2. Проверка детали на технологичность

Все размеры детали стандартизированы в соответствии с нормальным рядом чисел, допустимые отклонения назначены по ГОСТам. Наличие унифицированных элементов и параметров детали сокращает потребную номенклатуру режущего и мерительного инструментов.

Крышка представляет собой тело вращения, что определяет широкое использование при изготовлении детали токарно-винторезных станков – 1К625, 1К62, 16К20. При изготовлении детали используется небольшое число станков.

Конфигурация детали в основном позволяет использовать стандартные станочные приспособления.

1. При изготовлении крышки технологические трудности не возникают т.к. указаны все размеры, проекции и сечения. Деталь нельзя заменить или упростить без ущерба для служебного назначения.

2. Возможно применение высокопроизводительных технологических методов при производстве детали при этом не будет наблюдаться ограниченности режимных условий обработки.

3. Все размеры и классы шероховатости, необходимые для изготовления детали на чертеж нанесены.

4. Технологических трудностей при выдерживании заданных на чертеже размеров и требуемой шероховатости поверхностей не возникает.

5. Конфигурация детали в основном позволяет использовать стандартные станочные приспособления.

6. Наличие унифицированных элементов и параметров детали сокращает потребную номенклатуру режущего и мерительного инструментов.

7. Чертеж проверен согласно ГОСТ 14.201-83 – 14.204-83 ЕСТПП.

   • деталь достаточно удобно устанавливается и закрепляется на станке;

   • обеспечен доступ к обрабатываемым поверхностям;

   • использовано максимальное количество стандартного режущего инструмента;

Расчет коэффициента шереховатости. Уровень технологичности детали по шероховатости поверхности

где Кбш, Кш – соответственно базовый и достигнутый коэффициенты шероховатости поверхности.

где Ш – класс шероховатости поверхности

Nim – число поверхностей соответствующего класса шероховатости

Шi	ni	Шi*ni
6,3	1	6,3
0,63	1	0,63
3,2	1	3,2
12,5	13	162,5

3. Предварительное определение типа производства и назначение размера партии запуска детали.

Рассчитаем такт выпуска:

,

где t - такт выпуска, мин;

F_g - годовой фонд времени работы станка, час;

N - годовая программа в шт.

При 1-сменной работе

F_g =52*80+16*р-16*n1,

Где, 52 – число недель в году, 80 – число рабочих часов в неделю (2 смены); 16 – число рабочих часов в день, р=1 т.к. обычный год, n1-число праздничных дней в году.

F_g =52*80+16-16*10=4016 часов.

Определить коэффициент закрепления операций (ГОСТ 3.1108):

По подсчитанному времени наиболее характерных операций определяем коэффициент закрепления операций К_з.о.

,

где К_з.о. - коэффициент закрепления операций,

t_шт.i - среднее время на выполнение наиболее характерной операции.

t_шт. – среднее время на выполнение наиболее характерной операции.

Z – число операций, необходимых для обработки детали.

Поверхность 1,2:

Сверление: Т¹= 0,52*dl=0,52*9*19,5=92;

Зенкерование: Т²=0,21*dl=37.

Развертывание черновое: Т³=0,43*dl=76.

Поверхность 3:

Черновая токарная: Т¹=0,17*dl=0,17*4*200=136

Чистовая токарная: Т²=0,1*dl=0,1*4*200=80

Подрезка торца 1: Т³=0,037*(D²-d²)=0,037*(200*200-125*125)=902

Поверхность 4:

Черновая токарная: Т¹=0,17*dl=0,17*140*6=143

Чистовая токарная: Т²=0,1*dl=0,1*140*6=84

Подрезка торца 2: Т³=0,037*(D²-d²)=447

Поверхность 5:

Подрезка торца 3: Т³=0,037*(D²-d²)=725

Поверхность 6:

Черновая токарная: Т¹=0,17*dl=0,17*84*5=72

Чистовая токарная: Т²=0,1*dl=0,1*84*5=42

Подрезка торца 4: Т³=0,037*(D²-d²)=261

Поверхность 7:

Черновая токарная: Т¹=0,17*dl=0,17*125*25=531

Чистовая токарная: Т²=0,1*dl=0,1*125*25=313

Подрезка торца 5: Т³=0,037*(D²-d²)=317

Поверхность 8:

Черновая расточная: Т¹=0,18*dl=0,17*65,5*30=334

Чистовая расточная: Т²=0,18*dl=0,1*65,5*30=197

Поверхность 9:

Нарезание резьбы: Т¹=19*dl=1,9*65,5*30=3733

Поверхность 10:

Подрезание торца 6: Т¹=0,037*(D²-d²)=0,037*(110*110-84*84)=187.

Поверхность 11:

Обтачивание фасонным резцом: Т¹=0,63*(D²-d²)=0,63*(165*165-155*155)=2016.

Поверхность 11:

Обтачивание фасонным резцом: Т¹=0,63*(D²-d²)=0,63*(200*200-178*178)=5239.

Поверхность 12:

Подрезание торца 7: Т¹=0,037*(D²-d²)=0,037*(140*140-128*128)=119.

Поверхность 13:

Черновая токарная: Т¹=0,17*dl=0,17*84*18=257

Чистовая токарная: Т²=0,1*dl=0,1*84*18=151

Подрезка торца 4: Т³=0,037*(D²-d²)=261

Т_шт.к.=φ_к*Т_о

Т¹_шт.к=2,14*(136+80+902+143+84+447+725+72+42+261+531+313+317+334+197+3733+187+2016+5239+119+257+151+261)=35411

Т²_шт.к.=1,72*(92+37)*2=444.

Т_{шт.к.ср.}= Тⁱ_шт.к.

Т_шт.к.ср=(35411+444)*10^-3=36 мин.

Производство мелкосерийное. Кз.о. входит в интервал от 20 до 40.

После определения типа производства определяют форму организации технологического процесса. В соответствии с ГОСТ 14.312-74 устанавливают 2 формы организации технологических процессов: групповая или поточная.

1. При групповой форме организации производства запуск изделий производится партиями с определенной периодичностью, что является признаком серийности производства.

Количество деталей в партии для одновременного запуска определяется по формуле:

где n - количество деталей в партии;

а - периодичность запуска, дней;

F - число рабочих дней в году.

Периодичность запуска изделий принимается 12 дней.

Скорректировать размер партии, т.е. определить расчетное число смен на обработку всей партии деталей на основных рабочих местах:

где Т_{шт.-кал.ср.} - среднее штучно-калькуляционное время по основным операциям, мин;

476 - действительный фонд времени оборудования в смену, мин;

0,8 - нормативный коэффициент загрузки станков в единичном производстве.

С = 18 смен.

Определить число деталей в партии, необходимое для загрузки оборудования на операциях в течение целого числа смен:

2. Поточная форма организации технологических процессов подразделяется на 1-номенклатурную или многономенклатурную поточные линии.

Однономенклатурную поточную линию целесообразно организовывать при двусменной работе при загрузке линии не ниже, чем на 60%.

Если _з< 0,6 , то следует предусмотреть многономенклатурную поточную линию, либо групповую форму организации технологического процесса.

Загрузка линии составляет всего %, следовательно, нужно предусмотреть многономенклатурную поточную линию, либо групповую форму организации технологического процесса.