52.Порядок проверки тормозного стенда.

Каждому тормозному стенду поставляется рычаг с чашей для весов, который крепиться к корпусу редуктора.

Изменяя массу контрольного груза от min доmax значений с определенным шагом (от 10 до 50 кг с шагом 10кг) снимают показатели стенда и определяют его погрешность . Максимальный груз Ga определяется из соотношения.

Gmax*Lp=Pmax*Rрол;

Gmax =

Оценка износа приводных роликов тормозного стенда.

Осуществляется с помощью поверочной линейки и глубиномера. Измерения производят в местах наибольшего износа, но не менее чем в 3х сечениях. Износ не должен превышать 10мм.

1-штангенциркуль – глубинометр

2 – поверочная линейка

3 – приводной ролик

0.53 – удельная тормозная сила.

53. Определение погрешности измерения тормозной силы роликового тормозного стенда. Расчетная схема, порядок определения.

Каждому тормозному стенду поставляется технологический рычаг с чашей для весов, который крепится к корпусу редуктора.

Изменяя массу контрольного груза от мин. До макс. Значений с определенным шагом ( от 10 дл 50 кг с шагом 10 кг) снимают показатели указания стенда и определяют его погрешность. Максимальный тарированный груз Gмах. Определяется из соотношения

Gmax*lp= lmax*Rрол.

Gmax=(Ptmax*Rрол.)/lp=(500*155/2)/1000=38,75кг.

54. Оценка износа приводных роликов тормозного стенда

Осуществляется при помощи поверочной линейки и глубиномера. Измерение производится в местах наибольшего износа, но не менее чем в 3х сечения. Износ не должен превышать 10мм.

1- штангенциркуль-глубиномер

2- поверочная линейка

3-приводной ролик

0,53- удельная тормозная сила

55. Система то и ремонта технологического оборудования. Виды воздействия . Структура и продолжительность ремонтных циклов.

Для технологического оборудования принята планово-предупредительная система ТО и ТР, включающая:

-ежедневное обслуживание Ео

-периодическое ТО

-сезонное обслуживание

-текущий ремонт ТР

-средний ремонт

-капитальный ремонт

Структура и продолжительность ремонтных циклов технологического оборудования:

Оборудование- металлорежущте и другие станки

Наработка ТО – 1650ч.

Наработка ТР – 3300ч.

Наработка Кр – 30000ч.

Структура ремонтного цикла:

Кр-то-тр-то-тр-то-со-то-тр-то-т-то-со-то-тр-то-тр-то-кр

56. Организация То и ремонта технологического оборудования . Функции огм

Монтаж, ТО, ремонт и списание технологического оборудования осуществляется службой главного механика

Главный механик подчиняется главному инженеру (ОГМ)

Функции ОГМ:

1) обеспечивает планирование и выполнение работ ТО и ТР технологического оборудования ( планы, графики)

2)составляет отчеты о работе, акты сдачи и приема оборудования

3)обеспечивает обучение и повышение квалификации персонала ОГМ

4)обеспечивает безопасность работы оборудования и персонала

5) разрабатывает и реализует планызамены и модернизации технологического оборудования

57. Оборудование, применяемое при окрасочных работах. Способы нанесения лакокрасочного покрытия

Окрасочно-сушильное оборудование подразделяется на

1) окрасочное(окрасочно-сушильные камеры ,установки для нанесения лакокрасочного покрытия, краскораспылители, краскомешалки, красконагнетательные бачки)

2)сушильное(сушильные камеры, лампы ИК действия и т.д.)

Грунт и эмали в условиях АТП наносят краскораспылителями. Наибольшее распространение получило пневматическое распыление ( давление 0,3-0,7 Мпа)

Недостатки:

1.требуется значительное количество растворителя(для уменьшения вязкости) при высыхании краски растворитель улетучивается, образуя между частицами поры. Краска теряет 30-40% веса, что снижает защитные свойства лакокрасочного покрытия

2.нагрев эмали до температуры 50С

Преимущества:

Давление воздуха можно снизить до 0,15Мпа. Расход краски падает на 25%

Покрытие более толстое, без подтеков. Нагрев возможен горячее водой.