Исходные данные

В условиях серийного производства расчет потребного количества оборудования, количества основных рабочих, себестоимости ведется по штучно-калькуляционному времени. Для его определения нужно рассчитать размер партии. Исходными данными для расчета являются следующие данные, взятые из операционных карт технологического процесса: Nгод=40000 шт.; Туч=75000 н/час.

Таблица 1.

№ пп	Операция	Модель станка	Разряд работы	Норма штучного времени, мин.	Машинное время, мин., Тм	Норма подготовительно-заключительного времени на партию, мин.
1	2	3	4	5	6	7
1. 2. 3. 4.	Наладка. Токарная с ЧПУ Токарная Сверлильная Слесарная	SL-20 16К20 ГС2112 -	4 4 4 4	3,8 1,2 1,1 1,2	3,46 1,05 0,97 -	30 15 15 10
	Итого:	-	-	7,3	5.48	70

1. Расчет размера партии и штучно-калькуляционного времени

Расчет размера партии производим по формуле:

, где

n - размер партии, шт.;

Тпз – подготовительно-заключительное время на операцию, мин.;

tшт – норма штучного времени, мин;

α – коэффициент потерь на наладку=0,03-0,1;

т – число операций.

Затем определяется периодичность запуска партий деталей в производстве:

, где

Т - планируемый период времени в днях или сменах;

Nгод - программа выпуска (запуска) деталей за период времени.

Расчет штучно-калькуляционного времени производится по формуле:

Результаты заносим в таблицы 2.

№ пп	Операция	Модель станка	Разряд работы	Размер партии	Норма штучного времени, мин.	Норма подготов. закл. времени на 1 деталь, мин.	Норма штучно-калькуляционного времени, мин.
1	2	3	4	5	6	7	8
1. 2. 3. 4.	Наладка. Токарная с ЧПУ Токарная Сверлильная Слесарная	SL-20 16К20 ГС2112 -	4 4 3 3	333 333 333 333	3,8 1,2 1,1 1,2	0,09 0,045 0,045 0,03	3,89 1,245 1,145 1,23
	Итого:	-	-	-	7.3	0.21	6.365

Расчёт штучно-калькуляционного времени. Таблица 2.

2. Расчет потребного количества оборудования для участка

В серийном производстве расчет оборудования ведется по техноло­гическим однородным группам станков. Поэтому составляем таблицу "Трудоемкость обработки детали - представителя по видам и расчетам работ". Для этого используем данные таблицы 2.

Трудоемкость обработки детали по видам и разрядам работ. Таблица 3.

№ пп	Вид обработки	Модель станка	Трудоемкость обработки детали по разрядам, мин.
			Разряды работ
			1	2	3	4	5	Итого:
1. 2. 3. 4.	Наладка. Токарная с ЧПУ Токарная Сверлильная Слесарная	SL-20 16К20 ГС2112 -			1,145 1,23	3,89 1,245		3,89 1,245 1,145 1,23
	Итого:				2.375			7.51

Считаем трудоемкость по всем видам работ.

Эти данные заносим в таблицу №3.

Далее необ­ходимо определить эффективный (действительный) фонд времени работы одного станка за планируемый период-год. Он рассчитывается по сле­дующей формуле для каждого года:

, где

Др – число рабочих дней в году;

Fсм – продолжительность смены, ч.;

S - сменность работы оборудования;

β – потери простоев на ремонт оборудования, =2÷5%.

Расчет потребного количества оборудования для обработки годового выпуска деталей ведем по формуле:

, где

Кн – планируемый коэффициент выполнения норм 1,1÷1,25.

Исходными данными для расчета таблицы 4 являются данные таблицы №3:

1. Годовой выпуск детали представителя в штуках Nгод = 40000 шт.

2. Эффективный фонд времени за год ( на 1станок) Фд = 3800 часов.

3. Планируемый коэффициент выполнения норм Кн =1,1.

Эти данные подставляем в таблицу 4 в графы 2,3,4,5,7,9.

Время на обработку всего годового выпуска деталей на станке (графа 6) определяется, как:

н.час

Расчетное количество станков для обработки годового выпуска детали-представителя (графа 10) определяется как:

станка

Чтобы определить потребное количество станков для участка, определяем

Кр - коэффициент расхождения, показывающий во сколько раз трудоем­кость годовой программы участка (Туч) больше трудоемкости годового выпуска детали-представителя (Tдет).

., тогда

Туч=75000 час, тогда

Заносим значение Кр в графу 11.

Расчетное кол-во станков по участку находим с учетом коэффициента расхождения:

гр.10 х гр.11

Результат заносим в графу 12.

В графе 13 принимаем кол-во станков.

Коэффициент загрузки станков (графа 14) определяется:

, где

Ср - число станков по расчету;

Спр - принятое число станков.

Таким образом, производим расчеты по всем видам станков с занесением результатов в таблицу 4.

По участку	Коэф. Загрузки станка	14	1,02 0,88 1,18 1,05 0,83	0,84
	Принятое кол-во Станков	13	9 3 3 3 3	21
	Расч. Кол. Станков	12	8,16 2,63 2,37 2,1 2,5	17,7
Коэф. Расхождения		11	13,16	13,16
Расчетное кол. Станков		10	0,62 0,2 0,18 0,16 0,19	1,35
По детали-представителю	Действ. Фонд времени 1 станка в год, час	9	3800	3800
	Трудоемк. прогр. С учетом коэф. выполнения норм	8	2357 754 693 632 745	5181
	Планируемый коэф. Выполнения норм	7	1,1	1,1
Норма времени	на год прогр. н/ч	6	2593 830 763 696 820	5702
	на 1 шт.	5	3,89 1,245 1,145 1,045 1,23	8,55
Программа годов, шт.		4	40000	40000
Тип, модель		3	SL-20 16К20 ГС2112 ВСН-12 -
Наименование оборудования		2	Наладка. Токарная с ЧПУ Токарная Сверлильная Резьбонарезная Слесарная	Итого:
№ п.п.		1	1 2 3 4 5