17 Організація складу паливно-мастильних матеріалів (пмм)

На кожному підприємстві організовується центральний склад ПММ, на якому проводиться збереження, облік і контроль якості змазування, контроль відпрацьованого масла і відправлення його на регенераційну станцію для відновлення. Центральний склад зобов'язаний задовольняти безперебійне постачання, його місткість повинна прийматися з розрахунку 45-денного запасу всіх сортів мастильних, промивних, обтиральних і пальних матеріалів які необхідні на підприємстві.

Комори цехів і відділень повинні володіти ІО-15-денним запасом необхідних мастильних матеріалів.

Місце для розміщення комори необхідно розташовувати з наступних умов:

• комора повинна розташовуватися вдалині від об'єкта з великим виділенням пилу і від установок здатних на іскроутворення, або шо мають відкриті вогневі джерела, і в той же час вона повинна бути ближче до механізмів, шо обслуговуються;

• приміщення повинне добре охороняти мастильні матеріали від пилу, вологи, бути просторим і світлим;

• приміщення повинне задовольняти вимогам техніки безпеки, санітарної і протипожежної безпеки.

У коморі електричне освітлення повинне мати іскробезпечне виконання, а також повинна бути надійна вентиляція. Комори повинні бути забезпечені резервуарами для збереження чистого і відпрацьованого масла, інвентарем для перекачування, витратомірами, лійками, піддонами, протипожежним інвентарем і т.п. Бочки з рідким мастилом повинні розташовуватися горизонтально, торцевою частиною до проходу і пробкою нагору. На бочці повинен бути напис з вказівкою сорту масла.

Видача мастильного матеріалу проводиться за вимогою, для обліку і контролю витрати в коморі заводяться обліково-лімітні картки.

Рідкі масла перевозяться з централізованого складу в комору в металевих бочках, а консистентні мастила в дерев'яних бочках І металевих бідонах.

18 Ремонт обладнання та загальних вузлів і деталей

18.1 Організація ремонту на підприємстві в період експлуатації обладнання

Підтримка обладнання в робочому стані, крім технологічного обслуговування, передбачає проведення аварійних та планових видів ремонту: поточного (ПР) та капітального (КР). Ремонт складного технологічного обладнання, а також технічне та міжремонтне обслуговування зв'язані з заміною або реставрацією дефектних деталей, вузлів, деталей для укріплення обладнання, метизів в деяких випадках не можливий без зупинки всього виробництва.

Зупиночний ремонт - це планово-попереджуючий ремонт технологічної схеми, виробництва, цеха або відділення, або окремого обладнання, виконання якого можливе тільки після повної зупинки та припинення випуску продукції на даній технологічній схемі, підприємстві, цеху або відділенні. Під час повної зупинки виробництва проводяться всі види ремонту, які не можливо провести без повної зупинки об'єкта. Строки зупинки підприємств, виробництв, цехів, продукція яких планується міністерствами, затверджуються керівництвом міністерств. Для інших об'єктів графік зупинки затверджує директор підприємства.

Зміна терміну проведення зупиночного ремонту допускається в винятковому випадку тільки після узгодження з підрядними виробництвами та з дозволу вищестоящої організації, яка затвердила термін ремонту.

Для організації зупиночного ремонту та прийняття відремонтованого обладнання видається наказ по підприємству. В наказі вказують:

• склад комісії по організації ремонту та приймання з ремонту; терміни зупинки, підготовки, ремонту та пуску;

• відповідальних осіб за організацію та проведення ремонту, за виконання техніки безпеки та пуск об'єкта після ремонту;

• виконуючих ремонтні роботи.

Не пізніше чим за 10 діб до початку зупиночного ремонту по графіку, підприємство доповідає вищестоящій організації про готовність до ремонту та просить дозволу на його зупинку.

Основною умовою нормальної організації роботи працівників ремонтної служби є безперервне забезпечення їх всіма необхідними запасними частинами та змінним обладнанням, яке не можливе без чіткої організації складського господарства. Виробничі запаси запасних частин та матеріалів для ремонтно-експлуатаційних потреб в хімічній та нафтопереробній промисловості складають 10-12% (в аніліно-барвниковій промисловості - 5-8%; в азотній - 15-18%). Необхідність в запасних деталях та матеріалах визначається на основі визначених норм витрат, які розроблені для типового обладнання на основі опиту експлуатації протягом багатьох років. Норма витрат - це максимальна кількість деталей та матеріалу, які можуть бути витрачені під час виконання одного виду ремонтних робіт на одиницю обладнання на протязі визначеного календарного періоду. Під час підготовки номенклатури та кількості запасних частин для обладнання враховують: число одиниць обладнання працюючого на підприємстві (в цеху) та Його ремонтну складність, перелік та кількість деталей, які замінюють при кожному виді ремонту, середній термін експлуатації замінюваних деталей на кожному виді обладнання.

Основним місцем зберігання запасних частин (деталей) на підприємстві є центральний склад.

Поточний ремонт - це ремонт, що проводиться для забезпечення чи відновлення працездатності обладнання і складається з заміні чи відновленні його окремих вузлів І деталей та їх регулювання. При поточному ремонті проводяться операції періодичного обслуговування; заміна швидкозношуваних деталей і вузлів; ремонт футеровок і протикорозійних покрить, фарбування; заміна набивки сальників і прокладок, ревізія арматури; перевірка на точність; ревізія електрообладнання.

Типовий перелік робіт складається керівником ремонтного підрозділу і затверджується керівником інженерної служби підприємства і є обов'язковим додатком до ремонтного журналу.

Підготовлене обладнання до проведення поточного ремонту керівник ремонтних робіт (механік, майстер РМЦ або ЕРЦ) приймає від начальника зміни (установки). Він робить відмітки в спеціальному журналі про виконані підготовчі роботи та заходи з техніки безпеки. Після закінчення ремонтних робіт керівник ремонтних робіт здає обладнання начальнику зміни та робить запис в журналі.

Капітальний ремонт - це ремонт, який роблять для відновлення справності і повного чи близького до повного відновлення ресурсу обладнання з заміною чи відновленням будь-яких його частин, включаючи базові (основна частина обладнання, призначена для Його компонування і установки інших складових частин). При капітальному ремонті проводиться часткове чи повне розбирання обладнання. В об'єм капітального ремонту входять наступні основні роботи: обсяг робіт поточного ремонту та операцій технічного обслуговування; заміна чи відновлення всіх швидкозношуваних деталей і вузлів; повна чи часткова заміна ізоляції, футерівки, протикорозійного захисту або їх ремонт; заміна сальникової набивки та прокладок; вивірка І центрування машин; перевірка точності установки обладнання; модернізація обладнання; після ремонтні випробування.

Докладний перелік робіт, які необхідно виконати під час капітального ремонту встановлюється в дефектній відомості, що складається для кожного виду обладнання.

На капітальний ремонт обладнання складається наступна документація:

• відомість дефектів (додаток № 20);

• кошторис витрат;

• план організації робіт (ПОР) для агрегатів, апаратів, установок та

технологічних ліній;

• керівництво для проведення капітального ремонту або технічні

умови для проведення капітального ремонту;

• сітковий графік (для ремонту складного обладнання, установок,

технологічних ліній.

Підготовлене до капітального ремонту обладнання керівник ремонтних робіт приймає від начальника цеху або особи ним призначеної. В підготовчу роботу входить: зупинка обладнання, зниження тиску, охолодження та видалення продукту, продувка, промивка, нейтралізація і т.п. Підготовчий період закінчується складанням акту по формі (додаток №7),

Ремонт починається від моменту приймання обладнання в ремонт до моменту здачі відремонтованого обладнання експлуатаційному персоналу.

Заключний період - це час відведений на підготовку та пуск відремонтованого обладнання в експлуатацію (підключення комунікацій, зняття заглушок, виведення на робочий режим згідно з технологічним регламентом). Ці роботи проводяться експлуатаційним персоналом з підключенням ремонтників. В тих випадках коли необхідна обкатка під навантаженням, то цей час в простій не заліковується в тому випадку, коли обладнання під час обкатки працювало нормально.

Після проведення ремонтних робіт, гідравлічних випробувань та обкатки, обладнання приймається начальником цеху або особою ним призначеною з складанням акту по формі (додаток №8) не пізніше трьох днів після завершення обкатки.

У промисловості зосереджене обладнання, шо складається з вузлів і деталей, підшипників ковзання і кочення, валів різних конструкцій (гладкі, ступінчасті, колінчаті), муфти (тверді, напівтверді, пружні, подовжньо і поперечно-знімні), ремінні, ланцюгові і зубчаті передачі, ущільнення різних типів, фланцеві з'єднання і т.п.

У процесі експлуатації обладнання саме ці деталі і вузли найчастіше виходять з ладу, тому працівнику механічної служби необхідно знати методи і прийоми їхнього ремонту, засоби монтажу та демонтажу, а також знати способи запобігання їхнього зносу.

На практиці відзначається, що найменше значення сили тертя має місце, коли товщина шару змазування в 4 рази менше зазору. Вибраковування з'єднань по граничній зміні геометричної форми може мати місце тільки в тому випадку, коли знос деталей, що обертаються, стосовно деталі, що сполучається перевищує величину зазору в нерухомому стані не менше, ніж 2,5 рази. Так овальність отворів повинна бути менше 1/5 величини початкового зазору.

У з'єднаннях типу плунжер-гільза в міру зносу зростає витік масла через зазор. У цьому випадку гранично допустимий знос може бути визначений безпосереднім виміром зазору, величина якого визначається з умови гранично допустимого витоку газів чи рідини, вираженої у відсотках від обсягу циліндра.

Гранично допустимі зноси зубчатих коліс. При зносі в зубчатих колесах змінюється товщина зуба і спотворюється його форма, що приводить до збільшення питомого навантаження на зуб. У зв'язку з цим гранично допустимий знос зубів шестерень, що працюють при окружній швидкості більш 3 м/сек, приймають рівним від 3 до 10% товщини зуба, вимірюваною по початковій окружності. Для тихохідних передач гранично допустимий знос зубів приймають рівним 10-25% товщини зуба.

Знос зубів цементованих шестерень визначається в залежності від товщини шару цементації. Для цих деталей гранично допустима величина зносу береться такою, при якій допустима залишкова товщина шару цементації на зубах залишається не менше 0,2-0,25 мм.

Знос підшипників кочення може привести до аварії механізму. Для вибраковування їх необхідно мати достатній досвід. Придатність підшипників для подальшої експлуатації визначають перевіркою осьових і радіальних люфті в, що утворилися в процесі зносу внутрішньої і зовнішньої обойм, кульок і роликів. Для однорядних кулькових підшипників гранично допустимий радіальний зазор приймається в 4 рази більше початкового, а осьовий люфт допускається: для підшипників із зовнішнім діаметром 60-100 мм - до 0,3 мм; для підшипників із зовнішнім діаметром більш 100 мм-до 0,4 мм; гранично допустимий радіальний зазору роликових підшипниках приймається рівним потроєній величині початкового зазору.

Величина і ступінь зносу визначається при зовнішньому огляді, а також за допомогою відповідних вимірювальних інструментів, пристосувань, приладів і спеціальної апаратури. При зовнішньому огляді виявляють зовнішні дефекти (тріщини, вм'ятини, вибої, задири і

Т.П.)

Операцію перевірки несправності проводять у наступній послідовності. Спочатку визначають несправність, а потім деталь з найбільшим зносом чи ушкодженням. Деталі корпуса бракуються при виявленні наскрізних тріщин і зламів, що порушують міцність І впливають на монтажні розміри.

Осі і вали при наявності тріщин, зломів чи залишкових деформацій від скручування бракуються і відновленню не підлягають.

Зубчаті колеса і шестерні не підлягають відновленню, якщо мають поламані зуби, тріщини та відшарування цементації на робочій поверхні.

Підшипники вибраковуються при наявності тріщин на кільцях, борознистих виробленнях, висипання, лускатості і відшаровування на поверхні бігових доріжок кілець, кульок чи роликів, наявності радіального зазору, що перевищує допустимі розміри.

Пружинні кільця, пружини, стопорні шайби бракуються при поломці, наявності тріщин і залишкових деформацій, втраті товарного виду.

Болти, гайки, шпильки, пробки бракуються при зносі і зриві різьблення більше двох ниток на робочій частині і при втраті товарного виду. Деформовані шпонки усіх видів бракуються і повторно не використовуються.

Ущільнювальні прокладки зі шкіри, фетру, гуми, пароніту, прокладки з неметал іч них матеріалів бракують і повторно не використовують. Прокладки металеві вибраковуються при поломках і виявленні тріщин, вигнуті - виправляють виправленням.

Геометричні розміри деталей і їхні відхилення вимірюють абсолютним і відносним способами. При абсолютному способі точність вимірювання залежить від точності вимірювального інструмента і його зношеності (інструменти для виміру -- масштабна лінійка, штангенциркуль, глибиноміри, мікрометри).

При відносному виміру проводиться порівняння розмірів деталі з зразком. Засобами вимірювання служать: індикатори, пассаметри, пассиметри, мініметри, оптиметри. Точність при такому вимірюванні вище абсолютної (точність вимірювання оптиметром 0,5 мк, мікрометром - 0,3-0,5 мк).

18.2 Поняття про технологічний процес виготовлення (відновлення або збірка-розбирання) та його елементи

Сукупність дій людини та машини (механізму, апарату), унаслідок якої матеріали або напівфабрикати перетворюються в готову продукцію (основне виробництво), називається промисловим процесом. В промисловий процес входять не тільки процеси, що входять до основного виробництва, але й допоміжні - такі, як ремонт та монтаж технологічного обладнання.

Технологічним процесом називають частину виробничого процесу, яка зв'язана з послідовною зміною форми та розмірів, або властивостей матеріалу для перетворення його в готовий виріб. Технологічний процес збірки складається із послідовно виконаних операцій.

Операція збірки це частка технологічного процесу збірки, що виконується на одному робочому місці одним робітником або гуртом робітників і враховує всі послідовні дії при збірці вузлів або установки, укріпленні окремих деталей на обладнанні або базовій деталі.

Установка при збірці це частка операції, виконаної з закріпленням окремої деталі в складальному вузлі або на обладнанні. Кожне нове положення деталі відносно базової називається позицією.

Технологічна операція - це частина технологічного процесу по обробці однієї деталі на одному робочому місці, шо охоплює всі дії обладнання та працівників над одним або декількома спільно оброблюваними виробами.

Перехід - це частка операції, що включає обробку однієї або декількох поверхонь одночасно діючими інструментами під час певного режиму роботи станка. Перехід під час збірки обладнання - це частка складальної операції, яка виконується одним і тим же інструментом при незмінному положенні вузла. Кожний перехід включає робочі прийоми.

