21. Японский опыт управления предприятием ( точно-во –время, канбан)

JIT была разработана в конце 50-х годов японскими менеджерами.

Toyota Motors, а потом и другие автомобильные компании Японии, начали внедрять систему канбан. В настоящее время система «Точно в срок» широко используется в Японии, США и Европе.

Производственная подсистема

- относительно низкая загрузка производственных мощностей по долгосрочным контрактам (60%)

- остальные производственные мощности заняты выпуском продукции для свободной реализации

- высокий уровень стандартизации и унификации сборочных единиц, создание запасов оснастки и инструментов(для перехода с производства 1го продукта на другой – менее подвержены моральному износу)

- подсистема снабжения и сбыта (снижение партий поставок и увеличение частоты поставок)

- организация поставок на основе системы карточек оперативных заказов

- работа с постоянным поставщиком (одним),присутствие собственных представителей на предприятии-поставщике ( контроль и участие)

- работа с близкорасположенными поставщиками

- доставка материалов и продукции собственными средствами

Подсистема управления персонала

- система пожизненного найма

- развитая система кружков качества (группа для разработки)

- использование «уравниловки» в зарплате (для 1го уровня и стажа)

- ротация кадров (метод прохождения ключевых должностей специалистами различных уровней для ускорения своего служебно-профессионального роста)

Нужно различать Just-In-Time (JIT) как метод управления и как своеобразную философию управления. JIT как метод управления - это совсем просто. Это даже не компьютерная система, а система карточек с одним-двумя управляющими сигналами. Но для того чтобы она работала, требуется высочайшая организация и точнейшая синхронизация всех производственных процессов, включая операции с поставщиками и субподрядчиками. JIT как философия управления ориентирована на организацию бездефектного производства при минимуме издержек.

Канбан в переводе с японского-карточка.

• 1 принцип канбан — бирка должна находиться в таре с деталями или прикреплена к ним.

• 2 принцип канбан — два канбана на рабочем месте, то есть на одном рабочем месте допускается иметь две нормы деталей. Этот принцип распространяется только на мелкие и средние детали, транспортировка которых осуществляется в специальной таре — данный принцип устанавливает время на транспортировку деталей.

• 3 принцип канбан — отсутствие бракованных деталей на производственной линии (конвейере), так как если бракованные детали будут попадать на конвейер, будет отсутствовать стабильная работа транспортировщика и работа конвейера.

• 4 принцип канбан — формирование новой схемы складского хозяйства:

  • склад должен быть один, максимально приближённый к конвейеру;

  • склад формируется по принципу магазина самообслуживания — транспортировщик движется по складу и сам собирает в тележку необходимые детали и сборочные единицы;

  • детали и комплектующие в нужном количестве должны быть подготовленные для транспортировщика кладовщиком, одним из самых важных факторов является отсутствие пересчёта, либо быстрый пересчёт (мерная, ячеистая тара). Передача деталей и комплектующих от транспортировщика оператору также должна осуществляться без пересчёта — на первый план выходит доверие людей друг другу.