Сборка центробежных компрессоров ряда унифицированных центробежных компрессоров с горизонтальным разъемом (уцкм)

Одним из представителей ряда машин УЦКМ является машина 543ЦК-440/35. Машина состоит из трех корпусов компрессора. Опо­рами роторов служат пятиклиновые опорные подшипники скольжения.

Аэродинамический узел компрессора состоит из ротора и пакета разъемных диафрагм. Каждый корпус компрессора проходит обкатку и газодинамические испытания на стенде.

Комплектацию деталей и сборных единиц центробежного комп­рессора производят по спецификации и сборочного чертежа, проверяя наличие на них клейм ОТК и отсутствие каких-либо механических повреждений. Детали и сборочные единицы компрессора промывают от загрязнений в моечной машине специальным моечным раствором состоящим из:

- моющего средства;

- моноэтаноламина;

- водопроводной воды

Очищаемые детали и сборочные единицы укладывают на тележку моечной машины и закатывают по рельсам в камеру, после чего герметично закрывают ворота камеры. После включения механизма вращения тележки, включают напорный насос. Моечный раствор, подогретый до 60-70С, струей под давлением 20 атм. Подается на детали и сборочные единицы через монитор, управляемый оператором. Опе­ратор следит за процессом мойки через смотровое окно камеры. На­порный насос выключают через 5-10 минут и производят сушку дета­лей и сборочных единиц, путем обдувания их сжатым воздухом, пода­ваемым оператором через второй монитор моечной машины. По окон­чании мойки и сушки деталей и сборочных единиц открывают ворота камеры и выкатывают тележку.

Для проверки герметичности плоскости разъема корпуса компрес­сора проводят пневмоиспытание корпуса компрессора в водяной ванне с давлением воздуха, указанным в чертеже. Пневмоиспытание кор­пуса компрессора проводят следующим образом:

- промазывают плоскости разъёма половин корпуса компрессора герметиком, согласно чертежу;

-устанавливают верхнюю половину корпуса компрессора на ниж­нюю половину и закрепляют шпильками и гайками:

-устанавливают на открытые полости корпуса компрессора тех­нологические заглушки с прокладками и закрепляют их. В шту­цер одной из комплекта заглушек вворачивают образцовый мано­метр с необходимым пределом измерений;

-перемешают мостовым краном цеха корпус компрессора на уча­сток пневмоиспытания и, подсоединив к штуцеру заглушки тру­бопровод подачи воздуха. Погружают корпус компрессора в ван­ну с водой;

-открыв вентиль подачи воздуха, в соответствии с инструкцией на пневмоиспытание проводят пневмоиспытание корпуса компрессора давлением воздуха, травление возду­ха из плоскости разъема плоскости компрессора, появление пу­зырьков воздуха вокруг корпуса компрессора не допускается. При появлении пузырьков и травлении воздуха принимаются дополни­тельное решение о дальнейшей сборке компрессора.

После завершения пневмоиспытания корпуса компрессора страв­ливают воздух из компрессора и перемещают корпус компрессора на участок сборки, где с него снимают все технологические заглушки и верхнюю половину корпуса компрессора снимают с нижней половины, после чего удаляют герметик с полостей разъёма половин корпуса компрессора

Тема № 6. Инструментальные производства и термическая об­работка.

Цель занятия: Изучение типовых технологических процессов и обору­дования для изготовления режущего инструмента и термической обработки.

Инструментальные стали.

Углеродистые инструментальные стали содержат 0,9­1,3% С. Для изготовления инструментов применяют качественные стали У10A, У11A, УI2А. После термической обработки стали имеют красностойкость 200-250С. Выше этой тем­пературы твердость стали резко уменьшается, и инструменты не могут выполнять рабату резания. Стали имеют ограниченное при­менение, так как допустимые скорости резания не превышают 15­-18 м/мин. Из них изготовляют метчики, плашки, ножовочные по­лотна.

Легированные инструментальные стали - это углеродистые ин­струментальные стали, легированные хромом (Х), вольфрамам (В), марганцем (Г); кремнием (С) и другими элементами. После термообработки легированные стали имеют красностайкасть2 50-300С. Легированные стали по сравнению с углеродистыми имеют повышенную вязкость в закаленном состоянии, более высокую

прокаливаемость, меньшую склонность к деформациям и появлению трещин при закалке. Допустимые скорости резания 15-25.м/мин. Для изготовления протяжек, сверл, метчиков, плашек, развертка используют стали 9ХВГ, ХВГ, ХГ, 6ХС, 9ХС и др.