Робочі прийоми - це закінчені дії робітника із числа необхідних для виконання операції збірки.

Прохід, це частина переходу, що виконується під час одного робочого переміщення інструменту в напрямку подачі.

Технологічний процес починають виконувати з розробки схеми складального елементу, по якій приступають до розробки основного технологічного документу - технологічної карти.

У залежності від виду виробництва при ремонті або відновленні деталі розробляються маршрутні технологічні карти, у яких записується кожна операція і характеристика використовуваного обладнання. Такі карти складаються для одиничного чи дрібносерійного виробництва. Карта дозволяє спростити І полегшити роботу, а також скоротити час на ремонт. Стаціонарну збірка вузла або обладнання на робочому місці можливо розділити на два види:

• збірка по принципу концентрації операцій - коли на робочому місці збирається все обладнання, починаючи з доставки окремих деталей і закінчуючи випробуванням (ця збірка найбільш прийнятна для збірки чи ремонту одиничного обладнання);

• збірка, яка розділена на вузлову та повну, коли окремі робітники виконують роботу по збірці окремих вузлів, а зібрані вузли поступають на складальну площадку, де проводиться повна збірка обладнання (обладнання).

Операційна карта механічної обробки складається на кожну операцію з обов'язковим зображенням операційного ескізу деталі. На ескізі проставляються ті розміри деталі, що повинні виходити в результаті виконання даної операції, а також необхідні для підрахунку машинного часу. Тут же на ескізі вказуються допуски і клас точності. Кількість проекцій деталі на операційному ескізі вибираються технологом і повинна бути мінімальною, але разом з тим достатньою для показу всіх поверхонь, оброблюваних при даній операції. Номери оброблюваних поверхонь на ескізі позначаються цифрами, звичайно в порядку послідовності їхньої обробки, і контури їх обводяться товстими лініями. Опорні поверхні деталей, тобто поверхні, по яких деталі закріплюються в верстаті або пристосуванні, позначаються малими буквами російського алфавіту. Операційна карта являє собою два документи: робоче креслення і інструкція працівнику, що виконує дану роботу. Операційна карта дозволяє скоротити число помилок верстатників, значно зменшити появу браку. Складання такої карти вимагає значного часу.

При підготовці технологічного процесу можуть застосовуватися: зведення, що містять всі основні дані з операційних і технологічних карт механічної обробки і дані для визначення трудомісткості; необхідність оснащення і пристосування, вимірювальні інструменти і технологічне обладнання.

18.3 Виробничі і технологічні процеси ремонту

Під виробничим процесом ремонтного цеху, відділення розуміють упорядковану безліч дій робітників і знарядь праці спрямованих на зміну властивостей предмета виробництва для досягнення заданої мети. Для забезпечення нормального функціонування виробничого процесу необхідні кваліфіковані інженерно-технічні працівники, службовці, робітники, що обслуговують обладнання, а також сучасні знаряддя праці: технологічне і ремонтне обладнання, оснащення, робочий І контрольно-вимірювальний інструмент. Результат виробничого процесу - це готовий виріб: апарат, окремі агрегати, механізми і вузли, запасні частини обладнання. Чим сучасніше виробничий процес, тим менше втрат робочого часу, енергетичних витрат і браку. У виробничий процес включаються технологічний процес І процеси організації і керування. Технологічний процес включає дії зв'язані зі зміною стану предмета виробництва (наприклад, ремонт технологічного обладнання чи окремих вузлів або деталей).

Процес організації зв'язаний з підготовкою функціонування технологічного процесу, а процес керування містить дії по коректуванню ходу технологічного процесу, шляхом підтримки граничного допуску, установлення нормативно-технічної і контрольно- вимірювальної документації (наряд-завдання на роботу, сіткові графіки, плани роботи окремих ділянок чи відділень, цехів). Кожен процес супроводжується відповідними виробничими операціями. Вони представляють собою визначені дії, виконувані на робочому місці, де відбувається цілеспрямована зміна одного чи декількох властивостей предметів праці. Робоче місце - частина виробничої плоші підприємства, обладнана відповідно до виконуваної на ній виробничої операції. Так технологічний процес деталі може містити в собі три- п'ять операцій для простої деталі і більш 300 для складної деталі (наприклад, корпус редуктора, зварені металеві конструкції). Кожна основна технологічна операція за ГОСТ 3,1109-82 містить наступні елементи:

• позиція - частина технологічної операції, виконувана при незмінному закріпленні оброблюваних заготовок чи складальної одиниці, шо збирається;

технологічний перехід (перехід) - закінчена частина технологічної операції, що характеризує постійність вживаного інструменту і поверхонь, утворених обробкою чи з'єднуються при зборці; (або, що сполучаються при збірці);

• допоміжний перехід - закінчена частина технологічної операції, що складається з дії працівника чи обладнання, що не супроводжується зміною форми, розмірів і чистоти оброблюваної поверхні;

• робочий хід - закінчена частина технологічного переходу, що полягає з одноразового переміщення інструменту щодо заготівки;

• допоміжний хід - закінчена частина технологічного переходу, що складається з одноразового переміщення інструменту щодо заготівки і не супроводжувана зміною форми, розмірів, чистоти поверхні або особливістю заготівки;

• позиція - фіксоване положення, займане незмінно закріпленою оброблюваною заготовкою чи складальною одиницею, що збирається, разом із пристосуванням щодо Інструмента чи нерухомої частини обладнання для виконання визначеної частини операції.

В даний час розрізняють наступні види основних технологічних процесів:

• типовий технологічний процес, характеризується єдністю змісту і послідовністю більшості технологічних операцій і переходів для визначеної групи виробів;

• стандартний - установлений державним стандартом чи стандартом підприємства;

• інші технологічні процеси, які є різновидом вищенаведених.

Технологічний процес представляє ієрархічну структуру, перший нижній рівень якого займає виробнича операція, виконувана на робочому місці; другий рівень - підпроцеси, виконувані в цеху (на ділянці); третій рівень - виробничий процес підприємства.

19 Монтаж технологічного обладнання. Основи такелажних робіт

Монтаж та демонтаж є часткою процесу експлуатації технологічного обладнання, що включає в себе процес організації та керування. Технологічна підготовка кожного технологічного процесу регламентується системою державних стандартів: єдиною системою конструкторської документації (ЄСКД), єдиною системою технологічної підготовки виробництва (ЄСТПВ) та єдиною системою технологічної документації (ЄСТД). Організація підготовки монтажу та демонтажу обладнання є дуже складний процес, який неможливо звести в один офіційний документ. Тому в кожному разі складають організаційний технологічний проект, який виконується з урахуванням типових технологічних схем монтажу та демонтажу, а також карт організації праці при монтажу та демонтажу.

При конструктивній підготовці процесу монтажу та демонтажу складають пояснювальну записку та розробляють графічну частину проекту. Початковою інформацією є: паспорт на обладнання та схема Інженерного спорудження.

В пояснювальній записці подаються: характеристика умов виробництва, кількість обладнання, що необхідно монтувати; опис засобів механізації (назва та призначення, тип та технічна характеристика, засоби транспортування, способи строповки, навантаження та розвантаження, правила техніки безпеки).

Графічна частина проекту відображає загальну технологічну схему монтажу (демонтажу), схему виконання важливих операцій та місця установки засобів механізації, схеми зв'язку, сигналізації та освітлення.

При технологічній підготовці процесу монтажу (демонтажу) складаються: графік надходження обладнання на виробничу площадку: графік виробництва робіт. В карті організації праці вказують засоби виконання робочого процесу, планування та оснащення робочого місця, кількісний та кваліфікаційний склад виконавців.

Заходи з техніки безпеки під час монтажу, обов'язково покладаються на осіб, які відповідають за його виконання. До початку робіт з монтажу організаційний технологічний проект розглядається на даному підприємстві, і при необхідності можливе його коректування, після чого проводиться затвердження керівником підприємства.

Роботи, зв'язані з підйомом, переміщенням і опусканням вантажів, називаються такелажними. Вибір способу проведення такелажних робіт, вантажопідйомних засобів, такелажного оснащення залежить від стану монтажної площадки і організації робочого місця такелажників. Вантажопідйомні механізми (крани, лебідки, талі, тельфери), вантажозахватні органи і пристосування (гаки і грейфери, стропи, кліщі і траверси) на виробничих площадках повинні міститися і експлуатуватися відповідно до «Правил пристрою і безпечної експлуатації вантажопідйомних кранів».

На усіх вантажопідйомних механізмах повинні бути трафаретки з вказівкою найменування підприємства, інвентарний номер, вантажопідйомність і дата чергового технічного огляду. До вантажно- розвантажувальної роботи допускаються робітники не молодше 18 років, які спеціальне навчені і атестовані на предмет роботи такелажником.

Вантажопідйомні механізми не рідше 1 разу в рік піддають технічному огляду. V процесі експлуатації знімні вантажозахватні пристосування піддаються огляду у встановлений термін: стропи - через кожні 10 днів; траверси - через 6 місяців; кліщі й інші захоплення - щомісяця. Результати огляду заносяться в «Журнал обліку й огляду такелажних засобів, механізмів і пристосувань».

Застосовувані для підйому обладнання канати повинні мати сертифікат заводу-виготівника. що відповідає ГОСТ 3241-80 «Канати стальньїе. Технические требования».

У залежності від способу звивання дротів І сердечника розрізняють наступні види канатів: однобічне, хрестове і комбіноване звивання довжиною 250, 500, 1000 і 1500 м. Промисловістю канати випускають вищої -У. першої -1 і другої -2 марок. Термін служби каната залежить не тільки від конструкції чи його якості, але і від обслуговування його під час роботи і умов збереження, а також від діаметра блоків чи барабана лебідки. Чим менше діаметр барабана, тим більше виникають у канаті напруги, що знижують довговічність дротиків. Канатні дротики добре працюють на розтягання, а при обгинанні барабана чи ролика виникає напруга на вигин. Канати хрестового звивання менше гнучкі, чім однобічні і тому застосовуються для вантажопідйомних такелажних робіт. Вони звиті Із шести пасом канатного дроту першого сорту. Кожне пасмо може мати 19, 37, 61 дротів.

Канати з числом дротів у пасмі 19 застосовуються як кріпильні чи розтяжні, тому що тверді і мало піддаються вигину; з числом дротів у пасмі 37 і більш використовуються в якості строп і інших чалочних пристосувань.

Зношені канати бракують по кількості обривів дрогів (по кількості обривів дротів на довжині одного шагу звивання каната), слідів корозії на дротику чи по стану сердечника. Забороняється використовувати канат з обірваним пасмом чи сильно зруйнованим сердечником.

Для більшої гнучкості в канаті по центру розташовується сердечник з пеньки, нейлону чи капрону, шо одночасно є нагромаджувачем рідкого мастила для дротиків. Ознаками сильного зносу сердечника є зменшення поперечного переріза, загнивання, трухлявість. Канати, знос яких менше, чим покладено для вибракування, використовують для інших цілей за умови ретельних періодичних оглядів із записом результатів огляду в журналі. Для підготовки каната визначеної довжини канат виміряють, визначають місце рубання і по обидві сторони від цього місця канат обмотують із двох сторін м'яким відпаленим дротом, щоб «іпобіпи віл розкручування. Канат рубають ковальським зубилом, у випадку, якщо кінці каната зашпаровують у муфту його можна розрізати з застосуванням кисню. Очищені від бруду і іржі канати зберігають у сухому провітрюваному приміщенні, намотаними на дерев'яні барабани. При очищенні вручну використовують металеві щітки і змочену в бензині дрантю (гас застосовувати забороняється). Змазують канати вручну твердою шіткою, наносять змазування таким чином, щоб поверхня дротів була змазана по всьому поперечному перерізі, включаючи сердечник. Очищення і змазування канатів на монтажній площадці роблять раз у 3 місяці, але не рідше одного разу в півроку. У зимовий період мастила попередньо підігрівають до температури 60°С. При розмотуванні каната необхідно дотримувати наступні правила: не допускається скидати петлі з барабана чи бухти, а петлю, що утворилася, необхідно поступово розмотувати. Розмотуючи канат, барабан встановлюють на козлик й обертають навколо осі.

Для виготовлення універсальних чи полегшених строп за Г ОСТ 20744-75 і ГОСТ 20745-75 використовують сталеві канати типу ТК 6x37 і ТК 6x61. Універсальний тип строп виготовляють сплетенням двох кінців каната по довжині не менше 40 діаметрів каната (зчалки) чи з забиванням у кінці коушами, що охороняють його від перегину, стирання і підвищують довговічність. Виготовлення строп із застосуванням коуша і кріпленням затисками проводять з використанням сигнальної петлі, що є індикатором.

Підйом вантажів вагою до 15 тонн проводять з використанням інвентарних строп, а більш важкого обладнання з застосуванням спеціальних строп і пристосувань, що складаються з декількох інвентарних строп і траверс. Стропи кріплять безпосередньо до вушок, сережок і рам. Місця стропування на обладнанні намічаються заздалегідь.

На машинобудівних заводах, що виготовляють гаки, робляться чіткі написи, що містять номер гака за ГОСТом, максимальну вантажопідйомність, найменування заводу-в и готі в н и ка і дату випуску.

Гаки піднімальних механізмів рекомендується застосовувати з запобіжними замикаючими пристроями, шо запобігають стиканню строп. Вони повинні періодично оглядатися і при виявленні тріщин, надривів, скривлень, а також зносу, що досягає 10% гаки вибраковуються і заміняються новими. Блоки також входять до складу такелажного оснащення. Вони бувають одно роликові і багато роликові. При підйомі вантажів масою від І до Ют використовують одно роликові блоки. Комбінація двох і більш багато роликових блоків називається поліспасти. У них швидкість підйому вантажу зменшується в стільки раз, у скільки раз виграється в силі. При роботі з поліспастом необхідно пам'ятати наступну умову, якщо число канатів у поліспасті парне, то кінець каната варто закріплювати на нерухомому верхньому блоці, а якщо число канатів непарне, то кінець каната закріплюють на нижньому блоці. Зберігання такелажного оснащення необхідно проводити в закритих приміщеннях на поперечинах чи у підвішеному стані. Перед черговим використанням оснащення піддають зовнішньому огляду. При цьому звертають увагу на окремі елементи (ролики, шоки, підшипники), кріплення каната до блоку, наявність змазування в підшипниках чи роликах, їх оборотність на осі, звертаючи увагу на стан каната і внутрішню поверхню зіву гака. Ремонт чи заміна ролика відбувається, якщо виявлені зміни (тріщини, відколи, знос втулок) досягає 3% і більш діаметра осі, а отвір збільшився більш ніж на 5% від первісної величини.

