2.6.3 Оборудование для обработки покрытия

Твердость покрытия, нанесенного композиционными порошками, состав­ляет HRC 45—65. При обработке покрытия шлифованные круги изнашиваются не только из-за выкрашивания зерен, но и в результате засаливания. Наиболее приемлемыми способами обработки следует считать обработку резанием металлокерамическим твердосплавным инструментом (эльбор, киборит, разрабо­танные Киевским институтом сверхтвердых сплавов) и шлифование алмазными или абразивными кругами из зеленого карбида кремния. Шлифование поверх­ностей роликов диаметром 100-360 мм можно произвести на круглошлифовальном станке модели 3140.Для организации производства деталей с напылёными покрытиями необ­ходим комплекс основного и вспомогательного оборудования. К основному оборудованию относятся непосредственно установки для нанесения покрытий. Это - распылители (газопламенные горелки), блоки управления, источники электропитания. Часто в состав установки включают водяные насосы для обеспечения необхо­димого давления в ее магистралях, а также установки охлаждения воды, рабо­тающие по замкнутому или полузамкнутому циклу [17].

К вспомогательному оборудованию относятся технологическая оснастка (манипуляторы или приспособления для перемещения напыляемых деталей и горелки); рабочий шкаф, в котором ведется напыление; баллоны (рабочим га­зом или сеть газоснабжения; сеть сжатого воздуха или компрессор; токарно-винторезный станок; круглошлифовальный станок; оборудование для подго­товки порошков (прибор для рассева порошковых материалов по фракциям; печь для их сушки устройства для очистки и промывки проволоки); венти­ляционное и отопительное оборудование; масловлагоотделители для магистралей сжатого воздуха; оборудование по очистке воздуха от паров и пыли.

Организация производства деталей с покрытиями требует размещения перечисленного оборудования в специальных производственных помещениях.

Установки для газопламенного напыления можно использовать на открытых монтажных площадках. При этом для получения качественных покрытий необходимо соответствующим образом обеспечить подготовку поверхности под напыление и условия для последую­щих операций; учесть влияние климатических и погодных условий.

Расположение технологического оборудования, его количество опреде­ляются назначением и типом наносимых покрытий, размерами деталей и харак­тером производства (массовое, серийное, единичное) и степенью спе­циализации.

3 РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

3.1 Определение усилия прокатки

Исходные данные:
Радиус рабочих валков, мм………………………………….	R = 144
Модуль упругости материала валков, МПа ………………	Е =2,15·1 05
Коэффициент Пуассона материала валков ……….………	µ = 0,3
Частота вращения валков, об/мин …………...……………..	n = 60
Исходная толщина полосы, мм……………………………..	h0= 2
Конечная толщина полосы, мм……………………………..	h1= 1,8
Ширина полосы, мм ………………………………………...	b = 200
Материал полосы ……………………………………………	сталь 45
Предел текучести, МПа…...………………..………………. Предел прочности, МПа…...………………..……………….	= 290 = 570
Коэффициент трения при прокатке………………………..	f = 0,15

Определяются основные геометрические параметры прокат­ки.

Средняя по очагу деформация толщины полосы:

, (3.1)

где h₀ - исходная толщина полосы, мм;

h₁ - конечная толщина полосы, мм.

мм

Абсолютное обжатие полосы:

(3.2)

Относительное обжатие полосы вычисляется по формуле (3.3):

(3.3)

Длина дуги контакта:

, (3.4)

где R – радиус рабочих валков, мм;

Δh – абсолютное обжатие полосы, мм.

мм

Среднее удельное давление металла на вал­ки:

, (3.5)

где п_σ – коэффициент напряженного состояния;

σ_д – фактическое сопротивление металла деформации при линейном напряженном состоянии, МПа.

(3.6)

, (3.7)

где n_b – коэффициент ширины полосы;

– коэффициент, учитывающий влияние внешнего трения на контакте металла с валками;

– коэффициент, учитывающий влияние внешних зон (ши­рина полосы).

Коэффициент n_b зависит от соотношения ширины полосы и длины очага деформации - b/l. При b/l<1, когда имеются благоприятные условия для уширения металла, n_b =1. При широком очаге деформации, когда b/l>5, n_b =1,15 (уширения нет).