Быстрорежущие стали содержат 8,5-19 % W, 3,8-4,4 % Сг, 2-10 % Са и V. Для изготовления режущих инструментов исполь­зуют стали Р9, Р12, Р18, Р6М3, Р6М5, Р9Ф5, Р14Ф4, Р18Ф2, Р9К5, Р9КI0, РI0К5Ф2, РI0К5Ф5. Режущий инструмент из быстрорежу­щей стали после термической обработки имеет красно­стойкость 600-630С и обладает повышенной износостойкостью, может работать со скоростями резания до 80 м/мин.

Сталь Р9 рекомендуют для изготовления инструментов простой формы (резцов, фрез, зенкеров). Для фасонных и сложных и инструментов (для нарезания резьб и зубьев), для которых основным требованием является высокая износостойкость, рекомендуют исполь­зовать сталь Р18. Кобальтовые быстрорежущие стали (Р9К5, Р9КI0) применяют для обработки деталей из труднообрабатываемых корро­зионно-стойких и жаропрочных сталей и сплавав, в условиях прерывистого резания, вибраций, недостаточного охлаждения.

Ванадиевые быстрорежущие стали (Р9Ф5, Р14Ф4) рекомендуют для изготовления инструментов для чистовой обработки (протяжки, развертки, шеверы). Их можно применять для обработки трудно обрабатываемых материалов при срезании стружек небольшого поперечного сечения.

Вольфрамомолибденовые стали (Р9М4, Р6М3) используют для инструментов, работающих в условиях черновой обработки, а также для изготовления протяжек, долбяков, шеверов, фрез.

Токарные резцы.

Разнообразие операций, выполняемых на токарных станках, обусловливает необходимость применения раз­личных резцов, которые применяются для обработки ци­линдрических и фасонных поверхностей, нарезания резь­бы и т.д. Основные типы токарных резцов из быстрорежу­щей стали и резцов с пластинками из твёрдых сплавов ре­комендованы ГОСТами 10046-72, 9795-73, а технические требования на резца - ГОСТами 10047-62 и 5688-61.

Резец (рис. 27) состоит из головки - рабочей части и стержня (рис. 6.1), служащего для закрепления. На рабочей части резца различают следующие элементы:

- передняя поверхность (грань) - поверхность, по которой сходит стружка;

- задние главная и вспомогательная поверхности (грани) обращены соответственно к поверхности

резания и обработанной поверхности заготовки;

- главная режущая кромка выполняет основную ра­боту резания, образована пересечением передней и главной задней поверхностей резца;

- вспомогательная режущая кромка образуется пере­сечением передней и вспомогательной задней по­верхностей;

- вершиной резца является точка пересечения глав­ной и вспомогательной режущих кромок

Материал для изготовления режущего инструмента.

Режущий инструмент изготавливают целиком или ча­стично из инструментальной стали и твердых сплавов. Ин­струментальные стали разделяют на углеродистые, легиро­ванные и быстрорежущие.

Углеродистые инструментальные стали применяют для изготовления инструмента, работающего при малых ско­ростях резания. Из углеродистой стали марок У9, У10А из­готавливают ножи, ножницы, пилы; из стали марок УП, У11А, У12 - слесарные метчики, напильники и др. Буква У в марке стали "обозначает - углеродистая, цифра - со­держание в стали углерода в десятых долях процента, бук­ва А - высококачественная, содержание серы и фосфора не более 0,03% каждого элемента.

Легированные инструментальные стали бывают хро­мистые марки Х, хромнистокремнистые 9ХС, вольфрамо­вые В1, хромовольфрамомарганцовистые ХВГ и др. Из стали марки Х изготавливают метчики, плашки; из стали марки 9ХС - сверла, развертки, метчики и плашки. Сталь В1 рекомендуется для изготовления мелких сверл, метчи­ков, разверток. сталь ХВГ - для изготовления длинных метчиков и разверток.

Быстрорежущие (высоколегированные) стали приме­няют для изготовления различных инструментов, чаще сверл, зенкеров, метчиков. Изготовленные из быстроре­жущей стали инструменты могут работать при более высоких скоростях резания, чем инструменты из углеродис­той стали и легированных инструментальных сталей. Важнейшими компонентами быстрорежущих сталей являются вольфрам, хром и ванадий. Наиболее распростра­нены быстрорежущие стали марок Р9, Р18 и Р6М5 (Р ­- быстрорежущая сталь, цифра - процентное содержание вольфрама). Все инструменты, изготовленные из инстру­ментальных сталей, подвергают термической обработке.

Твердые сплавы разделяются на металлокерамические и минералокерамические. Выпускаются в виде пластинок разной формы, Инструменты, оснащенные пластинками из твердых сплавов, позволяют применять скорости реза­ния значительно Выше, чем инструменты из быстрорежу­щей стали. Металлокерамические твердые сплавы разделя­ются на вольфрамовые, вольфрамотитанотанталовые.