До вантажопідйомних машин і механізмів відносяться піднімальні крани, домкрати, талі, жаки, тельфери, лебідки, візки і т.п.

Для підйому обладнання на незначну відстань застосовуються рейкові, гвинтові, клинові І гідравлічні домкрати. їх також застосовують для зриву обладнання з місця. Перед роботою домкрат піддають огляду. Знос його не повинен перевищувати 20% (це знос гвинта і гайки, зубців і шестерень). Важільно-рейкові домкрати повинні мати виправлений замикаючий пристрій, що перешкоджає мимовільному опусканню вантажу. Домкрати можна застосовувати тільки після чергового випробування. Випробування проводиться при максимальній висоті підйому, вагою перевищуючою паспортне навантаження на 10% і витримують протягом 10 хвилин. Гідравлічні домкрати повинні мати щільні з'єднання, що виключають витік рідини з робочих циліндрів. Виявлені тріщини на корпусі, несправні манжети повинні бути відразу після огляду замінені новими.

Вибір домкратів проводиться по вантажопідйомності. Так. наприклад, рейкові домкрати можуть піднімати вантажі масою до 2 т на висоту 350-400 мм, клинові, вантажопідйомністю від 5 до 10 т можуть піднімати на висоту до 100-150 мм, гвинтові, вантажопідйомністю від 3 до 20 т піднімають вантаж на висоту до 350 мм, гідравлічні - від 3 до 750 т піднімають вантаж до 150 мм.

Обладнання, масою що перевищує вантажопідйомність домкрата, піднімати не дозволяється. Підйом великовантажного обладнання двома чи більш домкратами проводиться поступово. ГІри необхідності домкрат можна витягати з-під обладнання після обов'язкової установки під підставу дошки чи бруска товщиною 50. шириною 200 мм і довжиною не менше одного метра.

Під підставу домкрата підкладають міцну металеву пластину, підйом обладнання здійснюють, не допускаючи відхилення від вертикальної осі.

Талі і лебідки використовують для підйому і переміщення вантажів чи обладнання. Спосіб кріплення і місце установки лебідки, а також розташування якорів і блоків розміщають відповідно до ППР. Кріпити талі за незакрІпленІ конструкції заборонено.

При монтажу апаратів великої ваги, висотних металоконструкцій. колонних апаратів широко застосовують щогли. Вони бувають трубчастого І ґратчастого типу І виготовляються з маловуглецевої і низьколегованої сталі. Висота щогл може бути збільшена шляхом нарощування з окремих секцій. Для монтажу негабаритних апаратів використовують також монтажні портали, баштові крани, дизель- електричні крани і т.п.

При монтажу обладнання використовуються як універсальні, так і спеціальні інструменти (ручні або механічні), контрольно- вимірювальні засоби та засоби діагностики. Цей інструмент повинен бути точним та зручним при використанні. Правильний вибір інструменту та оснащення дозволяє поліпшити якість та продуктивність монтажних робіт. Монтаж обладнання проводять робітники різних професій: слюсарі-складальники,

електрогазозварники, такелажники.

Знання технологічного призначення обладнання, його пристрій та характеристику дозволяють обгрунтовано вибрати найбільш оптимальний процес монтажу.

20 Основні етапи проектування технологічного процесу виготовлення деталі

Робоче креслення деталі повинне містити всі необхідні зведення, шо дають повне представлення про цю деталь: необхідна і достатня кількість видів, перетинів і розрізів; усі розміри деталі з допусками на обробку, шорсткість оброблюваної поверхні, зведення про матеріал деталі, термообробку, вимоги до взаємного розташування поверхонь і форму. Приступаючи до проектування технологічного процесу виготовлення деталі, необхідно вивчити конструкцію, оцінити технологічність і умови виготовлення з метою виявлення недоліків у конструкції деталі.

Поліпшення технологічності конструкції деталі дозволяє знизити собівартість виготовлення. Вибрати заготовку означає встановити спосіб її отримання, намітити припуски на обробку кожної поверхні, розрахувати розміри і вказати допуски і неточність на обробку. Марка матеріалу і вид термообробки деталі повинні забезпечити працездатність ЇЇ протягом заданого терміну служби при заданих умовах. Деталі, що працюють при ненормальних умовах, можуть піддаватися наступним типам термообробки: відпал, нормалізація, гарт і відпуск, а також хіміко-термічна обробка. Відпал застосовують для зниження твердості матеріалу і поліпшення обробки, зниження залишкової напруги у відповідальних деталях.

Нормалізація використовується для поліпшення обробки різанням заготовок з низько - і середньовуглецевих сталей.

Поліпшення (гарт з високотемпературною відпусткою) сприяє поліпшенню структури І зняттю залишкової напруги після чорнової обробки.

Гарт використовується для підвищення міцності, пружності, твердості і зносостійкості.

У хімічній І нафтохімічній промисловості корпуса апаратів виготовляють з сталі чи чавуна, відповідальні деталі або вали - з термооброблених марок 45.40Х І легованих сталей.

Вали є особливо відповідальними деталями, тому що передаючи великі моменти, що крутять, вони знаходяться в напруженому стані. Вони, як правило, ступінчасті зі шпонковими пазами або шліцами, зовнішнім різьбленням і наскрізними отворами.

До валів зараз пред'являються високі вимоги по точності і шорсткості: діаметри посадочних місць повинні відповідати 6-8 квалітету точності; овальність і конусність шийок не повинна перевищувати 0,2-0,5 допуску на їхній діаметр; биття посадочних місць не повинне перевищувати 10-40 мкм; не паралельність шпонкових пазів - 0,1 мкм на їм довжини; допустиме скривлення - 0,03-0,05 мм на їм довжини.

Послідовність операцій виготовлення валів залежить від конструктивної складності, розміру, матеріалу і в основному складається з операцій: заготовчої, розмічальної, відрізної, попередньої токарської, термічної (нормалізація чи відпуск), чорнової і чистової токарської обробки, фрезерування шпонкових пазів, лисок, скосів, свердління, нарізування різьблення, шліфування і термічної обробки (цементація, гарт струмами ТВЧ).

21 Точність деталей і складальних одиниць обладнання

Проектуючи деталь чи складальну одиницю конструктор на кресленнях указує, марку матеріалу, розміри, взаємне розташування поверхонь, на кожен розмір дається допуск, у межах якого необхідно витримувати заданий розмір. Перед виготовленням деталі виробляється вибір заготовки, що дозволяє значно скоротити витрати на виготовлення деталі. Розробляючи креслення заготовки, указуються технологічні допуски, необхідні для виготовлення заготовки (при цьому враховуються допустима величина задирок, глибина зовнішніх дефектів, дефекти форми). Вибір методу одержання заготовки повинен бути ув'язаний з наступною механічною обробкою. Для кожного виду виготовлення заготовки існують строго встановлені норми.

При складанні технологічного маршруту обробки керуються наступним:

• поверхня, обрана в якості базової, повинна бути оброблена на самому початку процесу;

• інші поверхні обробляються в послідовності, зворотного ступеня їх точності: чим точніше повинна бути оброблена поверхня, тим пізніше вона обробляється;

• спочатку обробляють поверхню, на якій не допускаються дефекти (у випадку виявлення дефектів, деталь вибраковується);

• при виробництві відповідальних деталей їхній маршрут розділяють на три послідовні стадії: чорнову, чистову й оздоблювальну;

• обробку деталі ведуть при концентрації окремих операцій з метою скорочення тривалості обробки і виробничих площ (при цьому необхідно використовувати складне обладнання і висококваліфікованих робітників);

• допоміжні і другорядні операції (свердління, зняття фасок, зачистка задирок, прорізання канавок) виконуються на стадії чкетової обробки;

• операції технічного контролю намічають після тих етапів обробки, де ймовірно підвищена кількість браку, перед складними і дорогими операціями, а також наприкінці обробки.

Допуски, що проставляються на кресленнях, називаються конструкторськими і призначаються з погляду забезпечення працездатності деталі в складальній одиниці. Різниця між дійсними і нормальними значеннями окремих контрольованих розмірів деталі називається погрішність. Якість деталей залежить від ступеня наближення дійсних розмірів до аналогічних нормальних розмірів деталі і характеризується точністю (в ремонтній документації чітко вказуються технологічні радіуси заокруглень у шпонкової канавки чи в підстави різьблення і радіус галтелі, указується форма викрутки, точно встановлюється зона гарту струмами високої частоти чи наплавлення). Відпрацьовуючи деталь на технологічність, необхідно усувати концентратори напруги або зменшити їх шкідливий вплив. Гострі концентратори напруги необхідно плавно виводити до їхньої підстави, крайки отворів необхідно роззенкувати, не допускати недосвердлення отворів. На початку різьблення бажано робити плавне виточення глибиною до внутрішнього діаметра різьблення. Виточення зменшує концентрацію напруги у перших ниток різьблення, у цих місцях виникають тріщини від втоми матеріалу. Тому в місцях переходу від стрижня до голівки болта по конструктивних розуміннях необхідно точно витримати прямий кут, на деталі неприпустима галтель, а біля голівки болта необхідно зробити кільцеве виточення. Більшість деталей редукторів проходять термообробку з метою збільшення міцності. Зона гарту в східчастих деталях повинна по довжині перевищувати довжину циліндричної частини і захоплювати галтель (довжина загартованої зони повинна бути більше довжини навантаженої частини). У деталях доцільно передбачати наскрізні отвори замість глухих, тому що їх легше виконувати. Поверхні свердління повинні бути перпендикулярні до осі інструмента, що запобігає його поломку.

При виготовленні деталі варто сполучати технологічну і вимірювальну бази.

Точність виготовлення відповідальної поверхні деталі знаходиться в межах 6-11 квалітету, а шорсткість робочих поверхонь змінюється від Иа=0,16-0,32 мкм до К/=80 мкм. Точність і погрішність деталі взаємозалежні, чим менше погрішність, тим вище точність. На робочому кресленні деталі вказують: розмір і форму деталі, дані про точність, шорсткість і вид обробки, матеріал, вимоги до твердості поверхневого шару, вид і місце корозійного покриття і т.п. На складальному кресленні наводяться дані по взаємному розташуванню деталей, основним конструктивним розміром вузла, розміру поверхонь, що сполучаються, і тип посадки.

22 Розбирання і збірка технологічного обладнання

Ремонт технологічного обладнання проводиться після попереднього очищення і миття. що полегшує розбірні роботи і попереджає занесення бруду в окремі вузли. Миття окремих типів обладнання Проводять струменем води з водопроводу з застосунаїтим шкребків чи щіток, застосовуючи спеціальні пістолети, шо працюють від насоса високого тиску. Частини поверхонь, забрудненої вуглеводнями (мазутом, смолистими речовинами), очищають паром або із застосуванням розчинників чи очищають механічним шляхом. У зимовий час миття роблять з використанням води підігрітої до 30 40°С Розбирання обладнання проводиться в строго визначеній послідовності, передбаченої технологічним процесом, із застосуванням необхідного обладнання, пристосувань і інструмента. Перед розбиранням усі деталі або вузли, що після від'єднання від базової деталі можуть прийти в який-небудь рух під дією сили тяжіння, напруги пружин потрібно привести в положення, що забезпечує безпечне ведення робіт. Розбирання обладнання ведуть у такій послідовності, тобто знімають у першу чергу ті вузли чи агрегати, що можуть перешкоджати подальшому розбиранню.

При розбиранні вузли і деталі сортують на наступні групи: придатні - не мають ушкоджень, що впливають на роботу технологічного обладнання; потребуючих ремонту - ушкодження, що мають знос, усунення якого технічно можливо і економічно доцільно; непридатні - предмети заміні, шо мають знос І ушкодження, усунення яких або неможливо, або економічно недоцільно.

Зняті деталі і вузли розміщають у визначеній послідовності на заздалегідь підготовленій площадці: деталі, що підлягають подальшому миттю, передаються в мийне відділення, якщо воно є в складі цеха.

Деталі з нерухомими посадками роз'єднують за допомогою знімачів, чи пресів у виняткових випадках збивають, використовуючи молотки чи кувалди. В останньому випадку застосовують надставки з міді або твердих порід дерева.

При розбиранні обладнання необхідно фіксувати взаємне положення деталей накернуванням чи фарбою. Цей захід дозволяє скоротити час при зборці і забезпечити надійне сполучення деталей, забезпечуючи первісне розташування, що відповідає їх взаємному приробленню і виключає приганяльні роботи.

Після розбирання дрібні деталі - металовироби (болти, гайки, пальці, вкладиші й ін.) укладають у шухляди, а великі (підшипникові вузли, вали, зубчаті колеса, шківи, осі) укладають на спеціально розміщені стелажі, виготовлені з дошок, а важкі встановлюють недалеко від місця розбирання. При розбиранні доводиться роз'єднувати: болтові і гвинтові з'єднання, шпонкові і штифтові з'єднання, а також нерухомі з'єднання деталей. Розбирання нарізних сполучень проводиться ключами і викрутками. Ключі, застосовувані в промисловості різноманітні: відкриті бічні однобічні і двосторонні, накладні, торцеві, багатогранні і розсувні, спеціальні. Для відкручування гайок у важко доступних місцях застосовують ключі з тріскачкою, що дозволяють зробити відкручування гайок при куті повороту менш 20° торцеві ключі і накидні голівки з подвійними шарнірами.

При розкручуванні нарізних сполучень (з'єднань) працюючих тривалий час у несприятливих умовах, під час яких різьблення піддається дії корозії, зминанню і засміченню, для полегшення роботи І збереження металовиробів придатними для подальшого використання застосовується наступний прийом: гайку спочатку небагато закручують, потім повертають у первісний стан (відвертають); при цьому нарізне сполучення змочують гасом, потім через якийсь час відвертають гайку; також нарізне сполучення можна роз'єднати шляхом нагрівання гайки паяльною лампою чи газовим пальником. Шпильки викручують за допомогою гайки І контргайки (допоміжної гайки) з наступним відкручуванням за допомогою ключа.

З'єднання гвинтами роз'єднують вивертанням гвинтів за допомогою викрутки, робочі грані, які мають рівнобіжні грані, що відповідають ширині і глибині пропила чи з хрестоподібним вістрям. Штифти викручують за допомогою бородків і прямої викрутки. Часто при проведенні операції відкручування відбувається обрив різьбової частини болта чи шпильки І видалення різьблення, що залишилося в тілі, можна здійснювати в такий спосіб: 1) у залишку різьблення прорубують канавки і викручування проводиться за допомогою викрутки; 2) у залишку різьблення просвердлюють отвір, нарізають мітчиком зворотне різьблення, потім у різьблення ввертається болт, раніше заготовлений, далі різьблення вивертається; 3) якщо неможливо нарізати нове різьблення, в отвір забивають розжарену лозину чи напилок, далі повертаючи, викручують зламане різьблення; 4) якщо шпилька обірвалася вище різьблення і виступає над поверхнею базової деталі, то на неї надягають шайбу, і до шпильки приварюють прутик, яким і викручують.

