13

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«Казанский национальный исследовательский университет

им. А.Н. Туполева – КАИ»

Лениногорский филиал

Кафедра экономики и менеджмента

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине: Организация производства на предприятиях отрасли

Вариант: 18

	Исполнитель:	Ф.Ф. Хусаинов, студентка группы 28276 специальность 080502
	Руководитель:	Ахмедзянова Ф.К., доцент кафедры ЭиМ

Лениногорск, 2012

Содержание

Введение…………………………………………………………………....3

Расчет технико-экономических показателей механического участка

по обработке корпусных деталей………………………………………...4

Заключение……………………………………………………………….30

Список использованной литературы……………………………………31

Введение

Целью работы является выработка навыков в решении инженерно технических задач, а также разработка технологических процессов и техническая подготовка производства.

Технологический процесс должен обеспечивать изготовление машин заданного качества и объема выпуска, удовлетворять требованиям высокой производительности обработки деталей, наименьшей себестоимости продукции, безопасности и облегчения условий труда. Указанные требования указывают на современную направленность машиностроительного производства – создание высокопроизводительных машин и оборудования, снижение их материалоемкости и энергоемкости, внедрение малоотходных и безотходных технологических процессов, уменьшения трудоемкости изготовления продукции за счет внедрения различных средств автоматизации и механизации.

Технология в значительной степени определяет состояние и развитие производства. От ее уровня зависит производительность труда, экономичность расходования материальных и энергетических ресурсов, качество выпускаемой продукции и другие показатели. Для дальнейшего ускоренного развития машиностроительной промышленности как основы всего народного хозяйства требуется разработка новых технологических процессов, постоянное совершенствование традиционных и поиск более эффективных методов обработки и упрочнения деталей машин и сборки их вне изделия.

Задачей данной работы является расчет технико-экономических показателей механического участка по обработке корпусных деталей.

Исходные данные:

tшт_j, минут

№ варианта	Номер операции
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
18	22,9	33,9	71,7	60,7	60,7	63,4	63,4	20,1	22,4	25,0	16,6	69,8	61,0	28,5

№ п/п	Показатели	Обозначения	Единица измерения	Величина
1	Годовая программа изделий	Nизд	Шт.	1210
2	Повторяемость (количество корпусов, применяемых в одном изделии)	ni		1
3	Трудоёмкость изготовления корпуса	ti	Н/ч	666,8
4	Номенклатура деталей, изготавливаемых на участке	n	единиц	23
5	Удельное значение трудоёмкости корпуса в трудоёмкости всей номенклатуры деталей подлежащих выпуску	Куд		0,13
6	Режим работы: число смен в сутки продолжительность смены	S tсм	час	2 8

Заготовка. Отливка из 1Х18Н10ТЛ

Вес заготовки G_заг = 10 кг

Чистый вес детали G_дет =8 кг

Коэффициент использования материала К_им = 0,8

№ операции	Технологическая операция	Тип, модель оборудования	Площадь станка по габаритам, кв.м	Норма времени, минут			Разряд работы, Рj
				tштj	tмонj	tп.з.j
1	Фрезерная	6Р82Г	4,48	21,7	18,0	15,0	4
2	Фрезерная	6604	8,44	30,7	25,0	53,5	4
3	Фрезерная	6604	8,44	78,8	60,0	35,0	4
4	Расточная	2614	8,67	67,4	45,0	25,0	5
5	Токарно-карусел	А1512ФЗ	5,78	67,4	55,0	50,0	4
6	Фрезерная	6С12	4,48	70,2	48,0	25,0	5
7	Токарная	1К62	3,33	70,2	50,0	15,0	5
8	Разметочная	Стол размет.	2,22	21,7	-	-	6
9	Сверлильная	2А53	2,22	26,3	16,0	15,0	4
10	Сверлильная	2150	2,67	29,9	14,0	10,0	4
11	Сверлильная	2150	2,67	28,1	12,0	10,0	4
12	Токарная	16А20ФЗ	4,89	14,8	75,0	30,0	4
13	Слесарная	Верстак	1,33	75,6	-	-	5
14	Контрольная	стол	1,33	64	-	-	4

Расчет годовой трудоемкости корпуса, принимаемого за типового представителя на проектируемом участке цеха.