Вольфрамовые сплавы группы ВК состоят из карбида вольфрама и кобальта, являющегося связкой. Применяют­ся сплавы марок ВК2, ВК3М. ВК4, ВК6, ВК6М, ВК8, ВК8В. Буква В означает карбид вольфрама, К - кобальт, цифра - процентное содержание кобальта, остальное ­карбид вольфрама). Буква М. приведенная в конце неко­торых марок, указывает на мелкозернистость сплава, что повышает износостойкость инструмента, но снижает со­противляемость ударам. Твердые сплавы применяются для обработки чугуна, цветных металлов и их сплавов и неме­таллических материалов.

Вольфрамотитановые сплавы группы ТК состоят из карбидов вольфрама, титана и кобальта. Применяются сплавы марок Т5К10, Т5К12В, Т14К8, Т15К6, Т15К12В.

Буква Т и цифра за ней указывают на процентное содержа­ние карбида титана, буква К и цифра за ней - на процент­ное содержание кобальта, остальное в данном сплаве ­карбид вольфрама. Применяются эти сплавы для обработ­ки всех видов сталей.

Вольфрамотитанотанталовые сплавы группы ТТК со­стоят из карбидов вольфрама, титана, тантала и кобальта. Применяются сплавы марок ТТ7К12 и ТТ10К8Б, содержа­щие соответственно 7 ч 10% карбидов титана и тантала, 12 и 8% кобальта, остальное - карбид вольфрама. Применя­ются эти сплавы при особо тяжелых условиях обработки, когда применение других инструментальных материалов не эффективно.

При определенных условиях в качестве инструмен­тального материала находит применение минералоке­рамический материал марки ЦМ-332, основной частью которого является окись алюминия. В состав этого мате­риала не входят относительно редкие элементы - воль­фрам, титан, кобальт и др. Его преимуществом является возможность вести обработку при высоких скоростях ре­зания, недостаток - повышенная хрупкость, поэтому он применяется при получистовой и чистовой обработке чугуна, стали и цветных сплавов. Для повышения проч­ности минералокерамики применяют плакирование ­покрытие защитными пленками. На основе плакирова­ния создана металлокерамическая композиция - керме­ты (керамика с металлической связкой), которая обеспе­чивает более высокую производительность при получис­товой И чистовой обработке.

В последнее время для обработки закаленных сталей, твердых сплавов и других труднообрабатываемых материа­лов применяют инструменты, режущая часть которых из­готовлена с использованием поликристаллов на основе синтетических алмазов типа баллас (марка АСБ) и карбо­надо (марки АСПК), а также кубического нитрида бора типа эльбор - Р (марка ЛР). поликристаллических алмазов типа СВ и СВС, композиций на основе порошков алмаза и кубического нитрида бора марки СВАД и др.

Тема № 7. Ремонтное производство.

Цель занятия: Изучение типовых технологических процессов при ре­монте металлообрабатывающих станков.

Организация ремонтных работ

Все виды ремонтных работ находятся в ведении у отдела главного механика, который определяет сроки и назначает персонал на проведение тех или иных работ. Все установленное оборудование имеет определенный срок службы и время от времени нуждается в проверке или ремонте. Срок эксплуатации для каждой единицы оборудования различен, и устанавливается предприятием производителем в паспорте, взяв усредненное значение времени использования.

Различают плановый и экстренный виды ремонтов:

Плановый ремонт проводится как после окончания установленного срока эксплуатации, так и через определенные интервалы времени (ежемесячно, ежеквартально и так далее), частые интервалы устанавливаются, если производительность труда падает ввиду отказа оборудования или если увеличивается количество бракованной продукции.

Экстренный ремонт проводят непосредственно при возникновении аварийной ситуации.

Ремонту подвергается не только установленное оборудование, но сами производственные помещения. Ремонт производственных помещений связанный с поддержанием их в надлежащем состоянии производится во время всего производственного цикла, этот ремонт направлен на поддержание на подобающем уровне условий труда персонала, а также производства расположенного в строении.

Ремонтом энергосетей, а также поддержанием бесперебойного снабжением электроэнергией производственных помещений занимается отдел главного энергетика.

Ремонт токарно-винторезных станков и их узлов; места изно­шенных поверхностей.

Станина – основная часть станка, на которой смонтированы все его основные узлы. Износу у станины подвергаются только ее направляющие. Износ направляющих понижает точность станка и постепенно выводит из строя связанные с направляющими узлы станка. Восстановление изношенных направляющих производится шабрением, шлифованием, тонким строганием или фрезерованием.

После окончательной обработки станины приступают к ремонту суппорта. Ремонт суппорта начинается с ремонта плота суппорта. Плоты суппортов бывают настолько изношенны, что их нужно восстанавливать при помощи наделок.

Чтобы установить наделку необходимо предварительно прострогать плот. Плот с наделками пришабриваются по направляющим станины.