Розбирання шпонкових, шліцьових конусних з'єднань і гладких поверхонь, з'єднаних з натягом, випресовка втулок, зняття підшипників, шестерень і зубчатих коліс звичайно проводиться за допомогою спеціальних пристосувань - гвинтових знімачів. У техніці знімачі можуть бути спеціальні, тобто призначені для зняття якої- небудь деталі, або універсальні, шо дозволяють робіни демонтаж будь- якої деталі. Опис конструкцій різних видів (ручні, гиіпгтиі. важільно- рейкові, гідравлічні) представлений в спеціальні» довідковій літературі.

23 Підйомно-транспортні пристрої, застосовувані нри ремонті обладнання

При ремонті технологічного обладнання, механізмів і машин великий обсяг робіт зв'язаний з підйомом, переміщенням важких деталей і вузлів. Для виконання цих робіт використовують: талі або жаки, підвішені до рухливих чи нерухомих опор, триніг, пересувних козлів і візків; лебідки, підвісні кран-балки, бруківки або пристінні поворотні крани; монорейка з тельфером. Домкрати різних конструкцій призначені для підняття на невелику висоту, наприклад, для підведення ковзанок, для збирання шпал чи підйому обладнання для викочування з під нього пересувного візка, а також для відривання обладнання, що використовувалось в технологічному процесі та було змонтоване на фундаментах або в міжповерховому перекриттю від опорних накладок.

Талі, жаки і тельфери використовуються при монтажі і демонтажі, а також для переміщення деталей у вертикальному і горизонтальному положенні, машин і вузлів невеликої ваги. На ділянках капітального ремонту в майстерних і ремонтно-механічних цехах застосовуються поворотні пристінні крани, ручні однобалкові кран-балки і бруківки крани. Поворот крана виконується вручну. Деяке технологічне обладнання обладнане кранами-укосинами.

Зняті деталі від місця демонтажу до місця ремонту перемішаються на ручних візках, самохідних електро- і автовізках.

Після розбирання всі деталі повинні бути ретельно очищені від бруду, масла, нагару чи шумовиння, для того, щоб зробити правильне обстеження й обмір геометричних розмірів деталей. Для миття деталі розміщають у спеціальні чани з листами і ваннами. Деталі, забруднені маслом, змочують гасом, а далі очищають від бруду за допомогою шкребків і щіток. Цей спосіб досить дорогий і вогненебезпечний. У приміщенні, де застосовують гас, забороняється курити, розводити відкритий вогонь.

Миття і знежирення деталей лужними розчинами (10%-ний розчин каустичної соди з добавкою 0,5% мила) проводять протягом 10-15 хвилин при температурі рідини 80-90°С, а потім деталь рясно промивають гарячою водою для видалення залишків лугів і бруду. На великих ремонтних базах для миття деталей використовують мийні машини, у яких гарячий лужний розчин подається на деталь підтиском 0.4-0,5 МПа.

Очищення деталей від смолистих речовин і нагару проводиться металевими щітками, шкребками з твердого дерева чи алюмінію після попереднього розм'якшення гасом чи іншими розчинниками.

24 Міжопераційний захист при промиванні і після механічної обробки

В період виготовлення технологічного обладнання на прокаті металу, деталях, вузлах, що знаходяться на монтажних та складальних майданчиках під впливом вологи та присутніх в атмосфері шкідливих та агресивних речовин, появляється корозія. Це приводить до прямих втрат металу та зниження якості обладнання або його ремонту. Щоб запобігти цьому необхідно провести додаткові заходи, зв'язані з зберіганням металу та видаленням корозії. Цьому питанню приділяється важливе значення особливо в умовах одиничного та мало серійного виробництва, а також під час ремонтних робіт.

Найбільш ефективним способом захисту деталей від корозії під час виготовлення їх обробкою на токарних станках є використання рідин, що змащують та охолоджують, з Інгібіторами корозії. Такі рідини виготовляють з використанням маслянистих та водорозчинних синтетичних рідин. На базі їх промисловість виготовляє СОЖ МР-І та СОЖ ОСМ - 3 і Укринол-1. Емульсія останнього (3-5% розчин) використовується при токарній обробці вуглецевих та легованих сталей, чавунів на операціях точіння, свердлення нарізання різьби і т.п.

Укринол-І вище вказаних концентрацій забезпечує міжопераційний захист від корозії деталей із стані, чавуну на протязі 15 і більше діб. Змішування Укринола-1 з катапіном марки А (0,3%) або марки Б (0,15%) збільшує міжопераційний період до одного місяця.

Для збереження обладнання на відкритих площадках протягом шести місяців і більше в промисловості використовують емалі або лаки. Поверхню фарбують за допомогою розпилювання емалі фарборозпилювачем завтовшки не менше 100 мкм. зменшення товщини плівки приводить до збільшення робіт під час розконсервації. В разі необхідності зберігання вузлів або обладнання тривалішого часу товщину захисної плівки збільшують до 250-300 мкм.

Деталі та складальні частини, які на протязі великого терміну можуть перебувати на відкритому повітрі та контактувати з вологою під час зберігання та перевезень захищають антикорозійним мастилом 1С-1, розчиненим в уайт-спіритові. Антикорозійний розчин наноситься пневматичним запиленням, зануренням або малярним пензлем. Потім поверхню просушують при температурі навколишнього середовища на протязі 20-30 хвилин.

Деталі простої форми, що мають шліфовані та поліровані поверхні захищають за допомогою інгибіторної бумаги. В залежності віл розмірів та їх конфігурації можливе обгортання в один рулон декількох деталей. Перед обгортанням деталі необхідно знежирити та просушити.

Після ремонту обладнання за допомогою зварювальних робіт (ремонт обичайок теплообмінних сорочок, корпусів апаратів, трубопроводів) або після монтажу трубопроводів по проекту необхідно проводити гідровипробування за допомогою води. Для захисту від корозії внутрішніх поверхонь апаратів під час гідровипробувань використовують розчин, який складається з: нітриту натрія - 1-2%, моноетаноламіна - 1,0-1,5% та води, або нітриту натрія - 1-1,5%, кальцинованої соди - 0,5% та води. Ці склади розчинів також рекомендуються для використання на випробувальних стендах.

Готують такі розчини в апаратах з механічними мішалками. Склад розчину з моноетаноламіном є більш ефективний. Його використовують при гідровипробуваннях на спеціальних стендах де виключається забруднення розчину. Після гідровипробувань хімічної апаратури перерахованими розчинами, додаткової обробки поверхонь не потрібно. Тому операції, що проводилися під час консервації обладнання (видалення жирових та інших забруднень, видалення корозії), необхідно проводити до гідровипробувань.

25 Муфти. Обслуговування та ремонт

В діючому обладнанні для з'єднання валів та передачі моменту, то обертається від двигуна до робочого органу, застосовують муфти. Вони дозволяють компенсувати невелику неточність при монтажі (подовжній, поперечний і кутовий зсув) валів; дозволяють значне зрушення валів або рух під час роботи в поперечному та подовжньому напрямку, а також повороти осі одного валу відносно другого; послабити вплив вібрації або різких поштовхів при включенні та роботі машин і механізмів; поліпшити механічні характеристики приводів в лусковий період та забезпечувати плавний розгін пристрою; запобігти поломці окремих деталей машини при перевищенні навантаження. Вибір типу муфти в значній мірі залежить від умов роботи та зручності розбирання та монтажу. У конструкціях більшості видів хімічного і нафтохімічного обладнання зустрічаються наступні типи муфт: муфти тверді (глухі, подовжньо і поперечно-згортні, втулочно-пальцеві, зубчаті); муфти пружні (пружно-компенсуючі, лружно-демпфуючі), зубчаті муфти та турбомуфти.

Глухі муфти призначені для жорсткого з'єднання строго співвісних валів. Можливе відхилення осей валів в межах 0,02-0,05 мм. Такі муфти використовуються в обладнанні, що працює з мінливою швидкістю або з частими пусками. Втулкові муфти також використовуються для з'єднання співвісних валів, В цих муфтах обертання передасться за допомогою призматичних або сегментних шпонок, циліндричних або конічних штифтів, шліцьових з'єднань.

Збірку муфтового з'єднання проводять з підготовки деталей та перевірки посадок шпонок в пазах валів, при необхідності проводять доводку товщини шпонки. Далі муфту насаджують на один вал пристрою, який має можливість переміщатися без жодних зусиль, потім підводять до другого валу, центрують вали за допомогою індикатора і муфту насовують на другий вал. В разі необхідності, це залежить від типу муфти, її закріплюють за допомогою штифтів або гвинтів.

Фланцеві поперечно-згортні муфти використовують ДЛЯ СПІВВІСНИХ валів діаметром до 250 мм. Перед збіркою перевіряють торець кожної полу муфти, ВІДПОВІДНІСТЬ розмірів та проводять попередню збірку, роблять помітки в вигляді рисок для полегшення остаточної збірки. Далі полумуфти насаджують на вали за допомогою пресових пристроїв або ударного інструменту (молотка або кувалди). В залежності від посадки полумуфту насаджують на вал, як правило, до монтажу (збірки) всього механізму в виробничих умовах за допомогою мідної кувалди. Перед насадженням полумуфту нагрівають в маслі до 100- 150°С, а посадочну поверхню вала змащують технічним вазеліном або солідолом. Від правильного монтажу муфтового з'єднання залежить робота всього механізму або апарату. Неправильна центрівка приводить до вібрації обладнання, підвищення температури підшипника, вихід з ладу ущільнення вала. Тому після насадження полумуфти проводять перевірку перпендикулярності осі валу та торця полумуфти за допомогою слюсарного куточка. Центрівку полумуфт проводять таким чином: за базову деталь приймають полумуфту насаджену на вал відцентрового насоса або редуктор, які щільно закріплені на фундаменті або станині. По ній перевіряють зазор між полумуфтами, для цього до однієї полумуфти прикладають металеву лінійку і щупом перевіряють зазор між лінійкою та другою полу муфтою.

Під час роботи механізмів та апаратів зустрічаються наступні дефекти муфтових з'єднань; поломка з'єднувальних пальців, ослаблення посадки шпоночної канавки на валу, дефект монтажу, н еластичних муфтах поломка пружин або пластин. Найчастіше муфти роз'єднують та знімають в разі ремонту обладнання. Полумуфти знімають, як правило, за допомогою гвинтового знімача, але в промислових умовах часто збивають за допомогою кувалди або молотка. Одержані при цьому незначні дефекти поверхні (задирки, вибоїни та гострі крайки) ліквідують за допомогою напилка.

Під час збірки втулочно-пальцевих муфт необхідно контролювати ступінь прилягання пальців з пружними кільцями до поверхні отворів. Для цього одну полумуфту здвигають відносно другої по напрямку обертання І визначають кількість пальців, щупом перевіряють прилягання останніх - їх зазор не повинен перевищувати 0,3-0,6 мм. Після перевірки гайки закріплюють за допомогою дроту.

Муфти ремонтують в разі зносу будь-якої деталі. Під час ремонту дефектні пальці та шпильки, пружини та пластини заміняють новими.

В період експлуатації пружно-демпфуючих муфт часто проводять зміну гумових кілець на пальцях. Розбиті отвори для пальців унаслідок недостатньої центрівки ремонтують шляхом розсвердлювання під більший розмір і встановлюють пальці більшого діаметру або розсвердлюють нові отвори між старими, а старі заплавляють або забивають пробками та заварюють. Якщо в результаті частих знімань полумуфти отвори під вал поступово збільшуються і змінюється система посадки (муфта слабшає), то до первинного розміру муфту доводять за допомогою електрозварки з подальшою розточкою під нормальний розмір. Під час розточки необхідно приділяти увагу співвісності отвору вала та окружності пальців. Шпоночну канавку із зносом по довжині не більше 5% ширини пазу не виправляють, при значних дефектах шпоночні пази заплавляють зваркою і нарізають нову на протилежній стороні.

На збагачувальних, содових, цементних, скловарних підприємствах' для переміщення сипучих речовин використовуються конвейєри з турбомуфтами, які поліпшують роботу редукторів та зменшують ризик виходу з ладу електродвигуна. Але використання турбомуфт потребує більш ретельного відношення до цього вузла, чим до вище перелічених муфт. Так пробуксовка турбомуфт можлива в разі використання неякісного мастила або зменшення рівня масла. В такому разі під час обслуговування необхідно замінити масло відповідної в'язкості або долити до необхідного рівня. Підвищення температури турбомуфти можливе в разі її пробуксовки, викликаної заклинюванням транспортерної стрічки. Роботу транспортера в такому разі припиняють. 1 тільки після усунення причини підвищення температури турбомуфти та після того, як турбомуфта набула температури зовнішнього середовища, транспортер запускають знову. Підтікання масла з турбомуфти можливе в разі ослаблення пробки для заливки масла.

26 Вали та осі

26.1 Експлуатація і ремонт валів та осей

Всі деталі машини, апарата чи механізму, що обертаються мають потребу в опорі (шестерні, маховики, колеса і т.п.). Для цієї мети призначені вали та осі. Деталі насаджують на вал згідно з необхідною посадкою га закріплюють за допомогою шпонки, проточки, шліців або посадки з гарантованим натягом. Яка між ними різниця? Вали обов'язково обертаються з насадженими на них шестернями чи іншими деталями, які передають або беруть участь у передачі моменту, що крутить. Вали та осі, що застосовуються в обладнанні хімічних та нафтопереробних заводів характеризуються конструктивною різноманітністю, розмірами та матеріалом. Під час роботи вали піддаються тепловим деформаціям, тому в обладнанні фіксуються тільки в одному місці, в якому осьовий зсув неприпустимий. Вали та осі виготовляють з вуглецевих сталей марок ЗО, 40, 45, а також Ст.З, Ст.4, Ст.5 та легованих сталей. Для підвищення механічних характеристик робочих поверхонь їх піддають гартуванню, цементації та азотуванню. Несправність валів в період роботи виявляється в вигляді: прогину, перевищення допусків та биття окремих шийок, конусність та овальність, а також дефекти поверхні (тріщини, риски, раковини, вибоїни та задирки). Осі можуть обертатися і можуть бути нерухомими (вісь вагонних коліс, вісь велосипедного колеса).

