
- •Астраханский Государственный Технический Университет
- •Техническое задание
- •Исходные данные.
- •Содержание
- •5. Силовой расчёт рычажного механизма. 39
- •Синтез кулачкового механизма.
- •Построение кинематических диаграмм движения толкателя.
- •Построение допустимой области расположения центра вращения кулачка.
- •Построение теоретического и практического профилей кулачка.
- •Построение диаграммы изменения угла давления.
- •Определяем кпд кулачкового механизма
- •Определение параметров пружины.
- •Синтез зубчатой передачи и планетарного механизма.
- •Кинематическое исследование рычажного механизма.
- •Структурный анализ.
- •Геометрический синтез.
- •Построение кинематических диаграмм.
- •Построение планов скоростей.
- •Построение индикаторных диаграмм.
- •Динамическое исследование рычажного механизма.
- •Определение приведенного момента инерции звеньев рычажного механизма.
- •Определение приведённых моментов сил сопротивления из условия эквивалентности мощностей.
- •Построение диаграммы работ.
- •Построение диаграммы изменения кинетической энергии.
- •Построение тахограммы начального звена, определение действительного коэффициента неравномерности движения.
- •Построение плана ускорений.
- •Силовой расчёт рычажного механизма.
- •Проверка силового расчета с помощью рычага Жуковского.
- •Проверка силового расчета с помощью рычага Жуковского.
- •Заключение
- •Список использованной литературы:
Построение кинематических диаграмм движения толкателя.
По заданному отношению ускорений толкателя строим закон изменения ускорений толкателя. Учитываем, что площади под графиком над нулевой линией и под нулевой линией должны быть равны. Путем последовательного графического интегрирования функции изменения ускорения толкателя получаем графики передаточной функции скорости и перемещения толкателя. По графику перемещения толкателя определяем максимальное значение перемещения, которое в данном случае равно -
Hmax = 72 мм, что соответствует ходу толкателя hТ = 0.014 м. Исходя из полученного результата, определяем масштабные коэффициенты:
Масштабный
коэффициент
равен:
,
Масштабный
коэффициент
равен:
;
Масштабный
коэффициент
равен:
Масштабный
коэффициент
равен:
,
где Р1=40мм, Р2=40мм — полюсные расстояния.
Результаты построений диаграмм сведем в таблицу
Таблица 1
Результаты построения диаграмм
-
Положение
a*,мм
a,
v*,мм
v,
s,мм
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
0
15
30
45
60
75
90
105
120
135
150
165
180
195
210
225
240
255
270
285
300
315
330
345
360
0
50
50
50
50
50
0
-50
-50
-50
-50
-50
0
-50
-50
-50
-50
-50
0
50
50
50
50
50
0
0
0.02
0.02
0.02
0.02
0.02
0
-0.02
-0.02
-0.02
-0.02
-0.02
0
-0.02
-0.02
-0.02
-0.02
-0.02
0
0.02
0.02
0.02
0.02
0.02
0
0
10
20
30
40
50
60
50
40
30
20
10
0
-10
-20
-30
-40
-50
-60
-50
-40
-30
-20
-10
0
0
0.003
0.006
0.008
0.011
0.014
0.017
0.014
0.011
0.008
0.006
0.003
0
-0.003
-0.006
-0.008
-0.011
-0.014
-0.017
-0.014
-0.011
-0.008
-0.006
-0.003
0
0
1
4
9
16
25
36
47
56
63
68
71
72
71
68
63
56
47
36
25
16
9
4
1
0
Построение допустимой области расположения центра вращения кулачка.
Для определения допустимой области расположения центра вращения кулачка необходимо произвести построение его фазового портрета (диаграмма плеч). Эта операция сводится к построению зависимости передаточной функции скорости толкателя от его перемещения, при этом должно соблюдаться равенство масштабов
В связи с этим значения диаграммы аналогом скоростей необходимо пересчитать по формуле
Полученные значения сведем в таблицу 2
Таблица 2
Координаты фазового портрета
-
Положение
s,мм
h, мм
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
0
1
4
9
16
25
36
47
56
63
68
71
72
71
68
63
56
47
36
25
16
9
4
1
0
0
14.324
28.648
42.972
57.296
71.62
85.944
71.62
57.296
42.972
28.648
14.324
0
-14.324
-28.648
-42.972
-57.296
-71.62
-85.944
-71.62
-57.296
-42.972
-28.648
-14.324
0
Затем проведем вертикальные прямые касательные к крайним точкам фазового портрета и отложим от них допустимые углы давления. Проведя под этим углом прямые до их пересечения, получим точку, являющуюся центром кулачка минимальных размеров. Вся область, расположенная под этой точкой и ограниченная двумя прямыми, является областью, каждая точка которой может быть центром вращения кулачка, обеспечивающего прямой ход и реверс без заклинивания. Теперь необходимо провести вертикальную линию на расстоянии равном заданному эксцентриситету. Учитывая то, что мы стремимся спроектировать механизм с наименьшими габаритами, кулачок должен быть реверсивным и иметь минимальные размеры, центр его вращения должен находиться в точке пересечения этой линии с проведенными ранее прямыми.
Для построения рабочего профиля необходимо знать радиус ролика толкателя, который выбирают из конструктивных соображений:
Кроме того, радиус ролика должен быть таким, чтобы при построении профиля кулачка не было заострения в вершине кулачка.
Проверим ролик на условие заострения (rролика - выбираем меньше меньшего)
ρ min – минимальный радиус кривизны рабочего профиля кулачка.
Ролик радиуса 10 мм удовлетворяет этим условиям.