3. Данная технология как подсистема производства и его краткая характеристика.

Производство-система включает следующие подсистемы связи металлургического и машиностроительного производств: добычу руды – получение кокса – обогащение руды – производство чугуна в доменной печи – производство стали – разливку стали – прокатку – механообработку – производство литых заготовок, т.е. имеет место прямая материальная связь металлургии с машиностроением.

Действительно, после добычи руды и коксующегося угля их направляют на подготовку и переработку, которая для кокса сводится к нагреву в коксовых батареях, а для руды – к ее измельчению, обогащению (например, агломерацией) и окускованию. Подготовленные таким образом исходные материалы поступают в доменную печь, где и происходят восстановление железа из оксидов и его насыщение углеродом и другими примесями. В случае выплавки передельного чугуна последний направляется в сталеплавильные печи, в которых из него получают сталь. Сталь разливается в слитки, из которых после прокатки получают заготовки для обработки резанием на станках или готовый продукт (рельсы, балки, лист, трубы), поступающий в промышленность (национальную экономику, ранее именуемую народным хозяйством). Литейный чугун в виде чушек переплавляется в плавильных агрегатах литейных цехов машиностроительных заводов. Из этого чугуна получают литые заготовки, большая часть из которых проходит механическую обработку на станках, в виде готовых деталей подается на сборку и используется в народном хозяйстве.

В свою очередь машиностроительное производство и промышленность национальной экономики поставляют отходы металлообработки (стружку) и лом черных металлов (вторчермет) заводам по производству стали, завершая кругооборот металла.

4. Место человека в этой технологии – подсистемы и их взаимодействие.

В данной технологической подсистеме человек осуществляет роль контролера в технологических процессах, проводит анализ влияния факторов на качество выпускаемой продукции, разрабатывает технологические процессы производства и др.

5. Наука и ее возможное влияние на современное состояние технологии, их обратная связь.

Процессы производства стали представляют собой сложные комплексы физико-химических превращений, происходящих при высоких температурах. Участие в процессах принимают одновременно многие компоненты, находящиеся в различных агрегатных состояниях: в твердом (футеровка плавильных агрегатов, добавочные материалы и т.д.), жидком (металл, шлак) и газообразном (атмосфера печи, продуваемый через металл воздух или кислород и т.п.).

Непрерывно повышаются требования к качеству металла, к уровню технико-экономических показателей того или иного процесса. Для выполнения этих требований необходимо непрерывно углублять знания в области теории металлургических процессов. Попытки использовать достижения физической химии для понимания и усовершенствования металлургических процессов были сделаны в 20 – 30-х годах ХХ в. Пионерами применения законов физической химии в металлургии в СССР были В.Е.Грум-Гржимайло, В.А.Байков, М.М.Карнаухов. Сейчас невозможны не только развитие и усовершенствование сталеплавильных процессов, но и получение качественной стали без использования для этой цели основных положений физической химии. При изучении металлургии стали следует иметь в виду также тесную связь металлургии стали с химией, физикой, теплотехникой, металлографией и другими науками.

Очень часто основные характеристики процесса (коэффициенты, параметры и т.п.), используемые при решении практических задач, получают экспериментально в лабораторных условиях. Однако результаты, полученные в лабораторных условиях (маленькие ванны, маленькие слитки и т.п.), не всегда совпадают с результатами, полученными в заводских условиях. Кроме того, в заводских условиях могут одновременно действовать очень много факторов, которые не всегда легко учесть в лабораторных условиях.

Для получения возможно более достоверной информации о процессе желательно сочетание, по крайней мере, трех методов: расчетного (на основании известных закономерностей и данных); экспериментального (в лабораторных условиях); опытного (в заводских условиях).