Вали й осі обертаються в опорах, шо часто називаються цапфами. Цапфи, якщо вони кінцеві, можуть сприймати радіальну опорну реакцію і їх називають шинами, а опорну осьову - п'ятами. Якщо цапфа розташована посередині, то вона називається шийкою. Відповідно з цими опорами підшипники називають підшипники або підп'ятники (опорний підшипник). їх розділяють на підшипники кочення (кулькові чи роликові) або підшипники ковзання.

При кожному поточному або капітальному ремонту вал очищають від бруду та промивають, далі обстежують для перевірки на відсутність тріщин (в деяких випадках при обстеженні застосовується лупа ■$ 4-х кратним збільшенням). Для цієї цілі застосовують перевірку вала на крейду: вал змазують гасом, потім витирають "досуха" та змазують водним розчином крейди (взимку - водно-спиртоним розчином крейди). Після просушки вал підігрівають за допомогою паяльної лампи І обстежують. Тріщини знаходять по темним смугам гасу, при цьому чим більша ширина смуги, тим більша глибина тріщини. Дрібні тріщини на валу вирубують та заварюють, потім утворений шар обпилюють та шліфують. Раковини, глибокі вибоїни виправляють наплавленням дефектного місця. Для цього використовують метал близький до якості металу вала. Якщо під час огляду виявлена велика та глибока тріщина, вал вибраковують і замінюють новим.

Шийки валу, які мають дефект, проточують під другий розмір або відновлюють за допомогою наплавлення металом з подальшою обробкою на токарному станку. Цю операцію проводять за допомог ою наплавлення якісними електродами або металізацією, шляхом нанесення розплавленого тонко розпорошеного металу. Розплавляють метал чи дріт в електродуговому нагрівачеві чи за допомогою газового пальника. Перед металізацією шийку вала проточують, щоб усунути овальність, конусність, бочкоподібність, додають їй шорсткість і очищають від слідів забруднення І жиру. В деяких випадках відновлення проводять за допомогою установки втулок.

Металізований шар досить тендітний і для деталей сприймаючих великі навантаження металізація не застосовується. При невеликих зносах поверхня вала може бути відновлена електричним хромуванням.

Шийки вала з великим зносом відновлюють за допомогою електрозварки електродами марки Е-42 або Е-50А, та марки «Сармайт». Після проточки шийки вала під менший розмір, на ії місце запресовують втулку із матеріалу сталь 40, 45 або 40Х, в деяких випадках втулку виготовляють із бронзи.

Місцевий або загальний прогин валу може привести до вібрації, виходу із ладу ущільнення або підшипника чи привести до заклинювання. Прогин валу виправляють механічною дією в холодному або гарячому стані. Ця дія в холодному стані приводить до більшої точності. Правку проводять за допомогою пресу або домкрату. Невеликий прогин виправляють наклепом. Вали діаметром більше 100 мм виправляють при місцевому підігріві полум'ям пальника до температури 200-600°С. Температура нагріву тим більше, чим більше діаметр валу та величина прогину.

Збірку валу починають з установки підшипників кочення, які попередньо підігрівають в маслі до температури 80-90°С. Далі в шпоночні пази вкладають шпонки. Вал встановлюють в вузол призначення, при необхідності за допомогою преса насаджують зубчаті шестерні та інші деталі згідно робочих креслень.

Шестерні та муфти насаджують а вал по легко-пресовій посадці в системі отвору другого класу точності.

В апаратах великих розмірів (по висоті) вали укріплюють за допомогою підшипників ковзання, які гарно витримують велике навантаження, якщо між валом і вкладишем мається змазування товщиною понад 0,5 мм. Вкладиш складається з: антифрикційного матеріалу (бабіти) - білі сплави олова, свинцю й інших металів; бронзи - сплави міді, олова і свинцю; неметалічних матеріалів - текстоліти, нейлон, фторопласти; дерева - дуб, вільха, самшит і ін.

26.2 Ущільнення валів та осей

Для підтримки необхідної повної або часткової герметичності в апаратах або механізмах в місцях з'єднання рухливих деталей з нерухливими (в насосах, компресорах, гідро- та пневмоприводах, редукторах та реакторах з перемішуючими пристроями) використовують ущільнюючі пристрої, які розподілені на два класи: дотикової та недотикової дії. В першому класі ущільнення досягається безпосередньо за допомогою дотику між рухомою та нерухомою частинами ущільнення. До цього класу ущільнення відносяться сальники, манжети, розрізні пружинні кільця та торцеве ущільнення.

В другому класі дотик між частинами ущільнення відсутній. Ущільнення досягається за рахунок відцентрових сил або гідродинамічних явищ. До числа цих ущільнень відносяться лабіринтні ущільнення, відбійні диски, отгонне різьблення та ловушки різних типів, магнітні приводи.

Особливої уваги потребує ущільнення під час роботи обладнання на хімічних виробництвах, тому що експлуатація обладнання в більшості випадків проходить при високих або низьких температурах, підвищеному тиску або розрідженні; робоче середовище може бути в вигляді рідини або газоподібним, шкідливим до навколишнього середовища та обслуговуючого персоналу. Втрата герметичності в деяких випадках може привести до порушення технологічного регламенту, втрати продуктів виробництва, забруднення навколишнього середовища. Попадання пилу та інших речовини в зону дії ущільнення приводить до зниження працездатності деталей ущільнення і обладнання в цілому.

Сальникові ущільнення є досить прості пристрої по конструкції та обслуговуванню. Іх встановлюють на апаратах з нейтральними середовищами або речовинами, що відносяться до четвертого класу небезпеки та машинах і механізмах, де є відновлюнально-ііосгушшьниГі та обертовий рух. Ущільнення валів досягається за рахунок стискання сальникової набивки по поверхні валу за допомогою натискної втулки. В корпусах де яких сальникових ущільнень розміщають канал для подачі рідини, що змащує або допоміжньо ущільнює кап. що обертається. На сальникові ущільнення, які працюють на апаратах при високій температурі встановлюють сорочки для охолодження.

В якості сальникової набивки використовують азбестову або пенькову набивку, що просочена графітовим мастилом. Сальникову набивку підбирають в залежності від середовища, що знаходиться в апараті. В корпус сальникову набивку укладають в вигляді окремих кілець з косими зрізами, які розміщують під кутом 180°. Категорично забороняється використовувати набивку в вигляді витих кілець. Коли корпус сальника повністю закладений кільцями набивки, натискну втулку наживляють за допомогою гайок. Ступінь стискання сальникової набивки залежить від досвіду та кваліфікації працівника, що Його обслуговує. Щоб уникнути залежності роботи пристрою від сили можливого нерівномірного стискання натискної втулки за допомогою двох шпильок з гайками, розроблені пристрої, де стискання натискної втулки досягається за допомогою циліндричних пружин, розміщених між гайкою та корпусом втулки. Для досягнення рівномірності та автоматизму стискання необхідно використовувати циліндричні пружини однакової довжини та пружності. Для апаратів з вибухонебезпечними речовинами сальникові ущільнення використовувати не рекомендується.

Контроль регулювання сили стискання сальника в апаратах з перемішуючими пристроями переревіряють за допомогою прокручування валу рукою. Обертання вала повинне бути спокійним без зупинок або підклинювання. Для сальникових ущільнень иа відцентрових насосах регулювання проводиться по кількості перепуску перекачуваної рідини через ущільнення. В даному разі рідина, що протікає через ущільнення, виконує також роль рідини, шо охолоджує сальниковий пристрій. Як правило, в паспорті на насосну установку вказується ця кількість в мілілітрах або краплях. На підприємствах під сальниковим пристроєм насосу розмішають піддон, з якого зливають рідину з певною періодичністю. По кількості рідини в піддоні прогнозують ступінь зносу сальникової набивки та час її заміни.

Повторна набивка сальника проводиться тільки після якісного видалення старих кілець та їх останків.

В редукторах та інших гідравлічних пристроях для забезпечення герметичності використовують манжети, виготовлені з м'якого пружного матеріалу у вигляді кільця з комірцем, що охоплює вал. Манжети виготовляють з волової шкури вищого гатунку, яку попередньо розпарюють та проводять зтиснення для того щоб була необхідна форма виробу. Також манжети виготовляють з синтетичних матеріалів та якісної гуми. Гумові манжети виготовляють зтисненням спеціальної металевої оболонки з пружною зносо- та мастилостійкою гумою. Для жорсткості конструкції гумових манжетів циліндрична частина, що вставляється в нерухомий корпус виготовляється з штампованої листової сталі. Для підсилення герметичності комірець манжети зтягують за допомогою браслетної пружини. Особливих засобів обслуговування під час роботи гумових манжетів не Існує. Необхідно тільки вірно виконувати закріплення корпусу манжети в сідлі- Він не допускає перекосу вісей та подряпин поверхні тертя. В гніздо гумову манжету встановлюють так, щоб було видно напис, який штампується безпосередньо під час виготовлення. Гумові ущільнюючі кільця використовують на гідравлічному та пневматичному обладнанні. Цей вид ущільнення використовується для герметизації нерухомих роз'ємних сполучень. Гумові кільця мають властивість самоущільнення. В період роботи обладнання затрати на експлуатацію їх незначні. Вихід з ладу манжети приводить до появи жирних плям на кришках. Такий дефект проявляється в тому разі, якщо спрацьовувалася поверхня тертя манжети. Манжети, що спрацювалися, виймають з місця посадки, як правило, І заміняють новими. Гумові манжети ремонту не підлягають.

Для апаратів, які містять вибухонебезпечні та шкідливі газоподібні речовини, і насосів, що перекачують шкідливі або пожежонебезпечні рідини з вмістом твердих зважених частинок в кількості до 0,2% по масі і розміром 0,2 мм, використовують торцеві ущільнення. При цьому для апаратів встановлюються більш жорсткі вимоги: радіальне та кутове биття валу в районі торцевого ущільнення, а також зсув деталей кришки або корпусу ущільнення відносно осі валу не повинно перевищувати 0,2 мм і 0,25" відповідно. Тип торцевого ущільнення підбирають відповідно до робочого тиску в апараті та діаметру вала.

Працездатність торцевого ущільнення залежить від зборки та правильного вибору схеми подачі запірної* рідини, яка одночасно забезпечує охолодження та змащення пристрою. В якості запірної рідини використовується знесолена вода, масло або рідина, що хімічно сумісна з робочою рідиною, але не шкідлива та не вибухонебезпечна.

Під час експлуатації торцевого ущільнення ретельно стежать за температурою та тиском запірної рідини. Тиск запірної рідини повинен бути вище тиску в апараті на величину 0,05 - 0,1 МІІа. Горцеві ущільнення при правильному виборі матеріалу кілець, що труться та добрій регуліровці подачі мастила до поверхні тертя, ущільнення може працювати дуже тривалий час без допоміжного ремонту.

До безконтактних пристроїв відносяться щілинне ущільнення різних конструкцій. Всі вони мають один принцип ущільнення - засіб ущільнення пропорціональний довжині пристрою та зворотно пропорціональний величині зазору. Для більшої ефективності ущільнення виконують з кільцевими канавками. Призначення цих канавок відводити мастило за допомогою відцентрової сили. Ці ущільнення дуже прості в експлуатації, під час якої проводять тільки зовнішнє очищення та промивку в розчинниках від згустків мастила.

Отгонне різьблення використовується для герметизації порожнин, що заповнені рідиною. На валу або з внутрішньої поверхні втулки виконують багатозаходне різьблення (часто це виконується одночасно). Напрям обертання різьблення повинен бути таким, щоб витки відганяли ущільнюючу рідину в корпус механізму. Таке ущільнення дуже ефективне в тих випадках, коли зазор не перевищує 0,05-0,06 мм. Покращені результати працездатності дає різьблення з мілкої трикутної різьби. В період експлуатації ці ущільнюючі пристрої очищають та промивають в розчинниках мастила. Відбійні диски установлюються на валах з метою перегородити доступ масла до підшипника або ущільнення за допомогою відцентрових сил.

Ущільнення з проміжною порожниною використовуються в механізмах і машинах, де підтримується велика різниця тиску в корпусі та за ущільненням. В такому разі описані пристрої не можуть повністю забезпечити герметичність та витрати мастила, яке за рахунок різності тиску проходить через ущільнення. Ефективність дії ущільнення підвищується засобом, який дозволяє підвести повітря під тиском, перевищуючим тиск в корпусі. В такому випадку проникнення мастила в ущільнення виключається.

Лабіринтне ущільнення використовується для ущільнення порожнин, що заповнені газом або парою. Дія його застосовується на гальмуванні газу в вузьких щілинах кільцевих камер. Лабіринтне ущільнення використовують на пристроях, що мають велику швидкість обертання. Слід відмітити, шо лабіринтне ущільнення в повній мірі не може виключити витрати газу, а тільки послабити його потік. Підбирають лабіринтні ущільнення та кількість їх ступенів за допомогою термодинамічного розрахунку. Особливість монтажу залежить від конструкції пристрою та його призначення. Виготівник таких пристроїв досить детально описує засоби монтажу та особливість експлуатації в паспорті або інструкції по монтажу та експлуатації.

Останнім часом герметичність апаратів, що працюють з підвищеним тиском - їх називають автоклавами з перемішуючими пристроями комплектуються магнітними вузлами обертання. Вони представляють собою герметичні приводи, призначені для установки на апаратах з відносно малою частотою обертання перемішуючих пристроїв. Магнітний вузол обертання полягає з базової магнітної синхронної екранованої муфти та приводного пристрою. В якості екрану використовують циліндричну обичайку виготовлену з легованої сталі товщиною, яка залежить від тиску в апараті. В період експлуатації магнітного вузла доглядають за маслом в картері та натягом ремінної передачі. В разі розбирання магнітний вузол спочатку розмагнічують за допомогою магнітної станції. Після відповідного ремонту вузол знову намагнічують.

27 Вузли для зменшення тертя

27.1 Підшипники кочення

Для зменшення сил тертя вали механізмів та машин укріплюють в корпусах за допомогою підшипників кочення. Підшипники поділяються на серії: дуже легку, легку, середню, важку, легку широку і середню широку.

Про роботу підшипникового вузла судять по характеру шуму під час роботи. Для цього використовують стетоскоп, але коли його немає, замість прибору беруть металевий пруток або дерев'яну палицю, які одним кінцем прикладають до місця де крутиться підшипник, а другим - до вуха через великий палець. При нормальній роботі підшипника чутний шум в вигляді тонкого джизчання. а коли робота підшипника порушена, то відчувають дужий шум. Свист або різкий (дзвінкий) шум вказує на те, що в підшипнику відсутнє мастило, а тіла кочення затиснуті між доріжками внутрішнього та зовнішнього кілець.