Ттип i = Nтип _i ∙ ti

где Ттип i - трудоемкость годовой программы корпуса, н/час

ti – трудоемкость изготовления одного корпуса, н/час

Nтипi – годовая программа корпуса, шт.

ti = 1/60 ∙ ∑ tшт.j =1/60*666,8 = 11,11,

где tшт.j – штучное время на операцию, мин.

Nтип _i = Nизд ∙ ni ∙ (1+ αi /100) ∙ (1+ βi /100),

Где ni – повторяемость деталей (количество корпусов, применяемых в одном изделии);

αi - процент запасных деталей, поставляемых в эксплуатирующие предприятия для нужд ремонта (принимается исходя из потребности), в нашем случае αi =1;

βi – процент потерь по техническим причинам (при наладке, освоении технологического процесса) в нашем случае βi = 2,5.

Годовая программа корпуса

Nтип _i = 1210 ∙ 1∙ (1 + 1/100) ∙ (1 + 2,5/100) = 1253 деталей.

Годовая трудоемкость корпуса:

Ттип i = 1253 ∙ 11,1133 = 13925,007 н/ч

Расчет условной трудоемкости участка по обработке корпусных деталей.

Тусл год = Ттип i ∙ ( 1 + Кусл)

где Тусл год - условная годовая трудоемкость всей номенклатуры деталей изготавливаемых на участке.

Кусл – коэффициент условности

Кусл = (1 – Куд) / Куд ,

Куд – удельное значение трудоемкости корпуса

Кусл = (1 - 0,13) / 0,13 = 6,6923.

Тусл год = 13925,007 ∙ (1+6,6923) = 107115,4 н/ч

Определение типа производства и выбор форм организации производственного процесса.

Критерием для установления типа производства служит коэффициент закрепления операции (Кз.о.), т.е. количество операций, приходящихся в среднем на одно рабочее место:

n

Кз.о. =( ∑mi ) / C

i=1

где n – номенклатура деталей, изготавливаемых на участке;

С – количество рабочих мест на участке.

С = Тусл год / (Фэф ∙ Квн ∙ f ∙ η_з ),

где Фэф – действительный годовой фонд времени работы оборудования;

Квн - коэффициент выполнения норм:

Квн = 1 – на станках с ЧПУ;

Квн = 1,06 – на рабочих местах без оборудования;

Квн = 1,12 – на универсальном оборудовании.

f – количество рабочих, занятых одновременно на рабочем месте (f=1);

η_з - коэффициент загрузки оборудования

η_з = 0,75 – 0,85

Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяется с учетом заданного режима работы:

Фэф = (D ∙ S ∙ tсм – d ∙ S ∙ t) ∙ ηр

где D – число рабочих дней в году, D = 246 (в 2010 г.)

d- число праздничных дней, не совпадающих на воскресенье и понедельник, d= 7

S – число смен;

tсм - продолжительность смены, час;

ηр – коэффициент, учитывающий потери времени на капитальный ремонт оборудования

для металлорежущего оборудования с массой до 10 тонн ηр = 0,98;

для станков с ЧПУ с массой до 10 тонн ηр = 0,95;

для рабочих мест без оборудования ηр = 1,0.

Для универсального оборудования:

Фэф.ун = (246 ∙ 2 ∙ 8 – 4 ∙ 2 ∙ 1) ∙ 0,98 = 3849,44 ч.

Для станков с ЧПУ

Фэф.чпу = (246 ∙ 2 ∙ 8 – 4∙ 2 ∙ 1) ∙ 0,95 = 3731,6 ч.

Для рабочих мест без оборудования

Фэф.бо = (246 ∙ 2 ∙ 8 – 4 ∙ 2 ∙ 1) ∙ 1,0 =3928 ч.

Трудоемкость, приходящаяся на универсальное оборудование:

Тусл.ун = ∑ t_шт.ун ∙ Nтип_i ∙ (1 + Кусл)

Тусл.ун. = 7,055 ∙ 1253 ∙ 7,6923 = 67999,346 н.ч.

Тусл.чпу = 1,37 ∙ 1253 ∙ 7,6923= 13204,692 н.ч.

Тусл.без об. = 2,688 ∙ 1253 ∙ 7,6923 = 25911,397 н.ч.

