1. Технологическая часть
Краткое описание технологического процесса
Для производства круглых и профильных электросварных прямошовных труб на ТЭСА 10-32 используется следующий технологический процесс, схема которого представлена на рисунке 1.1.
Рисунок 1.1 – Схема технологического процесса ТЭСА 10-32
Агрегат предназначен для производства сварных прямошовных труб диаметром от 10 до 32 мм, толщиной стенки от 0,5 до 2,0 мм, длиной от 5 до 9 м из стальной ленты в рулонах методом холодной формовки и высокочастотной электрической сварки.
Предварительно разрезанный на агрегате продольной резки штрипс, в виде рулонов ленты, со склада, захватной тележкой подаётся на двухпозиционный разматыватель с цанговым зажимом, где осуществляется снятие обвязки, размотка рулона и заправка переднего конца в тянущие ролики правильной машины для правки разматываемой полосы и облегчения заправки в петлевое устройство.
После сварки в среде инертного газа на установке автоматической обработки концов и стыковки концов рулонов, лента загоняется в спиральный накопитель, обеспечивающий непрерывность работы стана. Далее лента направляется в формовочный стан, где формуется в трубную заготовку, после чего кромки заготовки свариваются.
В цехе №15 ОАО «ПНТЗ» применяется самая современная технология сварки токами высокой частоты (радиочастотная). Основные преимущества этого способа сварки труб:
- возможность значительного увеличения скорости сварки;
- получение труб с качественным швом из горячекатаной нетравленой заготовки;
- значительное уменьшение расхода электроэнергии на 1 тонну готовой продукции;
- возможность применения одного и того же сварочного оборудования при сварке различных материалов.
Принцип метода заключается в том, что ток высокой частоты, проходя по участку заготовки, интенсивно разогревает ее кромки, которые при обжатии «намертво» свариваются. Важным преимуществом метода высокочастотной сварки является то, что микротвердость сварного шва и переходной зоны всего лишь на 10-15% отличается от микротвердости основного металла. Подобные структуру и свойства сварного соединения невозможно получить ни одним из существующих способов сварки труб.
Снимается наружный грат. По желанию заказчика, возможно снятие внутреннего грата.
После, сварочный шов охлаждается эмульсией в двух секциях охлаждающей установки, и труба поступает в калибровочный стан с профилировочным участком, где она приобретает окончательные размеры, форму и подвергается продольной правке.
Неразрушающий контроль качества труб с автоматической отметкой бракованных труб осуществляется токовихревым дефектоскопом.
Далее непрерывная труба разрезается на заданные длины на летучем отрезном станке с помощью пильного диска, что позволяет получить торец трубы с минимальными заусенцами. Затем трубы с дефектом сварного шва подаются в соответствующий карман. Часть труб передаётся на специальный инспекционный стол, где происходит разбраковка труб. Стол оборудован карманом и стаканом для вырезки дефектов, а также отбора образцов для лабораторных испытаний.
Трубы, соответствующие требованиям ГОСТа, взвешиваются и упаковываются. Часть труб, требующая зачистки заусенцев и гидроиспытаний, мостовым краном подаётся на задающий стеллаж отдельно стоящей поточной линии обработки торцов труб и гидропресса, где осуществляется продувка труб для удаления снятого внутреннего грата, с торцов труб снимается заусенец и производится гидроиспытание труб.
Поточная линия может работать в раздельном режиме, т.е. трубы после зачистки и продувки могут не подаваться на гидроиспытание и сбрасываются в карман. Имеется отдельный стеллаж загрузки гидропресса.