22. Елементи зварних з'єднань точкового зварювання

Конструктивні елементи зварних з'єднань, виконаних контактною точковою|крапковою| зваркою|зварюванням|:

а — неплакированные| метали; б — плакированные| метали; у — деталі нерівної товщини; грам — різнойменні метали;

s і s1| — товщина деталі; d — розрахунковий діаметр литого ядра крапки|точки| або ширина литої зони шва; h і h1| — величина проплавлення; g і g1| — глибина вм'ятини

До основних конструктивних елементів, що характеризують багатоточкові|багатоточечні| з'єднання|сполучення|, відносять: ширину зашморгування В, відстань (крок) між точками tШ| в ряду|лаві| (у шві), відстанями між осями швів b, а також відстанню u між крайніми осями швів і кромками листів.

Перераховані вище конструктивні елементи зварних з'єднань істотно|суттєвий| впливають як на процес їх формування при КТС, так і на показники якості готових зварних з'єднань. Тому їх значення, що допускаються, в переважній більшості випадків регламентуються як в зарубіжній [22], так і вітчизняній практиці КТС, наприклад, в Гостах [23], Остах, галузевих технологічних рекомендаціях, стандартах підприємств [14].

Розміри ядра (його діаметр dЯ| і висота hЯ|, а також проплавлення деталей А1 і А2) найбільш значущо впливають на властивості точкового|крапкового| з'єднання|сполучення|, насамперед|передусім|, на прочностные|. Тому набуття|здобуття| оптимальних значень цих параметрів, які повинні знаходитися|перебувати| в межах між мінімальними і максимальними їх значеннями, що допускаються, і є|з'являється| основним завданням|задачею| технології точкової|крапкової| зварки|зварювання|.

23. Схема технологічного процесу точкового та шовного зварювання

Точковою|крапковою| і шовною зваркою|зварюванням| зазвичай|звично| сполучають|з'єднують| деталі у вузли (секції), потім їх збирають між собою різними способами. Така організація виробництва дозволяє ефективно використовувати високопродуктивні способи збірки|зборки| і зварки|зварювання|, підвищувати рівень механізації і автоматизації, якість з'єднань|сполучень|, розширювати фронт роботи і знижувати собівартість продукції.

Розробку технологічного процесу починають|розпочинають| ще на стадіях проектування нової конструкції створенням|створінням| директивної технології, а потім робочого технологічного процесу (маршрутної технології і операційних карт).

Типовий технологічний процес виробництва зварних вузлів складається з ряду|лави| основних операцій в певній послідовності: виготовлення деталей, підготовка зварюваних поверхонь, збірка|зборка|, прихватка, зварка|зварювання|, правка|виправлення| і механічна обробка, антикорозійний захист, контроль. Цей процес коректують залежно від масштабу виробництва, ступені|міри| взаємозамінюваності деталей, матеріалу, розмірів, форми і відповідальності вузлів, а також особливостей виробництва: виключають, додають|добавляють| або міняють|змінюють| послідовність операцій.

24. Виготовлення і підготовка поверхні деталей для точкового і шовного зварювання

При підготовці поверхонь до контактного зварювання повинні виконуватися три основних вимоги: у контактах електрод-деталь повинне бути забезпечене як можна менший електричний опір Кэ-Д —> min), у контакті деталь-деталь опір повинне бути однаковим по всій площі контакту. Поверхні деталей, що сполучаються, повинні бути рівними, площини їхнього стику при зварюванні повинні збігатися.

Вибір конкретного способу підготовки поверхонь визначається матеріалом деталей, вихідним станом їхніх поверхонь, характером виробництва. Для штучного й дрібносерійного виробництва необхідно передбачити операції виправлення, рихтування, знежирення, травлення або зачищення, механічної обробки. В умовах крупносерійного й масового виробництва, де забезпечується висока якість вихідних матеріалів у заготівельному й штампопресовому виробництвах, підготовку поверхонь перед зварюванням можна не робити. Виключення становлять деталі з алюмінієвих сплавів, що вимагають обробки поверхні не раніше чим за 10 год до зварювання.

Критерієм якості підготовки поверхні є величина контактних опорів Rэ-Д і Rд-д. Для їхнього виміру деталі затискають між електродами зварювальної машини, але зварювальний струм не включають. Опір вимірюють мікроомметром за допомогою щупів. Для сталей опір більше 200 мкОм свідчить про погану якість поверхні. Високе Rэ-Д приводить до перегріву електродів і подплавленню поверхні деталей, внаслідок чого відбувається зовнішній і внутрішній виплеск металу й утвориться надмірна вм'ятина під електродами.

Підготовку деталей до шовного зварювання виконують так, як при точковому. Більш жорсткі вимоги ставляться до очищення поверхонь деталей. Зварювання недостатньо чистих деталей супроводжується підвищеним шунтуванням, що знижує якість зварного з'єднання.

При складанні деталей під шовне зварювання не допускаються великі зазори, які спричинюють перегрівання, продавлювання і жолоблення деталей. Дуже щільне складання зумовлює шунтування струму.

Жолоблення деталей зменшують прихоплюванням. Крок між прихватками складає 80…150 мм, але для отримання герметичних швів крок між прихватками зменшують до 30…60 мм. Точки-прихватки мають бути без глибоких вм'ятин, не більше 15 % від товщини деталі та розташовуватися по осі майбутнього шва.

Прихоплювання виконують зварювальним струмом на 10…20% меншим за струм під час точкового зварювання цього ж виробу. Не допускаються зовнішні та внутрішні виплески. Виплески, що таки виникають на поверхнях прихваток, ретельно зачищають.

Протяжні шви прихвачують від центру до країв по черзі, починаючи від ділянок з підвищеною жорсткістю. Обичайки прихвачують почергово точками, що розташовуються діаметрально протилежно. Якщо зазори виявляються більшими, то деталі прокачують сталевими роликами. Прості вузли при складанні жорстко фіксуються за допомогою пристосувань і зварюються без прихоплювання.

Шовне зварювання ведеться по напустці чи по відбортовці.