- •Брянск 2009 Содержание:
- •1. Введение.
- •2. Выбор электродвигателя и кинематический расчёт привода.
- •3. Силовой расчёт привода.
- •4. Выбор термообработки и материалов для изготовления зубчатых колёс и валов редуктора.
- •5. Выбор способа получения заготовок для изготовления зубчатых колёс и валов редуктора.
- •6. Выбор степени точности изготовления зубчатых передач.
- •7. Выбор типа финишной операции получения зубьев колёс и назначение параметров шероховатости поверхностей профиля зубьев.
- •8. Проектировочный расчёт зубчатой передачи редуктора.
- •9. Проверочный расчёт зубчатой передачи на контактную и изгибную прочность, а так же на отсутствие остаточных деформаций или хрупкого выламывания зубьев.
- •10. Расчёт геометрических характеристик зацепления.
- •11. Определение усилий, действующих в зацеплении зубчатой передачи.
- •12. Расчёт клиноремённой передачи.
- •13. Подбор соединительной муфты.
- •14. Проверочный расчёт валов редуктора на прочность.
- •15. Расчёт валов на выносливость.
- •16. Подбор подшипников качения.
- •17. Выбор конфигурации и определение размеров основных элементов зубчатого колеса.
- •18. Расчет шпонок
- •19. Определение основных размеров корпусных деталей редуктора
- •20. Выбор смазочного материала.
- •21. Определение основных размеров плиты привода
- •22. Техника безопасности в проекте:
- •23. Список использованной литературы:
19. Определение основных размеров корпусных деталей редуктора
1. Толщина стенки корпуса.
Минимальную толщину стенки корпуса определим по формуле:
δ = 2 · (0,1 · Tвых.)1/4 ≥ 6 мм;
δ = 2 · (0,1 · 87,2)1/4 = 4 < 6 мм;
Принимаем δ = 6 мм;
2. Диаметр болтов, соединяющих редуктор с плитой:
d1 = 8 мм;
3. Дно корпуса выполняется с кулоном 1:20 в сторону отверстия для слива масла.
4. Объём масляной ванны: 170 x 70 x 85 = 10 6 мм 3 = 1 литр;
20. Выбор смазочного материала.
1. При значении окружной скорости V = 1,77 м/с и контактных напряжениях 437 МПа в соответствии с рекомендациями ([4] стр. 200, табл. 11.1 и 11.2) принимаем сорт масла с кинематической вязкостью 20 мм 2/с марки ИГА 32.
2. Смазывание осуществляется картерным способом (окунанием).
3. Контроль уровня масла осуществляется при помощи маслоуказателя из оргстекла.
21. Определение основных размеров плиты привода
Высоту плиты Н определяем по соотношению
,
H = (0,09…0,12) · L;
где L- длина плиты, мм.
Длину плиты определяем при эскизной компоновке привода, размещая на ней электродвигатель и редуктор.
H = (0,09…0,12) · 550 = 50…66;
Конструктивно назначаем H = 80 мм (швеллер №8).
Плита крепится к полу фундаментными болтами. Диаметр фундаментных болтов принимаем в зависимости от длины рамы dф = 12 мм.
22. Техника безопасности в проекте:
Работа агрегата сопряжена с большой степенью опасности. Его обслуживание и контроль должен вестись квалифицированным рабочим.
Во избежание возникновения непредвиденных ситуаций при работе привода необходимо:
открытые части вращающихся узлов редуктора закрыть защитными кожухами;
электрооборудование заземлить, использовать качественную электропроводку и изоляцию;
избегать попадания масла на нагретые участки привода во избежание воспламенения.
Для надежной работы привода производить контроль уровня масла и пластической смазки в элементах привода не реже раза за смену.
23. Список использованной литературы:
Тихомиров В. П., Стриженок А. Г. «Проектирование машин» учеб. пособие – Брянск: БГТУ, 2005.– 310 с.
О. П. Леликов «Основы расчёта и проектирования деталей и узлов машин» конспект лекций по курсу «Детали машин» - М.: Машиностроение, 2007. – 464 с.
Л. В. Курмаз, А. Т. Скойбеда «Детали машин. Проектирование» атлас – Минск: УП «Технопринт», 2002. – 290 с.
Дунаев П.Ф. Леликов О.П. Конструирование узлов и деталей машин. – м: Высшая школа, 2003.