Гримучий шум в вигляді частих дзвінких стуків свідчить про появу на поверхні тіл кочення та кільцях виразок або сколів, або в підшипник попав абразивний пил або бруд. Глухі удари свідчать про послаблену посадку підшипника на валу або в корпусі.

Підшипники кочення вважаються зношеними, якщо при огляді виявлені наступні дефекти: підробіток і задирки на бісових доріжках і тілах кочення, підробіток і ушкодження місць посадки и корпусі і на валу, збільшені зазори в корпусі і між тілом кочення. І акі підшипники в хімічній промисловості не реставруються, а замінюються іншими. Підшипники, що підлягають заміні, знімаються за допомогою гвинтового, гідравлічного і інших знімачів. При цьому стежат ь, щоб по було перекосу і порушення поверхні вала, порушення паралельності осей валу та опори приводить до появи дефектів поверхні та підвищення температури в разі відсутності мастила.

Роботу підшипника можливо перевірити за допомогою руки, яка безболісно може витримати температуру до 60°С. Підвищення температури підшипника можливе тому, що в ньому перевищена кількість мастильного матеріалу або в період експлуатації проведена зміна мастила з підвищеною в'язкістю.

Роликові підшипники мають вантажопідйомність більшу на 70% . чим кулькові.

Голчасті підшипники - це роликові, у яких довжина ролика перевищує діаметр у 5-10 разів. Вони значно перевищують но вантажопідйомності, чим роликові при відсутності осьових навантажень.

Підшипники кочення складаються з внутрішнього та зовнішнього кілець і тіла кочення, виготовлених з високо вуглецевих хромистих сталей; і сепаратора з м'якої вуглецевої сталі, латуні, бронзи, сплавів алюмінію та текстоліту. Підшипники встановлюють в підшипникові вузли, які є найважливішими структурними елементами машин і механізмів, і складають основну частину вузлів тертя.

Підшипники кочення класифікують по наступним ознакам: по напрямку сприймати навантаження відносно осі вала (радіальні, радіально-натискні, натискні); по формі тіл кочення (кулькові, роликові); по числу рядів тіл кочення (однорядні, дворядні, чотирьохрядні та багаторядні); по способу само установки (шо самовстановлюються і шо не самовстановлюються). Співвідношення габаритних розмірів підшипників визначає їх серію: понадлегку, особливо легку, легку, легку широку, середню, середню широку та важку. Підшипники кочення є стандартизованими деталями високої точності і якості, тому до них не можна висувати загальноприйняті вимоги. Підшипники кочення чуттєві до твердих ударів, вологи, забруднення, перегріву понад 100°С і додатковим перевантаженням.

Виготівник поставляє підшипники, змазані антикорозійними змазуваннями чи мастилами, які без особливої необхідності не слід змивати, тому що вони не дають негативного впливу на змазування. Підшипники кочення з нерухомою насадкою насаджують на вал у гарячому стані, підігріваючи в масляній бані до температури 80-100°С. При цьому маркірування повинне бути доступним для прочитання.

Підшипники укріплюють на валу за допомогою: гайки та стопорної шайби, внутрішній язичок якої входить в паз на валу, а один із зовнішніх пригинають до гайки; пружинного розрізного кільця, що вставляється в проточку на валу; корончатої гайки та шплінта; втулки, що закріплює або стягує, гайки та стопорної гайки.

Умовна позначка: перші дві цифри праворуч позначають діаметр внутрішнього кільця. При цьому для підшипників діаметром понад 20 мм ці дві цифри представляють собою частину від ділення розміру діаметра на 5. Для підшипників діаметром 10-17 мм позначення таке: 00 (10 мм), 01 (12 мм), 02 (15 мм), 03 (17 мм). Для підшипників менше 10 мм ці дві цифри означають фактичний розмір (діаметр).

Третя і сьома цифри праворуч позначають серію підшипника, характеризуючи його по діаметру (3-я цифра) і ширині (7-я цифра). У залежності від третьої цифри, вона може бути 1 - дуже легка, 2 - легка, З - середня, 4 - важка, 5 - легка широка, б - середня широка.

Четверта цифра позначає тип підшипника:

0. - радіальний кульковий однорядний;

1. - радіальний дворядний сферичний;

2. - радіальний з короткими роликами;

3. - радіальний з короткими роликами дворядний сферичний:

4. - голчастий;

5. - роликовий Із крученими роликами;

6. - радіально-упорний кульковий;

0. - роликовий конічний;

1. - упорний кульковий:

2. - упорний роликовий.

П'ята і шоста цифри характеризують конструктивні особливості підшипника. Клас точності позначається однією і двома буквами перед номером; Н - нормальний клас точності; П - підвищений; ВП - особливо підвищений.

При виборі підшипників кочення для заданих умов експлуатації необхідно брати на облік величину і напрямок навантаження; характер положення навантаження; частоту кручення кільця підшипника; необхідний строк працездатності; середовище, в якому підшипник працює; робочу температуру; а також умови його експлуатації. Розрахунок терміну працездатності підшипника обчисляється І мільйоном обертів внутрішнього кільця.

На підприємствах, як правило, передбачені складські приміщення для зберігання підшипників. Вони повинні бути сухими, з централізованим опаленням, вентиляцією. Температура « приміщенні повинна піддержуватися на рівні 10-30°С, а вологість поипрн не повинна перевищувати 70%. За режимом зберігання иілшншіикні на складі проводиться постійний контроль. Термін зберігання підшипників в складі залежить від мастильного матеріалу, який застосовували при консервуванні. Консервування виконане заіюдом- виготівником гарантує захист підшипника від корозії на 12 місяців.

Під номінальним терміном працездатності (розрахунковий термін роботи) розуміють час роботи підшипника, в якому не менше чим 90% однакових підшипників при рівному навантаженні і частоті кручення повинне відпрацювати без появи ознак втоми металу на робочій поверхні, що проявляється в вигляді раковин та відшарування.

Термін працездатності підшипника як від зовнішніх факторів (величини та напрямку навантаження, частоти кручення, матеріалу, що змащує, те плов шведе ння і т.п.), так і від його динамічної вантажопідйомності. Він також в значній мірі залежить від характеру з єднання кілець підшипника з валом і корпусом. При цьому необхідно враховувати надійність зміцнення кілець, легкість монтажу га демонтажу. Надійність зміцнення кільця підшипника обумовлюється натягом, який вибирається в залежності від режиму роботи підшипника, його розмірів та типу. Підшипники, що сприймають дуже велике навантаження або ударне навантаження, зміцнюють з великим натягом.

Підшипники кочення змазуються мінеральними (рідкими) маслами і консистентними мастилами. Змазування в підшипниках кочення призначене для запобігання від корозії; зменшення тертя; відведення тепла та рівномірного його розподілу між всіма частинами підшипника; зменшення шуму; пом'якшення ударів тіл кочення об кільце та сепаратор; підвищення герметизації підшипника в разі заповнення зазорів між нерухомими деталями і тими, шо обертаються.

Мінеральні масла застосовують при будь-яких швидкостях оборотності підшипників, які мають гарне ущільнення. Недоліком рідких мастил є необхідність його поповнення. Рідкими маслами змазуються підшипники кочення в редукторах, де використовується можливість підведення масла шляхом розбризкування. Пластичні (консистентні) мастила представляють собою мінеральні масла з добавками мила, в якості загусника (натрієві, кальцієві або літієві мила). Підшипники з захисними шайбами або, що ущільнюють (закритого типу) змащуються літієвими мастилами. Для підшипників без ущільнення можливо використовувати змащувальні матеріали, які рекомендуються для підшипників закритого типу.

Консистентні (пластичні) мастила застосовують при змазуванні підшипників, що працюють у тяжких умовах експлуатації і при визначених конструктивних параметрах вузлів тертя, коли добуток діаметра вала в міліметрах на число оборотів у хвилину менше 300000.

Для нормальної роботи підшипника достатньо невеликої кількості мастильного матеріалу. Підшипники з захисними шайбами або, шо ущільнюють заповнюють мастильним матеріалом на 1/2-1/3 вільного об'єму. Вільний об'єм підшипника відкритого типу заповнюють повністю, але при цьому необхідно враховувати конструктивні особливості підшипникового вузла, його об'єм повинен бути таким, щоб міг сприйняти весь мастильний матеріал, що буде витиснений при роботі. Конструктивно вільний об'єм підшипникового вузла повинен складати 30% вільного об'єму кулькового і 20% роликового підшипника. Переповнення підшипникового вузла мастильними матеріалами приводить не тільки до збільшення механічних втрат, а й до погіршення властивостей мастила завдяки підвищенню температури та безперервного перемішування всієї кількості мастила. В цьому випадку змазування швидко нагрівається І розшаровується, втрачаючи свої первинні властивості та витікає з підшипникового вузла.

Термін служби мастила залежить від якості та умов експлуатації. В підшипниках закритого типу високоякісні мастила (Літол-24) при температурі 70-80"С і середньому навантаженні можуть зберігати робочу поверхню підшипника до появи втомного руйнування. В підшипниках без ущільнення за період експлуатації можливо поповнювати мастильні матеріали (раз в три, шість, дванадцять місяців) або проводити повну заміну через шість, дванадцять, двадцять чотири місяці). Цю дію необхідно проводити після промивки та нросушки підшипника. Деякі тяжко навантажені підшипники, що працюють в особливих умовах, можуть поповнюватися мастилами раз в неділю або навіть раз на добу. Для поповнення або заміни мастила в корпусах підшипникового вузла конструктивно передбачені отвори або кришки.

В період експлуатації заміну мастила проводять за допомогою шприца. Для цього в корпусі знімають заглушку, приєднують шприц і під тиском прокачують мастило. Далі шприц від'єднують і дають підшипнику деякий час попрацювати, шоб надлишок мастила був витиснений. Потім заглушку встановлюють на місце.

Якщо мастильний матеріал поповнюють при (іонній зупинці механізму або при первинному заповненні підшипника, то до пуску механізму (апарату) вал прокручують руками, дня того щоб мастило розтеклося по підшипнику.

Змішувати різні мастильні матеріали між собою не рекомендується так як одержана суміш володіє, як правило, гіршими властивостями, ніж кожний матеріал окремо.

Для підшипників з високим числом обертів, ЯКІ потребують постійної подачі масла в великій кількості при невисокій температурі (до 70-80°С) застосовують наступні методи змазування: масляну намну, крапельну масельничку, змазування за допомогою гніту, циркуляційне змазування, масляний туман, розбризкування.

В окремих умовах роботи для змащування підшипники» використовують тверді мастильні матеріали, такі як дисулі.фід молібдену, фторопласт, графіт, та їх композиції. В якості твердого мастильного матеріалу також застосовують металічні покриття сріблом, свинцем, нікелем, сплавом срібло-свинець. Такі підшипники, як правило, експлуатуються без додаткового змазування. Металічні покриття наносять на кільця і сепаратори методом електролітичного осадження.

27.1.1 Монтаж підшипників кочення

Від якості монтажу підшипників залежить термін їх працездатності. Неправильний монтаж являється підставою передчасного виходу із ладу в період експлуатації. Процес монтажу підшипника включає наступні види роботи: підготовку посадочного місця під підшипник для монтажу, підготовку самого підшипника до монтажу, сам монтаж і перевірка правильності монтажу. Підготовчі роботи по посадочному місцю включають перевірку якості поверхні та її розміри на відповідність деталей до монтажу.

Підшипники, які призначені для збірки, після одержання із складу промивають в бензині або гарячому мінеральному маслі для позбавлення від мастила, що консервує, і проводять поверхневий ретельний огляд. Якщо під час контролю виявлені дефекти поверхні на наявність корозії або відмічені ознаки нерівномірного руху (заїдання і стук), то підшипник промивають в бензині і продувають стислим повітрям. Плями корозії видаляють за допомогою пасти ГОІ, потім натирають сукном або повстю, змоченими в пасті для видалення корозії. Очищені від корозії деталі підшипника промивають в бензині з добавкою 6-8 % мінерального масла, просушують і змащують. Якщо на поверхні виявлені раковини або тріщини, то підшипник вибраковується.

Монтаж підшипника повинен проходити в строгій послідовності з робочими кресленнями. Не можна довільно замінювати підшипники по ознаці рівності монтажних розмірів (необхідно використовувати підшипники проектних номерів і серій). Підшипники встановлюються так, щоб торець із клеймом був обернений назовні.

Перед установкою підшипник ретельно промивають, змиваючи консистентне змазування за допомогою суміші бензину і 60%-ного мінерального масла. Підшипник не повинен мати мінливості, тріщин, забоїн, подряпин. Після огляду підшипник підігрівають до температури 100-!50°С і насаджують на вал за допомогою молотка і мідної вибивалки або монтажної труби. Для змазування підшипників застосовують мінеральні масла, кальцієві І натрієві консистентні мастила (солідоли, ассогнін, констапін).

При монтажу категорично забороняється проводити передачу зусилля на кільця підшипника через тіла кочення. Монтаж підшипника на вал проводять через внутрішнє кільце, а в корпус - через зовнішнє за допомогою гідравлічного або механічного пресу. Під час монтажу підшипника на вал необхідно суворо дотримуватися співвісності положення валу і підшипника. В протилежному випадку на валу з'являються задирки або в деяких випадках це приводить до розриву внутрішнього кільця. Для облегшення монтажу на практиці підшипник підогрівають до температури 100°С в масляній ванні на протязі 10-15 хв. При цьому підшипник не повинен торкатися стінок ванни, його підігрівають у висячому положенні.

Монтаж підшипника на валу або в корпусі проводиться за допомогою простого пристрою в вигляді запресовочного стакана діаметром рівним діаметру зовнішнього або внутрішнього кільця.

Через цей стакан на підшипник передасться зусилля, необхідне для запресовки, від механічного або гідравлічного пресу. При напресовці діаметр стакану підбирають по діаметру кільця: якщо підшипник насаджують на вал, діаметр стакану підбирають по внутрішньому кільцю; при посадці підшипника в корпус - стакан підбирають по зовнішньому кільцю. Внутрішнє кільце шарикопідшипника встановлюють на вал з напруженою посадкою, а зовнішнє по посадці ковзання та другому класу точності. При напресовці підшипника одночасно на вал та корпус пристрою, перед напресовкою на підшипник кладуть шайбу розміром, що співпадає з зовнішнім та внутрішнім діаметрами підшипника, яка дає змогу передавати зусилля на обидва кільця. Після запресовки підшипник перевіряють на прокручування від руки. Правильно встановлений підшипник повинен крутитися від руки рівномірно, без заїдання з невеликим шумом. Туге провертання валу свідчить про відсутність сміїшіспості між ним та підшипником або про дуже тугу посадку підшипника па к;уіу або в корпусі.