Одновременно с шабрением плота производят шабрение поперечных салазок суппорта. После шабрения поперечных салазок суппорта приступают к шабрению верхних плоскостей плота суппорта.

Для окончательного ремонта основания плота необходимо пришабрить нижние планки плота. Поворотные салазки суппорта шабрятся на контрольной плите.

Ремонт штампов на слесарном участке.

В процессе эксплуатации штампы могут выйти из строя по следующим причинам.

1. износ или разрушение рабочих поверхностей ручьев, особенно выступающих частей;

2. увеличение размеров ручьев под влиянием высоких давлений;

3. возникновение и развитие трещин в штампе.

При появлении легких дефектов производят текущий ремонт, не снимая штампа с места, с помощью ручных пневматических или электрических машинок с гибким валом. Ремонт обрезных штампов сводится в основном к ремонту матриц, у которых изнашивается режущая кромка, Восстанавливается она путем шлифования затупленной части.

Тема № 8. Охрана окружающей среды на промышленном пред­приятии.

Цель занятия: Ознакомление с природоохранными типовыми установ­ками и сооружениями для охраны окружающей среды в соответствии с дейст­вующим законодательством.

Основные законодательные документы по охране окружающей среды:

1. Водный кодекс РФ ФЗ №167 от 16.11.1995;

2. Земельный кодекс РФ ФЗ №136 от 25.10.2001;

3. Федеральный закон об охране атмосферного воздуха ФЗ №96 от 04.05.1999;

4. Федеральный закон об охране окружающей среды ФЗ №7 от 10.01.2002;

5. Федеральный закон об отходах производства и потребления ФЗ от 24.06.1998;

6. Федеральный кодекс об административных правонарушениях ФЗ №95 от 13.12.2001.

Основные нормативные документы, регламентирующие деятельность предприятий по охране окружающей среды:

1. Проект предельно допустимых выбросов вредных веществ в атмосферу;

2. Основной документ по предельно допустимым сбросам;

3. Проект образования отходов производства и лимиты на их размещение и утилизацию;

4. Декларация о природопользовании, по которому осуществляются платежы в экологический фонд.

Источники загрязнения атмосферного воздуха.

Литейное, гальваническое, сварочное, кузнечное, термическое производства, окраска, автотранспорт, котельная суммарное количество выбросов в атмосферу составляет 138 тонн вредных веществ в год. На заводе находятся 170 источников выбросов, которые выбрасывают 68 наименований вредных веществ.

Очистные сооружения.

На станцию очистки промышленных стоков поступает вода после охлаждения, фильтров очистки, оборудований, термических ванн, дождевых и талых вод, автомойки. Она поступает в резервуар загрязненных стоков 1. После перекачивается на насосные нефтеловушки 2, затем поступает на фильтры очистки 3. Далее перекачивается в резервуар «осветленных» стоков. Затем в производство. В сутки производится 750 м³ воды)

Рис. Схема очистных сооружений

Станция нейтрализации стоков из ванн гальванического цеха.

Двумя раздельными потоками: кислородосодержащий и хромосодержащий, гальванические стоки поступают на станцию нейтрализации. В реакторах, реагентным методом происходит их нейтрализация и обезвреживание из кислых и основных в нейтральные.

Тема № 9. Основы слесарного дела. Разметка, рубка, опиливание. Сверление отверстий.

Цель занятия: Практическое выполнение слесарных операции: размет­ки, рубки и опиливания заготовок.

Основные виды слесарных работ.

1. Разметка.

Она заключается в нанесении на поверхность заготовки линий, определяющих, согласно чертежу, контуры детали или места подлежащие обработке. Разметка разделяется на плоскостную и пространственную.

Инструменты: чертилка, линейка, угольник, кернер, циркуль, штанген - циркуль, рейсмас и штанген - рейсмас и др.

2. Рубка.

Слесарная операция при которой, с помощью режущего инструмента(зубило), с заготовки удаляются лишни слои металла или заготовка разрубается на части.

Инструменты: молоток, зубило, крейцмейсель, канавочник.

3. Правка.

4. Гибка.

Сущность заключается в том. Что одна часть заготовки перегибается по отношению к другой на какой-либо заданный угол.

Инструменты: молоток, тески, оправка, гибочные прессы.

5. Резанье.

Разделение металла на части, вручную – ножницами или ручной слесарной ножовкой.

6. Опиливание.

Снятие слоя с поверхности заготовки режущем инструментом.

7. Сверление.

Процесс образования отверстий в сплошном материале.

Инструменты: сверло, тески, прихваты, ступенчатые опоры, кондукторы, сверильные станки, ручная дрель, электрическая дрель.

8. Зенькование, зенкерование, развертывание.

9. Нарезание резьбы

10. Клепка

11. Шабрение

12. Притирка

13. Пояние