Приготовленный состав следует применять через 20—30мин после изготовления, периодически перемешивая.

Таблица 16

Компоненты	Состав, %, по массе для покрытий
	Декор-1	Декор-2	Декор-3	АЦС
Акриловая эмульсия ÌÁÌ-5ñ	14—16	—	—	18
Латекс ÑÊÑ-65ÃÏ, СКС-65ГПБ или СКС-60ГП	6—8	18—20	6—9	—
Дисперсия ПВА 50 %-íàÿ	—	—	12—16	—
Стабилизатор 25 %-ный раствор (водный) казеино­вого клея	3—5	3—5	2— 4	11,2
Белый портландцемент мар­ки М 300	15—18	18—20	18—20	59,2
Песок молотый	13—18	15—20	15—20	—
Песок немолотый	13—18	15—20	15—20	—
Мел молотый, мрамор мо­лотый	3—6	3—6	3—6	—
Пигменты минеральные	0—5	0—5	0—5	0,1
Вода	6—10	3—6	3—6	11,4

7.Состав полимерцементного клея для послеавтоклавного приклеивания керамической плитки дан в табл. 17.Жизнеспособность клея не менее 8ч. Вязкость клея перед употреблением должна быть в пределах 22—24см по Суттарду. Расход 3—3,5кг на 1м²поверх­ности.

Таблица 17

	Состав, %, по массе
	1	2
Портландцемент	19,4	21,5
Песок естественный	37	40,3
Песок молотый	7,5	8,7
Мел	6,5	5,75
Латекс СКС-65-ГП	1,6	9,35
Эмульсия МБМ-5с	5,5	5
Дисперсия ПВА 50 %-ная	8—10	—
Казеиновый клей (25 %-ный раствор)	4,9	8
Вода	8—10	2—3

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

ОПРЕДЕЛЕНИЕ «ПЕРЕЖОГА» В ИЗВЕСТИ

Титрованием раствора в соответствии с ГОСТ 22688—77определяют содержание в извести активных СаО + МgО, затем этот раствор в колбочке, накрытой часовым стеклом, кипятят 10—15мин. После кипячения раствор в горячем состоянии снова титруют соля­ной кислотой до получения нейтральной среды.

По количеству соляной кислоты, Vмл, израсходованной на второе титрование, устанавливают (%)количество извести —«пережога» по формуле

(14)

где 2,804 —количество окиси кальция, соответствующее 1мл. 1Nраствора соляной кислоты, умноженное на 100;

к —поправка к титру I Nраствора соляной кислоты;

Р —навеска извести, г.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

ОПРЕДЕЛЕНИЕ УДЕЛЬНОЙ ПОВЕРХНОСТИ ПЕСКА

В ТОНКОМОЛОТЫХ СМЕСЯХ С ИЗВЕСТЬЮ И ИЗВЕСТНЯКОМ

Удельную поверхность песка следует определять следующим образом: навеску смеси в количестве 25—30г помещают в стеклян­ный стакан и при перемешивании порциями добавляют 10 %-ную соляную кислоту до прекращения выделения из смеси газа, затем со­держимое стакана нагревают до кипения. После осаждения песка из стакана в воронку с фильтром осторожно сливают жидкость, а к песку добавляют небольшое количество дистиллированной воды и фильтруют. Песок высушивают до постоянного веса и определяют его удельную поверхность.

Рис. 1.Прибор для испы­тания алюминиевой пуд­ры

1 — металлический сосуд; 2 — крышка; 3 — краник; 4 — штуцер; 5 — образцо­вый манометр; 6 — соеди­нительная гайка со штуце­ром; 7 —резиновая трубка; 8 — штатив;

9 — лодоч­ка; 10 — щелочной раствор

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

ОПРЕДЕЛЕНИЕ АКТИВНОГО АЛЮМИНИЯ

Определение активного алюминия в алюминиевой пудре или пас­те следует производить в толстостенном металлическом стакане с герметически закрывающейся крышкой (рис. 1).В металлический стакан объемом 1000мл вливают 250мл предварительно приготовленного 10 %-ного раствора едкого натрия или калия при темпе­ратуре 20±0,5°С. Затем берут навеску пасты или сухой алюминиевой пудры 1г и в пластмассовой чашечке опускают в стакан на поверх­ность раствора щелочи.

После этого сосуд герметично закрывают крышкой, и если стрел­ки манометра сместилась с нуля, то следует открыть газовый кран и уравнять давление в сосуде с атмосферным, а стакан переворачивают, чтобы чашечка опрокинулась и утонула в растворе. Затем кран снова закрывают. С этого момента начинается реакция щелоч­ного раствора с алюминием и выделение водорода. В сосуде повы­шается давление, величину и скорость которого показывает мано­метр. Продолжительность реакции не превышает 5—7мин, что обнаруживают по прекращению движения стрелки манометра. Если по окончании реакции стрелка непрерывно смещается к нулю, то это указывает на негерметичность крышки, и определение следует повторить.

