3.4 Выбор и обоснование баз

Проанализируем используемые базы, с целью выявления потерь вспомогательного времени, и, если нужно, назначение более удачных (технологичных) баз. Так как нормы времени напрямую влияют на материальную сторону изготовления детали.

Базирование заготовок так же в свою очередь напрямую влияет на качество поверхности, что в свою очередь связано себестоимостью детали. Так как главной задачей технологии машиностроения – создание технологии, которая будет оптимальной для производства данной детали, то анализ точности механической обработки заготовок связанную с базированием, необходимо провести.

При обработке заготовок в условиях серийного и единичного произ­водства часто используются поверочные базы.

Классификация баз детали “кронштейн валиков” № 78.40.209 представлена в таблице 3.2.

Таблица 3.2 - Классификация баз детали “кронштейн валиков” № 78.40.209

№ п.п.	Размер	Обработка	Классификация баз
1	2	3	4
005	34 js14	Фрезеровать внешнюю поверхность.	Контактные, установочная, направляющая, опорная, явные, естественные
010	26H16 27,6H14 2x45º 28H9	а) Сверлить 2 отверстия б) Зенкеровать 2 отверстия в) Зенкерование 2 фаски г) Развернуть 2 отверстия	Контактные, установочная, направляющая, опорная, явные, естественные
015	10,2H14 1,6x45º М12-7Н 8,4H14 1,6x45º М10-7Н	а) Сверлить 2 отверстия б) Зенкеровать 2 фаски в) Нарезание резьбы в 2х отверстиях г) Сверлить 2 отверстия д) Зенкеровать 2 фаски е) Нарезание резьбы в 2х отверстиях	Контактные, установочная, опорная, явные, естественные

При базировании деталей “кронштейн валиков” № 78.40.209 и “опора” № 77.39.117-1А были соблюдены принципы единства и постоянства баз.

3.5 Разработка и обоснование выбора технологического маршрута

(обоснование выбора технологического оборудования)

При разработке технологического маршрута, прежде всего, используем типовые процессы обработки подобных деталей или типовых поверхностей деталей, при этом руководствуемся следующими правилами:

- в первую очередь обрабатываем те поверхности, которые являются базовыми при дальнейшей обработке: торцы детали № 77.39.117-1А и внешние поверхности детали № 78.40.209.

- затем обрабатываем те поверхности, с которых снимается наибольший слой металла: черновая и чистовая обработка наружных поверхностей детали.

При выборе технологических баз соблюдаем два основных условия: совмещение технологических баз с конструкторскими и постоянство баз, т.е. производим выбор такой базы, ориентируясь на которую производим всю дальнейшую обработку.

При построении технологического маршрута деталей 77.39.117-1А и № 78.40.209 все условия при выборе баз и методов обработки соблюдены.

Технологический процесс в условиях серийного производства расчленяем на элементарные операции с прикреплением их к определенным специальным станкам, каждый из которых выполняет одну определенную операцию. При этом принимаем групповые наладки, с тем расчетом, чтобы обработать за одну установку наибольшее количество поверхностей.

При проектировании технологического процесса используем, прежде всего, прогрессивное высокопроизводительное оборудование, обеспечивающее программу выпуска деталей высокого качества при минимальных затратах. Вместе с тем, в технологический процесс включаем и имеющееся на участке оборудование, если оно обеспечивает условия производства и качество продукции.

На основании вышеизложенного устанавливаем следующий технологический маршрут изготовления детали кронштейн валиков № 78.40.209 с учетом устранения недостатков.

- Операция 000 – заготовительная.

Заготовка поступает из литейного участка в соответствии с требованиями чертежа на заготовку.

- Операция 005 – горизонтально – фрезерная.

На этой операции обрабатывается боковая поверхность детали для создания базы при дальнейшей обработке. Точность обработки по 14 квалитету. В качестве базы используются наружные поверхности и торец.

На этой операции используем горизонтально-фрезерный консольный станок мод. 6Р80 вместо вертикально-фрезерного станка мод. 6М12П, предлагаемого в базовом технологическом процессе. Замена произведена, так как эта модель станка является устаревшей.

- Операция 010 – сверлильная с ЧПУ.

На этой операции сверлятся, зенкеруются и развертываются 2 отверстия до . Точность обработки по 9 квалитету. В качестве баз используются боковая поверхность и торец детали.

На этой операции используем вертикально фрезерный станок с ЧПУ мод. ГФ2171С5 вместо агрегатного станка мод. АМ12566, предлагаемого в базовом технологическом процессе. Замена произведена, так как использование специального оборудования в серийном производстве неприемлемо. Станки с ЧПУ гораздо производительнее на операциях этого типа и не требуют дополнительной переналадки. Использование специального оборудования при серийном производстве нецелесообразно.

- Операция 015 – сверлильная с ЧПУ.