Монтаж конічних підшипників є більш складний, оскільки після посадки основного кільця необхідно регулювати взаємне положення рухомого кільця та роликів. Якість збірки конічних (іідіїшшшкіи залежить від осьового зазору, який регулюється за допомогою прокладок. Регулювання осьового зазору проводиться таким чином: кришку, що прикриває підшипник, спочатку встановлюють без прокладки і притягують до корпусу до такого стану, при якому вал и підшипнику крутитиметься дуже туго. У цьому положенні (ролики прижаті між кільцями підшипника) заміряють зазор між кришкою та корпусом, до нього додають необхідний осьовий зазор підшипника, отриманий розмір складає товщину прокладки. Після підготовки прокладки з обчисленою товщиною її установлюють під кришку І останню притягують до корпусу повністю. В разі регулювання зазору за допомогою гайки, її затягують "до упору". Потім з урахуванням шагу різьби гайку відкручують на необхідну частину оберту.

Зношені підшипники кочення знімають, здають на реставрацію і заміняють новими (їх не ремонтують).

Демонтаж підшипника повинен проводитися без пошкодження самого підшипника та сполучених з ним деталей. Демонтаж починають із знімання кільця з меншою посадкою. Підшипники малих розмірів можна знімати за допомогою ударів молотка по металевій оправці. Демонтаж великих підшипників проводять за допомогою гідравлічних або механічних знімачів. Підшипники після демонтажу перевіряють на якість поверхні кочення та наявність зазорів.

Відмовлення техніки, як правило, відбувається через порушення в роботі підшипникового вузла. Загальний вигляд підшипникового вузла представляє собою ротор (вал) на декількох підшипниках.

27.2 Підшипники ковзання

Підшипники ковзання виконують у вигляді суцільних втулок, розрізаних вкладишів чи секторів. Підшипники ковзання мають переваги перед підшипниками кочення в роботі при високих швидкостях валів, невеликі габарити в радіальному напрямку, хорошу працездатність в особливих умовах - в хімічній промисловості: в агресивних середовищах та воді при значному забрудненні мастила або при відсутності його (змазування за допомогою тих матеріалів, які розташовані в зоні роботи підшипника); безшумність та вібростійкість. Перелічені властивості підшипників дозволяють їх використовувати в різному технологічному обладнанні (центрифугах, сепараторах, реакторах, на роторних та прокатних станах). Матеріал підшипників повинен мати: хороший опір зносу та заїданню; мати достатню пластичність.

У промисловості велику кількість втулок І вкладишів, застосовуваних як підшипники ковзання, виготовляють з кольорових металів. Найбільш розповсюджені сплави підрозділяються на: олов'янисті і свинцеві бабіти; олов'янисті і свинцеві бронзи; підшипникові сплави на алюмінієвій і цинковій основі. В останні роки широке застосування одержали нові матеріали (деревопласти, текстоліт, капрон, фторопласти і ін.) або пластичні матеріали, що володіють великою антифрикційною здатністю.

Підшипники ковзання не є стандартизованими і готовими до експлуатації, як підшипники кочення, тому перед монтажем їм необхідно проводити доводку чистоти поверхні. Чим менше висота мікронерівностей, тим вище здатність підшипника, що несе. Її визначають зазором. Відносні зазори підшипників складають 0,5-2,5%, при цьому менші зазори застосовують для рідин з низькою в'язкістю, а великі - для змазування мастилами високої в'язкості.

Для валів, що обертаються вибирають матеріал вкладишів з більш

твердих металів, для нерухомих - вкладиші з більш м'яких металів.

Підшипники ковзання з графіту не повинні стикатися зі звичайним змазуванням. При високих температурах графітний пил зі змазуванням утворює швидко тверднучу цементну пасту. При монтажі чи прокручуванні ротора вручну рекомендується змащувати підшипники.

Експлуатаційні показники втулок набагато виші, ніж вкладишів тому що вони не піддаються силовим затисканням. Однак монтаж втулок більш складний і не завжди можливий, тому підшипники ковзання виконують в вигляді секторів або полукілеиь (вкладишів).

Правильною збіркою вузла вал-підшипник можна рахувати, якщо шуп товщиною 0,05 мм не можливо вставити в зазор між валом і втулкою.

При збірці розбірного підшипника спочатку суміщають вісь корпуса з віссю вала за допомогою схилів і струни. У випадку якщо вал спирається на три і більш опори, регулювання починають із крайніх підшипників, далі регулювання роблять за допомогою світла. Поверхня контакту вала і вкладиша повинпа складати 60-70% робочої площі.

Роз'ємні вкладиші встановлюють и гніздо и такій послідовності: спочатку нижній, а потім верхній. Перед кінцевою збіркою у деяких вкладишах по центру прорізають канавки та просвердлюють отвори для подачі мастила. Працездатність втулок значно більша, чим підшипників із вкладишів та секторів. Але процес монтажу шулок дуже складний, а у деяких випадках зовсім не можливий, тоді і» конструкції використовують розрізні підшипники (вкладиші). В обладнанні хімічної та нафтохімічної промисловості нілмімішики ковзання виготовляють з чавуна, бронзи, бабіта, алюмінієвих епдакіїі, металокераміки.

Підшипники ковзання змазують рідкими мінеральними маслами або консистентними мастилами. Масла застосовуються для змазування підшипників, що працюють у режимах рідинного чи напіврілинного тертя, при значних швидкостях відносного ковзання тертьових пар і сприятливих умов зовнішнього середовища. У підшипників, шо працюють при високих температурах у запиленому і вологому середовищі, при невеликих окружних швидкостях І ВИСОКИХ ПИТОМИХ тисках, застосовують консистентні мастила. У деякому технологічному обладнанні хімічних виробництв змазування підшипників ковзання проводиться рідиною, в якій працює підшипник (підп'ятник).

Робоча поверхня вкладишів згодом зношується, з'являються задирки І глибокі риски, через неякісне змазування чи попадання сторонніх твердих включень. Великий знос поверхні приводить до порушення умов змазування і подальшого інтенсивного зносу. При великих навантаженнях це може привести до розшіавлення бабіту, нанесеного на поверхню вкладиша. Нормальна довговічна робота деталей, шо обертаються залежить від стану підшипникових вузлів. Велике значення має змазування підшипників, що зменшує тертя між тілами кочення, сепаратором і обоймами. Вона охороняє підшипники від корозії, зменшує шум, рівномірно розподіляє і відводить тепло, що виникає гіри роботі.

Технологія ремонту підшипників ковзання залежить від конструктивних особливостей і матеріалу, а також від характеру зносу. Ремонту підлягають підшипники, які мають ступінь зносу таку, що перевищує допустимі величини, або поломані.

По зовнішнім ознакам (підвищеній температурі та стуках при роботі) можливо виявити дефект підшипника. Вони виявляються у разі, коли:

• не співпадають осі підшипника та валу, внаслідок чого вал недостатньо прилягає до поверхні підшипника і під час роботи вал - "б'є" ;

• занижений зазор між валом та вкладишем (втулкою), що приводить до збільшення температури, а також до підпалення антифрикційного шару;

• недостатня (погана) підгонка робочої поверхні вкладиша до шийки валу,

• з'явилися тріщини або підпалення антифрикційного прошарку, або на вкладиші відсутня канавка для циркуляції масла;

• збільшився зазор між вкладишем та валом, що перевищує допустимі величини.

Ремонт горизонтального підшипника починають з роз'єднання кришки від корпусу підшипника, далі знімають верхній вкладиш, потім піднімають вал і дістають нижній вкладиш. Вкладиші промивають в бензині, потім в 10%-ному розчині каустичної соди при температурі 80-90"С на протязі 10-15 хвилин (вкладиші занурюють у ванну і промивають щіткою). Далі вкладиші просушують і після охолодження проводять поверхневий огляд. Виявлені дефекти (тріщини, раковини) розсвердлюють до здорового металу, продувають від стружки стислим повітрям і за допомогою газового пальника заплавляють розсвердлене місце. Наплавлення вкладиша проводять тим же матеріалом із якого він виготовлений, І тільки чавунні вкладиші ремонтують бронзовим наплавленням. Місцеві задирки на робочій поверхні вкладишу з сумарною площею не більше 5% від всієї площі ковзання пришабровують по всій поверхні. Після шабровки підшипник перевіряють на прилягання до валу за допомогою фарби.

Якщо бабітовий шар зносився так, що зазор перевищує допустимі величини, його знімають, вкладиш очищають від бруду за допомогою сталевої щітки, далі обробляють 10-15%-ннм розчином соляної або сірчаної кислоти на протязі 5-10 хвилин. Після цього промивають теплою водою та знежирюють в 10%-ному розчині їдкого натру або калію на протязі 10-15 хвилин і промивають гарячою водою. Потім поверхню підшипника лудять при температурі 250-300°С. В якості полуди використовують сплав із ЗО вагових частин олова і 70 вагових частин свинцю або припій ПОСС 4-6.

Регулювання зазорів підшипників ковзання проводиться під час поточного або капітального ремонтів.

Збірка та регулювання відремонтованого підшипника дуже важлива частина роботи, яка в значній мірі визначає його експлуатаційні характеристики. Зазори між вкладишем і валом перевіряють за допомогою щупів різної величини (зазор між вкладишем та корпусом підшипника не повинен бути більше 0,03- 0,05мм). Зазор між вкладишем та кришкою контролюють за допомогою латунних пластинок необхідної товщини або ситнісноиі дроту. Пластину або проволоку діаметром до 2 мм змазують маслом і закладають між вкладишем і верхньою поверхнею шийки палу. Після затяжки кришки підшипника за допомогою динамометричного ключа повністю, вал прокручують рукою. Якщо відчувається легке обертання валу, то діаметральний зазор менший за товщину пластинки, леї кий опір обертанню свідчить тому, що зазор відповідає товщині пластини. Попередньо товщину пластини визначають по товщині деформованого дроту (її товщина є фактичний зазор). Якшо зазор між валом та верхнім вкладишем відсутній, то його відновляють за допомогою металевих прокладок, які розміщують між кришкою вкладиша і корпусом. Для цього промисловістю випускається комплект прокладок товщиною 0,05; 0,1; 0,15; 0,2; 0,5; 0,8 мм. Матеріал прокладок повинен бути з листового металу або із фольги. Для зменшення зазору між валом та вкладишем фольгу підставляють між вкладишем і кришкою підшипника, а після установки перевіряють отвори для подачі мастила. Правильно встановленим підшипником вважають той, в якому іцун завтовшки 0,05 мм не проходить у нижні зазори. Якщо ці умови не виконані, корпус підшипника розбирають І регулюють за допомогою установки прокладок під опорну площу. Після регулювання в корпусі свердлять отвір для подачі масла. Перед пуском підшипника його ретельно промивають гасом, протирають насухо І заповнюють свіжим маслом відповідно до технічних умов.

Підшипники встановлюють у корпусах. конструктивно скоординованих з обладнанням. СпІввісність і посадочні розміри повинні задовольняти усім вимогам, закладеним в основу конструкції.

3. Змазування підшипників

Змазування підшипників проводиться різними способами: масляним туманом, краплями, струменем чи при частковому зануренні. Параметри мастильного матеріалу, особливо його в'язкість, у великому ступені залежить від температури рідини.

Для змазування підшипників також застосовують рідкі консистентні мастила. Якщо врахувати, що 2/3 виробленої енергії витрачається на тертя, то можна уявити, як важливо мати якісне мастило. Підшипники при монтажі заповнюють мастилом на 2/3 обсягу. Звичайно змазування вистачає на 6 місяців роботи.

Підшипники замовнику надходять змазані консистентними мастилами, шо при нормальній роботі підшипника добавку мастильної речовини на протязі 6 місяців не вимагає. По закінченню цього часу, підшипники необхідно розкрити для огляду, попередньо очистивши їх із зовнішньої сторони. У першу чергу необхідно звернути увагу на стан і кількість мастила. Якшо мастило забруднилося, підшипник варто промити відповідним розчинником, просушити (при необхідності продути стислим повітрям), а потім сполоснути рідким маслом.

Гніздо підшипника заповнюється з обох сторін чистим консистентним мастилом до рівня кришок. Обидві кришки після заповнення наполовину мастилом встановлюють на місце. Для збереження правильного положення вала в аксіальному напрямку, необхідно простежити, шоб первісна кількість прокладок і ущільнень була встановлена під кришку без зміни.

Наступні огляди підшипників з додаванням мастила варто проводити один раз у рік. Якщо насос перекачує агресивну рідину, то огляд підшипників варто проводити частіше. Як змащуючу речовину рекомендується застосовувати мастило, призначене для підшипників кочення.

Незважаючи на захист підшипників лабіринтовим ущільненням або гумовими манжетами, мастильний матеріал підбирають з наміру водостійкого змазування.

Як мастильні матеріали застосовують для густого мастила солідоли ІП І-Л і ІП 1-3; для рідкого циркуляційного змазування - індустріальне масло 1-50.

3. Розбирання та ремонт підшипників

У залежності від розмірів та маси підшипників розбирання проводять вручну або за допомогою талі, крану: спочатку знімають кришку, потім вал. Деталі укладають на дерев'яні підкладки і проводять огляд. Виявлені раковини чи оплавлення бабіту, відколи кутів, невеликі тріщини зашпаровуються пайкою чи наплавленням дефектного місця бабітом тієї марки, що й основний шар.

Раковини і невеликі оплавлення бабіту, невеликі тріщини зашпаровують пайкою чи наплавленням дефектного місця. (Тріщини і раковини розсвердлюють до металу, очищають, промивають у бензині, а потім у 10%-ному розчині каустичної соди при температурі 80-90°С на протязі 10-15 хвилин. Після цього вкладиш промивають у проточній воді і просушують. Газовим пальником розігрівають бабії і заплавляють дефектну поверхню, після охолодження поверхню при шаброву ють).

Зношений бабітовий шар і збільшені зазори відновлюють перезаливанням. Для цього вкладиш очищають від бруду і на протязі 2-10 хвилин травлять 10-15% розчином сірчаної або соляної кислоти, після промивають гарячою водою, знежирюють 10% розчином їдкого натра і промивають водою. Потім поверхню лудять: змочують флюсом, нагрівають до температури 250-300°С, змочують флюсом, посипають хлористим амонієм (нашатирем) і натирають паличкою з полуди. Нагрівають зовнішню поверхню паяльною лампою.