С = Тусл.ун/ Фэф.ун Квн ηз + Туслчпу/ Фэф.чпу Квн ηз + Туслбез обор./ Фэф.бо Квн ηз.

где Квн = 1,12; 1,0; 1,06 соответственно на универсальном оборудовании, на станках с ЧПУ, на станках без оборудования;

С = 67999,346/(3849,44 ∙ 1,12 ∙ 0,8) + 13204,692/(3731,6 ∙ 1,0 ∙ 0,85) + 25911,397 /(3928 ∙ 1,06 ∙ 0,85) = 32 рабочих мест.

Коэффициент закрепления операций

n

Кз.о. =( ∑mi ) / C

i=1

Кз.о. = (23 ∙ 14) / 32 = 10,06

Этому значению соответствует среднесерийный тип производства (при Кз.о. = от 10 до 20).

Нормативно – календарный расчет.

Календарно – плановые нормативы в серийном производстве:

а) размер партии nmin = tп.з.j / α tшт i = 53,5/(0,06 ∙ 30,7) = 29,04 ≈ 29.

tп.з.j = 53,5 минут – наибольшее значение из 14-ти операций (операция №2); tшт i = 30,7 минут – операция №2.

б) периодичность запуска партий деталей:

R = nmin / Nсут

где Nсут – среднесуточное потребление детали;

Nтип _i – годовая программа корпуса;

D – число дней в году.

Nсут = Nтип _i /D = 1253/365 = 3,53

R = 29 / 3,53 = 8,22

Периодичность запуска принимается R равным 10 дням, т.е. партия

деталей запускается в производство один раз в 10 дней (три раза в месяц).

в) уточненный размер партии

n = R∙ Nсут = 10∙ 3,53 = 35,3 ≈ 35 штук.

г) длительность производственного цикла

Тц = (Ттех/S t + Тм.о.) ∙ К_кал

Ккал = 365/ 246 = 1,48

Где Ттех – технологический цикл при последовательном виде движения партии деталей по операциям в н.ч.: Ттех = n ∙ ∑ tшт.j

Ттех = 35 ∙ 11,11 = 388,85 ч.

Тм.о.= (m – 1) ∙ tм.о.

tм.о = 0,45∙ Кз.о. – 0,04 = 0,45 ∙ 10,06 – 0,04 = 4,487 ≈ 5 дней.

Тм.о = (14 - 1) ∙ 5 = 65 дней.

Тц = [388,85/(2 ∙ 8) + 65] ∙ 1,48 = 132,17 ≈ 132 дней.

д) нормальная величина задела (zо) шт.

zо = zц + zскл,

zц = Тц ∙ N_сут = 132 ∙ 3,53 = 466 штук - цикловой или производственный задел.

zскл = zобор + zстр

zобор = Д∙ N_сут = 10 ∙ 3,53 = 35,3 ≈ 35 деталей

где Д – число дней с 1-го числа до дня поступления очередной партии.

Д = 10, т.е. партии деталей поступают 10- го числа месяца.

zстр = 3Nсут = 3 ∙ 3,53 = 10,59 ≈ 11 деталей

zскл = 35 + 11 = 46 деталей

zо = 466 + 46 = 512 деталей.

Расчет потребности оборудования и площадей.

а) Потребное количество оборудования определяется по каждой операции технологического процесса по формуле:

Ср = [Nтип _i tштj (1 + Кусл)] / 60ФэфКвн

Операция 1: Nтип _i = 1253 шт.; tшт1 = 21,7 мин; Кусл = 6,69; Фэф.ун = 3849,4 часов; Квн = 1,12.

Ср = 1253 ∙ 21,7 ∙ (1 + 6,69) / (60 ∙ 3849,4 ∙ 1,12) = 0,8085

Принимаем Спр = 1

Коэффициент загрузки оборудования ηз = Ср / Спр = 0,8085/1 = 0,8085

Операция 2: Nтип _i = 1253 шт.; tшт2 = 30,7 мин; Кусл = 6,69; Фэф.ун = 3849,4 часов; Квн = 1,12.