В расчет принимается показание манометра при установившем­ся положении стрелки. Содержание активного алюминия, , %,массы пробы пасты или алюминиевого порошка, определяется по фор­муле

(15)

где N —показания манометра;

V_в —объем воздушного пространства в приборе над щелочным раствором, см³(V_в = V_п – V_щ);

V_п —объем пустого стакана в закрытом состоянии, см³;

V_щ —объем щелочного раствора, залитого в прибор, см³(мл);

P —масса пробы, г;

K_t —коэффициент на отклонения температуры раствора от 20°С

где t —температура щелочного раствора после опыта, град;

1330 — объем газа, см³, выделяющегося при полной реакции 1г активного алюминия при температуре 20°С и при нормальном атмосферном давлении;

100 —коэффициент.

При испытании водной суспензии алюминиевой пудры определя­ют содержание активного алюминия, q, г, в 1л или в 1кг суспен­зии, в зависимости от способа дозирования ее в производственных условиях, по формулам:

(16)

(17)

где 0,75 —коэффициент;

V_с —объем пробы, см³;

Р —масса суспензии в пробе, г;

N,V_в, K_t — из формулы (15).

Прибор должен работать при плавных непульсирующих нагруз­ках, не превышающих ²/₃максимального давления, указанного на шкале манометра. Особое внимание следует обращать на плавность выпуска газа из прибора после окончания опыта. Крышку можно снимать со стакана только после нулевого показания стрелки мано­метра.

Оставшийся в стакане щелочной раствор следует использовать еще для последующих 3—5опытов.

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПЛОТНОСТИ ПЕСЧАНОГО ШЛАМА

Шлам в количестве 1л и более отбирают при помоле частями за 3—5приемов по 200—300мл с интервалами 3—5мин. При кон­троле шлама в шламбассейнах пробы отбирают на разных уровнях, через пробоотборники, образованные в стенках шламбассенна. При контроле шлама в расходном баке пробы отбирают одну вслед за другой.

Полученные пробы тщательно перемешивают, переливают в мерную кружку емкостью 1л.

Для точности результата определения следует пользоваться кол­бой или металлической конической кружкой с горлышком диамет­ром 40—50мм.

Кружку (колбу) следует заполнить до краев, избыток удалить, стенки протереть сухой тряпочкой и взвесить. Плотность шлама, _шл, г/л, определяют по формуле

(18)

где Р_с —масса пробы вместе с тарой, г;

Р_к —масса кружки, г;

V_к —объем кружки, мл.

ПРИЛОЖЕНИЕ 8

СТАТИСТИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ

Для статистической обработки результатов технологического контроля из лабораторного журнала выбирают нес результаты, полученные в контрольный период (месяц, квартал, год). Минимальный объем выборки, пригодный для статистического анализа, должен содержать не менее 30результатов. Не разрешается исключать из выборки те результаты, которые выходят за границы поля допусков.

Точность технологических процессов оценивают путем сравнения среднеарифметических значений контролируемых параметров по пп. 10.2и 10.3настоящей Инструкции, вычисленных по данным производственного контроля с нормируемыми значениямиС_х.

Если отклонение отС_х, выраженное в %отС_х, превышает базовые, величины, указанные в таблице 12,то такие процессы и параметры нуждаются в корректировке и уточнении.

Стабильность технологических процессов оценивают по величине коэффициентов вариации (V_x) контролируемых параметров и по количеству результатов, выходящих за пределы поля допусков (Т_виТ_н). Если фактические значенияV_xпревышают нормируемые пока­затели (табл. 12),а количество результатов, выходящих за пределы поля допусков более 5%,то это означает, что технологический процесс неустойчив и необходимо принять меры для его стабилиза­ции.

Статистические характеристики определяют по формулам:

среднее арифметическое значение —

(19)

среднеквадратичное отклонение —_х

(20)

коэффициент вариации —V_x

(21)

При большом объеме выборки обработку результатов текущего контроля следует начинать с составления вариационной табл. 18.

Ширину интерваловhследует выбирать такой, чтобы число интерваловKбыло не менее 7и не более 13.При объеме выборки менее 50 результатов число интервалов следует принять 7 приN = 1000, K = 13.

Ширину интервалов hопределяют путем деления величины раз­маха (x_max—x_min) на число принятых интерваловKи полученный результат округляют. Для каждого интервала определяют числен­ное значение интервалаU.

Таблица 18

№ интер-вала	Границы интервала h	Центр интервала U	Частота m	Частость f	Условный центр интервала	Расчетные величины
					е	me	me2
1	470—485	477,5	3	1,2	—5	—15	75
2	486—500	492,5	7	2,8	—4	—28	112
3	501—515	507,5	22	8,8	—3	—66	198
4	516—530	522,5	24	9,6	—2	—48	96
5	531—545	537,5	37	14,8	—1	—37	37
6	546—560	552,5	49	19,6	0	0	0
7	561—575	567,5	47	18,5	1	47	47
8	576—590	582,5	30	12,0	2	60	120
9	591—605	597,5	22	8,8	3	66	198
10	606—620	612,5	6	2,4	4	24	96
11	621—635	627,5	3	1,2	5	15	75
			 = 250	 = 100	—	 = 18	Q = 1054

Все результаты, записанные в журнале текущего контроля в те­чение анализируемого периода времени, должны быть разнесены по интервалам табл. 18.Пометки следует записывать в виде точек и черточек.

