1. . Определение производительности цеха дробления.

В зависимости от производительности рудника выбираем режим работы – 6 дней в неделю, 3 смены в сутки по 8 часов. Производительность цеха дробления:

Q = Q_оф · k / 312 · t, т/час,

где: Q_оф – заданная производительность фабрики, т/год;

t – время работы цеха в сутки, час;

k – поправочный коэффициент, учитывающий неравномерность подачи сырья( k = 1,0 – 1,1 ).

Q_сут = Q_c · k / t = 10000000 · 1,1 / 312 = 35256,41 т/сут

Q_час = 1469,02 т/час

Q_час = 1469,02/1,75 = 839,44 м³/час

1.2 Производительность цеха измельчения

Q_{ц.изм сут} = Q_c · k / t = 10000000 · 1,1 / 365 = 30136,99 т/сут

Q_{ц.изм час} =1255,71 т/час

Q _{ц.изм час} = 1255,71/1,75 =717,55 м³/час

1.3. Выбор степеней дробления по стадиям дробления.

Общая степень дробления:

i_общ = D_max / d_max ,

где: D_max - размер максимального куска материала до дробления, мм;

d_max - размер максимального куска материала после дробления, мм.

Степени дробления в каждой стадии назначаются исходя из обычных степеней, которые достигаются в дробилках стандартных типов:

- дробилки крупного дробления: i₁ = от 3 до 4;

- дробилки конусные для среднего дробления: i₂ = от 3 до 5;

- дробилки короткоконусные при работе в замкнутом цикле с грохотом: i₃ = от 4 до 8.

i_общ = D_max / d_max = 1000 / 15 = 66,67

Принимаем: i ₁ = 4

i ₂ = 4

i ₃ = 4,15

1.4. Определение размера максимальных кусков по стадиям дробления.

D₁ = D_max / S₁= 1000 / 4 = 250 мм;

D₂ = D₁/ S₂ = 250 / 4 = 62,5 мм;

D₃= D₂ / S₃ = 62,5 /4,15 = 15 мм.

1.5. Размер разгрузочных щелей дробилок.

i₁ = D₁ / z₁ = 250 / 1,5 =178,57 мм;

i₂ = D₂ / z₂ = 62,5 / 1,8 = 34,72 мм ;

i₃ = D₃/ z₃ =15.

Таблица 1. Максимальная относительная крупность продукта дробления (отношение размера отверстий сита через которое проходит 95% материала, к ширине разгрузочной щели дробилок).

Характеристики руд	Дробилки крупного дробления		Дробилки среднего и мелкого дробления
	Конусные ( ККД)	Щековые (ЩКД)	Нормальные конусные	Короткоконусные
Твёрдые Ср. твёрдости Мягкие	1,6 1,4 1,1	1,7 1,5 1,3	2,4 1,8 1,3	2,7 2,2 1,7

1.6. Размеры загрузочных отверстий дробилок принимаются на 10 – 12 % более размера максимального куска, поступившего в дробилку:

b₁ = 1,12∙ D_max = 1,12∙ 1000 = 1120 мм,

b₂ = 1,12∙ D₁= 1,12∙ 250 = 280 мм,

b₃ = 1,12∙ D₂= 1,12∙ 62,5 = 70 мм.

1.7. Размеры отверстий сит грохотов принимаются в пределах между размером куска, получаемого в данной стадии дробления, и размером выпускной щели дробилки.

Принимаем:

-для второй стадии грохочения: D₂ ≥ a₂ > i₂ : a₂ = 62,5 мм

-для третьей стадии грохочения при замкнутом цикле размер отверстий сита грохота принимается равным размеру куска: a₃ = D₃ = 15 мм;

1.8. Эффективность операций грохочения принимается в соответствии с предполагаемым типом грохотом. Предварительное грохочение для первой стадии дробления применяется редко.

Во второй и третьей стадиях могут применяться полувибрационные и вибрационные грохота, эффективность грохочения которых принимается: Е₂ = Е₃ = 0,8 – 0,85.

Принимаем: Е₂ = Е₃ = 0,8.