Ср = 1253 ∙ 30,7∙ (1 + 6,69) / (60 ∙ 3849,4 ∙ 1,12) = 1,1439

Принимаем Спр = 2

Коэффициент загрузки оборудования ηз = Ср / Спр = 1,1439/2 = 0,5719

Операция 3: Nтип _i = 1253 шт.; tшт3 = 78,8 мин; Кусл = 6,69; Фэф.ун = 3849,4 часов; Квн = 1,12.

Ср = 1253 ∙ 78,8 ∙ (1 + 6,69) / (60 ∙ 3849,4 ∙ 1,12) = 2,936

Принимаем Спр = 3

Коэффициент загрузки оборудования ηз = 2,936/3 = 0,979.

Операция 4: Nтип _i = 1253 шт.; tшт4= 67,4 мин; Кусл = 6,69; Фэф.ун = 3849,4 часов; Квн =1,12.

Ср = 1253∙ 67,4 ∙ (1 + 6,69) / (60 ∙ 3849,4 ∙ 1,12) = 2,511

Принимаем Спр = 3, ηз = 2,511 / 3 =0,837.

Операция 5: Nтип _i = 1253 шт.; tшт5 = 67,4 мин; Кусл = 6,69; Фэф.чпу = 3731,6 часов; Квн = 1,0.

Ср = 1253 ∙ 67,4 ∙ (1+6,69) / (60 ∙ 3731,6 ∙ 1) = 2,901

Принимаем Спр = 3, ηз = 2,901 / 3 = 0,967.

Операция 6: Nтип _i = 1253 шт.; tшт6 = 70,2 мин; Кусл = 6,69;

Фэф.ун = 3849,4 часов; Квн =1,12.

Ср = 1253 ∙ 70,2 ∙ (1 + 6,69) / (60∙ 3849,4∙ 1,12) = 2,616

Принимаем Спр = 3, ηз = 2,616 / 3 = 0,872.

Операция 7 : Nтип _i = 1253 шт.; tшт7 = 70,2 мин; Кусл = 6,69; Фэф.ун = 3849,4 часов; Квн = 1,12.

Ср = 1253 ∙ 70,2 ∙ (1 + 6,69) / (60∙ 3849,4 ∙ 1,12) = 2,616

Принимаем Спр = 3, ηз = 0,872.

Операция 8: Nтип _i = 1253 шт.; tшт8 = 21,7 мин; Кусл = 6,69; Фэф.бо = 3928 часов; Квн =1,06.

Ср = 1253 ∙ 21,2 ∙ (1 + 6,69) / (60 ∙ 3928 ∙ 1,06) = 0,8372.

Принимаем Спр = 1, ηз = 0,8372 / 1 = 0,8372.

Операция 9: Nтип _i = 1253 шт.; tшт9 = 26,3 мин; Кусл = 6,69; Фэф.ун = 3849,4 часов; Квн = 1,12.

Ср = 1253 ∙ 26,3 ∙ (1 + 6,69) / (60 ∙ 3849,4∙ 1,12) = 0,9799.

Принимаем Спр = 1, ηз = 0,9799 / 1 = 0,9799.

Операция 10: Nтип _i = 1253 шт.; tшт10 = 29,9 мин; Кусл = 6,69;

Фэф.ун = 3849,4 часов; Квн =1,12.

Ср = 1253 ∙ 29,9 ∙ (1 + 6,69) / (60 ∙ 3849,4∙ 1,12) = 1,11.

Принимаем Спр = 2, ηз = 0,557.

Операция 11: Nтип _i = 1253 шт.; tшт11 = 28,1 мин; Кусл = 6,69;

Фэф.ун = 3849,4 часов; Квн =1,12.

Ср = 1253 ∙ 28,1 ∙ (1 + 6,69) / (60∙ 3849,4∙ 1,12) = 1,047.

Принимаем Спр =2, ηз = 0,5235.

Операция 12: Nтип _i = 1253 шт.; tшт12= 14,8 мин; Кусл = 6,69;

Фэф.чпу = 3731,6 часов; Квн =1,0

Ср = 1253 ∙ 14,8 ∙ (1 + 6,69) / (60 ∙ 3731,6 ∙ 1,0) =0,6371.

Принимаем Спр = 1, ηз = 0,6371 / 1 = 0,6371.