Вычисление числовых характеристик следует проводить в табличной форме. Для этого определяют условные центры каждого интервала (е) по формуле

(22)

где U —значение центра интервала;

а —условный центр рассеивания для всего интервального ряда;

h —ширина интервала.

Рис. 2.Графическое изображение вариационного ряда распределения

1 — гистрограмма; 2 — кривая нормального распределения; X — центр рас­пределения;

Т_н и Т_в — границы поля допусков, равные соответственно 550 и 650 кг/м³

За условный центр рассеивания апринимают то значение цен­тра интервала (U),для которого абсолютная частотатнаибольшая и располагается ближе к середине интервального ряда.

Статистические характеристики для интервального ряда распределения определяют по формулам:

а) средняя арифметическая

(23)

б) дисперсия

(24)

в) среднеквадратическое отклонение ;

г) коэффициент вариации по формуле (21),

где —сумма цифр в графе 7табл. 17;

Q —сумма цифр в графе 8 табл. 17.

Таблица 19

Таблица значений функций

z	00	01	02	03	04	05	06	07	08	09
0,0	0,0000	0040	0080	0120	0160	0199	0259	0279	0319	0359
0,1	0,0398	0438	0478	0517	0557	0596	0636	0675	0714	0783
0,2	0,0793	0832	0871	0910	0948	0987	1026	1064	1103	1141
0,3	0,1179	1217	1255	1293	1331	1368	1406	1443	1480	1717
0,4	0,1554	1591	1626	1664	1700	1736	1772	1808	1844	1879
0,5	0,1915	1950	1985	2019	2054	2088	2123	2157	2190	2224
0,6	0,2257	2291	2324	2357	2389	2422	2454	2486	2517	2549
0,7	0,2580	2611	2642	2673	2704	2734	2764	2794	2823	2852
0,8	0,2881	2910	2939	2967	2995	3023	3051	3078	3106	3133
0,9	0,3159	3186	3212	3238	3264	3289	3315	3340	3365	3389
1	0,3413	3438	3461	3485	3508	3531	3554	3577	3599	3621
1,1	0,3643	3665	3686	3708	3729	3749	3770	3790	3810	3830
1,2	0,3849	3869	3888	3907	3925	3944	3962	3080	3997	4016
1,3	0,4032	4049	4066	4082	4099	4115	4131	4147	4162	4177
1,4	0,4192	4207	4244	4236	4251	4265	4279	4292	4306	4319
1,5	0,4332	4345	4357	4362	4370	4394	4406	4418	4429	4441
1,6	0,4452	4463	4474	4484	4495	4503	4515	4526	4535	4545
1,7	0,4554	4564	4573	4582	4591	4599	4608	4616	4625	4633
1,8	0,4713	4719	4726	4732	4733	4744	4750	4756	4767	4771
2	0,4772	4778	4783	4793	4798	4803	4808	4811	4814	4817
2,1	0,4821	4826	4834	4838	4842	4846	4848	4850	4853	4857
2,2	0,4861	4864	4868	4871	4875	4878	4881	4884	4887	4890
2,3	0,4893	4896	4898	4901	4904	4906	4909	4911	4913	4916
2,4	0,4918	4920	4922	4925	4927	4929	4931	4932	4934	4936
2,5	0,4938	4940	4941	4943	4945	4946	4948	4949	4951	4952
2,6	0,4953	4955	4956	4957	4959	4960	4961	4962	4963	4964
2,7	0,4965	4966	4967	4968	4969	4970	4971	4972	4973	4974
2,8	0,4974	4975	4976	4977	4977	4978	4979	4979	4980	^981
2,9	0,4981	4982	4982	4983	4984	4984	4985	4986	4986	4986
3	0,4987	4987	4988	4989	4989	4989	4989	4989	4990	4990
3,1	0,4990	4991	4991	4991	4992	4992	4992	4992	4993	4993
3,2	0,4993	4993	4994	4994	4994	4994	4994	4995	4995	4995

Для большей наглядности характера распределения изучаемого параметра вариационный ряд следует изобразить в виде графика (рис. 2),для чего определяется повторяемость результатов (частот­ность) в каждом интервале f,выраженная в процентах (графа 5 табл. 18).

Частотность определяется по формуле

(25)

На гистограмме отмечаются также границы поля допусков Т_н иТ_в.

Доля брака определяется по формулам и с помощью табл. 19:

(26)

(27)

где Р(х > Т_в ) —доля брака, у которого контролируемый пара­метр вышеТ_в;

Р (х < Т_н) —доля брака, у которого контролируемый параметр меньшеТ_н;

Ф (z_в)иФ (z_н)—функции нормального распределении (функ­ции Лапласа);

(28)

(29)