На этой операции сверлятся 2 отверстия, в которых нарезаются резьбы М12-7H и M10-7H. В качестве баз используются отверстия и боковая поверхность детали.

На этой операции используем вертикально фрезерный станок с ЧПУ мод. ГФ2171С5 вместо агрегатного станка мод. АМ12567, предлагаемого в базовом технологическом процессе. Замена произведена, так как использование специального оборудования в серийном производстве неприемлемо. Станки с ЧПУ гораздо производительнее на операциях этого типа и не требуют дополнительной переналадки. Использование специального оборудования при серийном производстве нецелесообразно.

- Операция 020 – слесарная.

На этой операции зачищаем заусенцы после механической обработки.

- Операция 025 – промывочная.

- Операция 030 – контрольная.

3.6 Обоснование выбора измерительного инструмента

При выборе типа и конструкции измерительного инструмента следует учитывать следующие основные факторы:

1) точность требуемого инструмента;

2) характер производства;

3) размер измеряемой поверхности;

4) качество измеряемой поверхности.

Считаем допустимой погрешностью познания контролируемого параметра, не превышающая 15% его поля допуска.

Определим для примера погрешность измерения некоторых поверхностей.

Так, например, при сверлении отверстия диаметром 15,5^+0,7

на сверлильной операции 045 обработки детали № 77.39.117-1А, это отверстие измеряется штангенциркулем, у которого погрешность измерения равна 60 микрометров, то есть погрешность измерения Δизм равняется:

Δизм=( Δинстр /ТА) ·100%,

где Δинстр – погрешность измерения инструмента, мкм;

ТА – допуск измеряемого размера, мкм.

Δизм=(60/400) ·100%=15%,

что является нормальным результатом, то есть данный инструмент подходит по всем факторам перечисленным выше. Вычисляя, таким образом погрешность измерения Δизм для каждого размера мы получили таблицу 3.3 приведенную ниже.

Таблица 3.3 - Анализ измерительного инструмента используемого в

технологическом процессе изготовления детали “опора” № 77.39.117-1А

Операция	Средства измерения	Измеряемые размеры, мм
1	2	3
Токарная	Калибр-пробка 67 H14+0,074 Шаблон 8,2 B5(-0,2) Шаблон 15+3x30°x65,8 Шаблон 81A7(+0,87) x45° Шаблон 20,5A8(+0,84) Шаблон 75A7(+0,74) x60° Калибр-пробка 159,1 +1,6 Нутромер 161A8(+1,6) ГОСТ 868-82 Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1 ГОСТ 166-89	20,5+0,84 15;  67+0,074 8,2;  158,8 3x45°;  158,8  75+0,74  81+0,87 1 x45°;  230  159,1+1,6  161+1,6
Фрезерная	Шаблон 210 ±IT14/2 (±0,5)	210±0,5
Сверлильная	Калибр-пробка 18,4 +0,35 Калибр-пробка 18,4 +0,52 Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1 ГОСТ 166-89	18,4+0,35 3x30° 40+5,0 18+0,52
Токарная	Калибр-скоба 68 B7(-0,74) Калибр-скоба 93 B7(-0,87) Шаблон 112 B7 (-0,87) Шаблон 25 B7 (-0,52) Калибр-скоба 175 B8(-1,6) Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1 ГОСТ166-89	 68-0,74  93 -0,87  112 -0,87  175 -1,6 25-0,52
Токарная	Калибр-скоба 65,8 B5(-0,4) Калибр-скоба 90,8 B4(-0,23) Калибр-скоба 89,5 B4(±0,435) Калибр-скоба 64 B4(±0,6) Шаблон 23,1 (-0,4) Шаблон 110,45 (-0,2) Калибр-скоба 64,9 h13 (-0,46)	 65,8-0,4  90,8 -0,23  89,5 ±0,435  64 ±0,6 23,1-0,4 110,45 -0,2  64,9 h13-0,46
Алмазно-расточная	Калибр-скоба 90 B3(-0,14) Калибр-скоба 65 B3(-0,074) Приспособление для проверки радиального биения	 65-0,14  90 -0,074
1	2	3
Токарная	Калибр-пробка 160F8(+0,106) Шаблон 22,5 (±0,42) Шаблон 110,25С5 (-0,54) Шаблон 8,5B7 (-0,36) Приспособление для проверки радиального биения Нутромер индикаторный 160-250 ГОСТ 868-82	 160 +0,106 22,5 ±0,42 110 -0,54 8,5 -0,36
Резьбонарезная	Калибр-пробка М20x1,5-7H Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1 ГОСТ166-89	М20x1,5-7H 30-3,0
Сверлильная	Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1 ГОСТ166-89 Приспособление для проверки расположения отверстий	 15,5 +0,7

Проанализировав средства измерения можно сделать вывод, что данный инструмент вполне удовлетворяет факторам, которые были приведены выше. То есть качество полученных при механической обработке поверхностей мы сможем полностью проконтролировать и в случае необходимости исключить брак.