Операция 13: Nтип _i = 1253 шт.; tшт13 = 75,6 мин; Кусл = 6,69;

Фэф.бо = 3928 часов; Квн =1,06

Ср = 1253 ∙ 75,6 ∙ (1 + 6,69) / (60 ∙ 3928 ∙ 1,06) = 2,917.

Принимаем Спр = 3, ηз = 0,972.

Операция 14: Nтип _i = 1253 шт.; tшт14= 64 мин; Кусл = 6,69; Фэф.бо = 3922 часов;

Квн =1,06

Ср = 1253 ∙ 64,0 ∙ (1 + 6,69) / (60 ∙ 3928 ∙ 1,06) = 2,469.

Принимаем Спр =3, ηз = 0,823.

б) Потребные площади на единицу оборудования или рабочее место определяются по каждой операции технологического процесса по формуле:

Sед = S´Кг,

где S´ - площадь станка по габаритам, кв.м.

Кг – коэффициент, учитывающий дополнительную площадь для металлорежущего оборудования.

Операция 1: Станок 6Р82Г; S´ = 4,48 м²

Коэффициент, учитывающий дополнительную площадь:

Кг = 4,5

Потребная площадь на единицу оборудования

Sед = 4,48 ∙ 4,5 = 20 м²

Операция 2: Станок 6604; Sед = 8,44 ∙ 4,5 = 38 м²

Операция 3: Станок 6604; Sед = 8,44 ∙ 4,5 = 38 м²

Операция 4: Станок 2614; Sед = 8,67 ∙ 4,5 = 39 м²

Операция 5: Станок А1512ФЗ; Sед = 5,78 ∙ 4,5 = 26 м²

Операция 6: Станок 6С12; Sед = 4,48 ∙ 4,5 = 20 м²

Операция 7: Станок 1К62; Sед = 3,33 ∙ 4,5 = 15 м²

Операция 8:Разметочный стол; Sед = 2,22 ∙ 4,5 = 10 м²

Операция 9: Станок 2А53; Sед = 2,22 ∙ 4,5 = 10 м²

Операция 10: Станок 2150; Sед = 2,67 ∙ 4,5 = 12 м²

Операция 11: Станок 2150; Sед = 2,67 ∙ 4,5 = 12 м²

Операция 12: Станок 16А20ФЗ; Sед = 4,89 ∙ 4,5 = 22 м²

Операция 13: Верстак; Sед = 1,33 ∙ 4,5 = 6 м²

Операция 14: Стол; Sед = 1,33 ∙ 4,5 = 6 м²

Таблица 2.

№ опер	Наименование операции	Тип, Модель, оорудов.	Трудоём-кость	Кол-во оборудов.			Коэф. загруз ки		Занимаемая площадь, м2				Установленная мощность				Ремонтосложности Мех/элек/электрон.		Стоимость (балансовая), руб.
			Nтип i х tштi х (1+4)/60	Рас-чёт-ное	При- ня- тое				Един.		При-нят. кол- во		един		Прин. Кол.		Единицы	Принятое количество	Единицы		Принят. кол-во
1	Фрезерная	6Р82Г	3485,91	0,8085		1		0,809		20,16		20,16		7,5		7,5	12/11	12/11		163850		163850
2	Фрезерная	6604	4931,68	1,1439		2		0,572		38		76		8		16	13/4	26/8		185500		371000
3	Фрезерная	6604	12658,51	2,9361		3		0,979		38		114		8		24	13/4	39/12		185500		556500
4	Расточная	2614	10827,21	2,5113		3		0,837		39		117		4,5		13,5	16/4,5	48/13,5		588000		1764000
5	Токарно-кар	А1512Ф3	10827,21	2,9015		3		0,967		26		78		30		90	18/5/22,6	54/15/67,8		3714500		11143500
6	Фрезерная	6С12	11277,00	2,6157		3		0,872		20,16		60,48		5,5		22	13/8	39/24		281750		845250
7	Токарная	1К62	11277,00	2,6157		3		0,872		15		45		10		40	11/8,5	33/25,5		209850		629550
8	Разметочная	Размет.ст.	3485,91	0,8372		1		0,837		10		10		-		-	-	-		50000		50000
9	Сверлильная	2А53	4224,86	0,9799		1		0,980		10		10		4,5		4,5	9/5	9/5		114000		114000
10	Сверлильная	2150	4803,17	1,1141		2		0,557		12		24		7,5		15	10/5	20/10		133500		267000
11	Сверлильная	2150	4514,01	1,047		2		0,524		12		24		7,5		15	10/5	20/10		133500		267000
12	Токарная	16А20Ф3	2377,49	0,6371		1		0,637		22		22		10		10	11/12/16,3	11/12/16,3		1693350		1693350
13	Слесарная	Верстак	12144,46	2,9168		3		0,972		6		18		-		-	-	-		50000		150000
14	Контрольная	стол	10281,03	2,4692		3		0,823		6		18		-		-	-	-		50000		150000
		ИТОГО:	107115,44	25,534		31		0,82				636,64				257,5		311/146/84,1				18165000

Внутрицеховой транспорт (0,05 стоимости оборудования): 908250

Итого: 19073250

Данные по установленной мощности, ремонтосложности, стоимости оборудования выбираются из нормативно – справочных материалов по расчету оборудования и площадей.

Балансовая стоимость оборудования определяется по формуле:

Цб = Цо (1 + α + β + γ)

где Цо – оптовая цена оборудования;

α - коэффициент, учитывающий затраты на транспортировку;

β - коэффициент, учитывающий затраты на строительные работы;

γ- коэффициент, учитывающий затраты на монтаж оборудования и наладку.

Определение численности работающих участков.

а) Определение численности рабочих основного производства определяется по формуле:

Чраб.осн = Туслгод / ФдКвн,

Где Фд – действительный фонд времени рабочего, час.

При 40 часовой рабочей неделе, продолжительности очередного отпуска 24 дня и номинальном годовом фонде времени рабочего равном 1968 часам (246р.дн. ∙ 8 час. р.д.)

Фд = 1731,8 час (потери 12%)

Квн – коэффициент выполнения норм времени:

- на универсальном оборудовании и слесарной операции Квн = 1,12

- на станках с ЧПУ и операциях разметки и контроля Квн = 1

Туслгод – трудоемкость годовой программы работ выполняемых на:

- на универсальном оборудовании и слесарной операции

Тусл.ун и сл = Тусл.ун + Тусл. сл

Тусл. сл = ∑ t_шт.сл ∙ Nтип_i ∙ (1 + Кусл) = 75,6/60 ∙ 1253∙ (1 + 6,6923) = 12144,45 н/ч

Тусл.ун и сл = 67999,346 + 12144,45 = 80143,8 н/ч

- на станках с ЧПУ Тусл.чпу = 13204,692 н/ч

- операциях разметки и контроля Тусл.разм и конт. = 1,43∙ 1253 ∙ (1 + 6,6923) = 13766,9 н/ч

Численность рабочих сдельщиков, работающих на:

- на универсальном оборудовании и слесарной операции

Чраб.ун и сл = 80143,8 /(1731,8 ∙ 1,12) = 41,32 → 42 чел.

- на станках с ЧПУ

Чраб.чпу = 13204,692/(1731,8 ∙ 1,0) = 7,6 → 8 чел.

Численность рабочих повременщиков:

Чраб.повр. =13766,9/(1731,8 ∙ 1,0) = 7,9 → 8 чел.

Чраб.осн. = 42 + 8 + 8 = 58 чел.

Определение численности рабочих вспомогательного производства ИТР, СКП и МОП.

Численность упомянутой категории работающих может быть определена по нормативам численности.

- рабочих вспомогательного производства 42% от числа рабочих основного производства.

Чвсп = Чосн. (58 / 100) = 58 ∙ 0,42 = 24,36 → 25 чел.

- ИТР 8-12% от числа рабочих основного и вспомогательного производства

Читр = (Чосн. + Чвсп) 8/100 = 83 ∙ 0,08 = 7 чел.

- численность СКП 2-4% от числа производственных рабочих ИТР.

Чскп = (Чосн. + Чвсп + Читр) 4/100 = 90 ∙ 0,04 = 3,6 → 4 чел.

- численность МОП 1,5- 3% от числа производственных рабочих, ИТР и СКП

Чмоп = (Чосн. + Чвсп + Читр + Чскп) 1,5/100 =94 ∙ 0,015 = 1,41 → 2 чел