При порушенні правил експлуатації або при неправильному виборі підшипника виходять з ладу сепаратори, лопається зовнішнє кільце, розтріскуються кульки. Підшипники вважаються зношеними, якщо при огляді виявлені наступні дефекти: підробіток і задирки на біговій доріжці І тілах кочення, підробіток і ушкодження місць посадки підшипника в корпусі чи на валу, збільшення зазорів між тілами кочення і обіймами.

Знімають підшипники за допомогою гвинтових, гідравлічних і Інших знімачів.

У корпусах редукторів, механізмів і машин як опори валів і осей використовуються підшипники кочення і ковзання, термін служби яких залежить від якості збірки підшипникових вузлів, своєчасного змазування, виявлення дефектів і усунення їх.

При проведенні технічних обслуговувань варто контролювати роботу підшипників кочення по зовнішніх ознаках: вібрації, шуму, температурі нагрівання. Придатність підшипників кочення визначають по радіальних і осьових люфтах. що виникають при зношуванні тіл кочення (кульок чи роликів) і зовнішньої чи внутрішньої обойм. Осьовий зазор для зовнішнього діаметра підшипника 50-100 мм допустимий до 0,3 мм. більш 100 мм - до 0,4 мм. Радіальний зазор роликових підшипників допустимий, якщо не перевищу? потроєної величини початкового зазору.

Підшипники кочення підлягають вибраковуванню при наявності наступних дефектів: трішин, обломів деталей, викришування, злущення втомного характеру на бігових доріжках, кільцях, кульках чи роликах; раковин, лускатих відшарувань корозійного характеру; кольорової мінливості на бігових доріжках кілець, кульках чи роликах; відриву голівок заклепок сепараторів, ослаблення заклепок, вм'ятин на сепараторах, поломок сепараторів, скрутного обертання кульок чи роликів; коли робоча поверхня роликів виступає за торець зовнішнього кільця підшипника.

Про роботу вузлів з підшипниками кочення можна судити по характеру видаваного ними шуму. При нормальній роботі чутно слабкий шум - рівномірне тонке дзижчання, коли робота підшипників порушується, виникають сильні шуми. Свист чи різкий (дзвінкий) шум указують на те, що в підшипнику немає мастила, кульки чи ролики затиснені між біговими доріжками внутрішнього і зовнішнього кілець. Шум, що фимить, у виді частих дзвінких стукотів означає, що на кульках, роликах, кільцях з'явилися виразки, чи в підшипник потрапив абразивний пил чи бруд. Глухі удари сигналізують про ослаблення посадки підшипника на валу у корпусі.

Зношені підшипники необхідно вчасно заміняти, щоб попередити їхній вихід з ладу і запобігти аварії механізму. Відбраковані підшипники можуть бути реставровані на спеціалізованих підприємствах.

При контролі підшипників ковзання перевіряють стан тертьових поверхонь, надходження до них мастила, величину зазору. У роз'ємних підшипниках величину зазору перевіряють свинцевим дротом, що розплющується між валом і підшипником. Для цього знімають кришку, кладуть між підшипником і валом свинцевий дротик, установлюють кришку і затягують її до упору. По товщині зім'ятого дротику судять про величину зазору. Розмір деталей і зазору нероз'ємних підшипників визначають за допомогою щупів, індикаторів, мікрометрів, штангенциркулів.

Технологія ремонту наступна: на вкладиші тріщини і раковини засвердлюють до здорового металу, ретельно очищають, промивають бензином, потім 10% розчином каустичної соди при температурі 80- 90°С на протязі 10-15 хвилин (занурюючи вкладиші в ванну чи змащуючи оброблюване місце пензликом). Після промивають у проточній воді І сушать. За допомогою газового пальника розплавляють бабіт на ділянці, що підлягає ремонту, вводять у полум'я бабітову паличку і заплавляють розроблені місця. Після охолодження бабіт пришабрують.

Ремонту підлягають поламані чи зношені понад припустимі межі підшипники. Наплавлення вкладиша роблять тим же матеріалом, то і вкладиш і тільки чавунні вкладиші наплавляють бронзою. На практиці дуже часто застосовується заливання підшипників бабітом вручну чи за допомогою машин (під тиском і відцентрованим способом).

Після попереднього очищення (описаного вище) зношений шар видаляють полум'ям паяльної лампи. Розплавлений бабіт використовують повторно. Температура плавлення бабіту 420-47(У'С, олов'янистого бабіту 500-520°С. При плавленні температуру бабіту не можна перевищувати більш ніж на 10°С (визначають по кольору темно-червоної поверхні чи утворенні окисної плівки).

Бабіт плавлять у вузькому глибокому тиглі і засипаною поверхнею на 20-50 мм дерев'яним вугіллям, щоб уникнути швидкого охолодження. Перед заливанням бабіт перемішують розігрітим залізним прутиком. Заливають безупинним струмком, ииключаючи попадання шлаку у форму, що попередньо розігріта до 200-250"(/. Після повного затвердіння бабіту, розбирають форму і вибивають сердечник легкими ударами. Потім вкладиш підганяють, обробляють на верстаті І при необхідності шабрують.

27.5 Збірка і регулювання відремонтованих підшипників

Цей процес дуже відповідальний, адже від якості збірки залежить нормальна робота вузла обертання. Якщо вал спирається на гри підшипники, то в корпус кожного підшипника встановлюють диск, діаметром рівним діаметру вала, товщиною до 2 мм з отвором в центрі діаметром 0,7-0.8 мм, правильність установки підшипників перевіряють по променю світла.

В інших випадках правильність установки корпусів підшипників контролюють за допомогою двох схилів, спущених з осьової струни розташованої над валом. Зсув корпуса підшипника здійснюється за допомогою клинів.

Втулки підшипників вставляють в корпус цілком обробленими або з припуском на обробку після установки. Потім внутрішнє кільце насаджують на вал за допомогою молотка, мідного вибивача або трубки. Щоб не відбувся перекіс, вибивач переміщають по окружності після кожного удару. Втулки в корпус установлюють туго (щільно) з натягом або запресовують за допомогою пресу, або вручну легкими ударами молотка по накладці та фіксують стопорами. Перед запресовкою втулки в корпус, останній нагрівають до температури 80- 10І)"С. Після запресовки при зменшенні внутрішнього діаметру втулку пришабрують або обробляють розвергкою, або калібрують за допомогою пуансона (проштовхують поліровану оправку чи кулю відповідного діаметру).

Зазори між вкладишем і валом визначають щупом (він не повинен перевищувати установленої величини), чи за допомогою 2 мм свинцевого дроту. Для цього під кришку корпуса підшипника лягає свинцевий дріт і проводиться монтаж. При повному затягуванні кришки підшипника відбувається деформація дроту, і це дозволяє визначити товщину (величину) фактичного зазору, що вибирається шляхом підбору товщини фольги чи листа заліза, з яких вирубують прокладки. їх повинно бути не більше чотирьох, дві з листового заліза і дві з фольги. Прокладки встановлюють між корпусом і вкладишем. Процес установки прокладок повинен супроводжуватися періодичною перевіркою горизонтальності вала і рівності бічних зазорів між валом і вкладишем.

Після монтажу підшипника звертають увагу на правильність ущільнення підшипникових камер, у яких утримується мастило. Кришки бувають глухі і прохідні. Перша надійно утримує мастило. Друга для надійності має канавки, де встановлюється ущільнювач поверхні - він повинен бути гарної якості, еластичний і по можливості цілий. Розрізане повстяне кільце повинне мати косий зріз під кутом 20- 150°. Застосовують манжетне ущільнення. Якщо конструкцією передбачене масловідбійне кільце, то Його необхідно встановлювати, тому що інакше повстяне чи манжетне ущільнення не забезпечить необхідного ущільнення вала. Останнім часом використовують підшипники закритого типу. Перед установкою їх теж треба розкривати і переконавшись в наявності мастила проводити монтаж.

27.6 Експлуатація і обслуговування підшипників

Правильна експлуатація підшипників гарантує їм надійну роботу. Але під час роботи можливі ушкодження робочої поверхні елементів підшипника. Так відколювання краю кільця є наслідком перекосу підшипника, а великі динамічні навантаження приводять до поломки кілець та роздавлювання кульок. Руйнуються сепаратори від відцентрових сил та дії тіл кочення.

До основних поверхневих ушкоджень відносять: абразивний знос - в разі роботи підшипника в середовищі, забрудненому абразивним пилом: утворення вм'ятин на робочій поверхні внаслідок місцевих пластичних деформацій або великих динамічних навантажень без кручення, а також лід час повільного обертання; втомне викришування в разі дії контактних напружень, які виникають під дією змінного навантаження.

В період роботи підшипникового вузла можливі наступні відхилення від норми:

• підвищення температури внаслідок надлишку або недоліку мастила або внаслідок тертя сполучених з підшипником деталей, неправильного монтажу, зносу деталей підшипника або їх поломки, або в разі не відповідності змонтованого підшипника з режимом і умовами експлуатації;

• підвищений шум підшипника відбувається в разі поломки деталей підшипника, його підвищеної температури або забруднення;

• протікання мастильного матеріалу із підшипникового вузла є результатом зносу ущільнення або в разі надлишку мастильного матеріалу.

Правильно змонтований підшипник повинен працювати ріпно, без особливого шуму, поштовхів і перегріву. Глухий переривчастий шум свідчить про забруднення підшипника; звук, що свистить про іс, що підшипник недостатньо змащений чи відбувається тертя між деталями підшипників, скрегіт і різке часте постукування - про руйнування сепаратора чи тіл кочення.

Перегрів підшипника більш 80°С скорочує термін його служби. Він може бути викликаний: застосуванням неякісного мастила; мастильного матеріалу, що затверділо; забруднення підшипника пилом і іншими механічними домішками; відсутністю чи надмірним заповненням корпуса підшипника мастильним матеріалом; тертям деталей підшипника, що обертаються, об нерухомі частини: неправильна збірка, надмірне скривлення чи перекіс вала, занадто туга посадка підшипника, що викликає защемлення тіл кочення.

Підшипник заміняють при наявності одного з наступних видів несправностей чи ушкоджень: поява відшарування чи втомного викришування, поява тріщин на робочих поверхнях внутрішнього чи зовнішнього кільця, збільшення радіального зазору (внаслідок зносу) у підшипниках кочення понад 0,5 мм.

Зовнішні ознаки несправності підшипників ковзання - надмірне нагрівання і стукіт при роботі. Вони виникають як наслідок:

• не співвісності підшипника І вала, через що вкладиш підшипника не прилягає до шийки вала і б'є;

• занижений проти норми зазор приведе до надмірного нагрівання і навіть оплавлення антифрикційного шару;

• поганого припасування поверхонь вкладиша і шийки вала:

• недостатньо щільна посадка вкладиша в гніздо корпуса підшипника;

• наявність тріщин чи оплавлення антифрикційного шару, відсутність у них масляних холодильників (поглиблень, призначених для циркуляції масла);

• збільшення зазору між вкладишем і шийкою вала вище допустимого.

Головна причина виходу .підшипників з ладу при нормальних умовах експлуатації е ушкодження жолобів, кілець і елементів кочення, що виникають від втоми матеріалу. Такі підшипники заміняють новими.

28 Пружини. Експлуатація та ремонт

Пружина - деталь машини або механізму, яка служить для тимчасового накопичення енергії за рахунок пружних деформацій під впливом навантаження. Після зупинки дії навантаження пружина віддає накопичену енергію і відновлює початкову форму. Пружина здатна багаторазово сприймати знакозмінне навантаження без втрати пружних властивостей. Для їхнього виготовлення використовують високо вуглецеві сталі марок 65, 70 і 75; марганцевисті 65М, 55ГС і кремнієві 55С2, 60М2. В промисловості використовуються кручені циліндричні та фасонні пружини, плоскі, пластинчасті, тарілчасті та кільцеві. В залежності від типу навантаження пружини розрізняють на: розтягуючі, стискаючі, вигинні та кручені. Якщо пружина працює в агресивному або вологому середовищі її виготовляють Із бронзи, латуні чи пластмаси, а іноді і гуми. Відновлення пружини, яка втратила свої первинні властивості пружності проводиться наступним чином: пружину очищають від бруду та мастила, потім розтягують в холодному стані до первинної довжини. В цьому стані знімають внутрішню напругу. Для цього пружину нагрівають до температури 380-510°С і проводять відпуск. Далі перевіряють якість відновленої пружини навантаженням та порівнянням з новою (еталонною).

В період експлуатації пружини перевіряють на відсутність на поверхні тріщин або мікротріщин. Для цього пружину очищають від бруду та мастила, просушують. Далі пружину занурюють в трансформаторне масло або змащують гасом, протирають досуха і фарбують водним або спиртово-водним (в зимовий період) розчином крейди. Після висихання на поверхні крейди можлива поява масляних контурів тріщин. В разі виявлення тріщин пружина вибраковується. На її місце встановлюють нову пружину з тими самими розмірами та параметрами по навантаженню.

29 Ремонт дефектної поверхні корпусів обладнання

Будь-які корпусні деталі технологічного обладнання і металоконструкції трудомісткі у виготовленні, тому що вони випробовують значні знакозмінні навантаження. Корпусні елементи технологічного обладнання виготовляються литвом у піщаних формах або за допомогою зварювання. У корпусних деталей розрізняють опорні і приєднувальні майданчики (плоскості або площі), до яких стикують допоміжні вузли. Опорні площини виконують із шорсткістю К=20-80 мкм, а приєднувальні - К менше 20 мкм. Точність розміщення основних і кріпильних отворів повинна знаходитися в межах 7-9 квалітету. Паралельність осей, шо допускається, неосновних отворів повинна відповідати 0,02-0,07 мм на 100 мм довжини, а не перпендикулярність торцевих поверхонь до осей отворів (1.(12-0,05 мм на 100 мм радіуса, допустиме відхилення приєднувальної поверхні 0,02-0,1 мм на 1 метр довжини. Виготовлення корпусних деталей технологічного обладнання починають з розмітки заготовок. Спочат ку наносять основні центрові риски, потім всі інші горизонтальні і вертикальні лінії, визначальні контури вузлів, приєднуваних деталей. У складних корпусних деталях розмітку роблять кілька разів. У заготовок корпусних деталей, що мають зовнішні і внутрішні необроблювані поверхні, при розмітці за вихідну величину приймають розмір зовнішньої сторони. Вибір обробки зовнішніх поверхонь корпусних деталей, типу верстата, вид інструмента, що ріже, залежить від розмірів І складності заготовки, типу виробництва. Обробка отворів для підшипникового вузла поділяється на чорнову, чистову і оздоблювальну. Перед обробкою отворів у суцільному матеріалі на підставі розмітки наносять центрові отвори, щоб уникнути відведення свердла І після цього приступають до свердління і наступної обробки. Під час експлуатації корпусу редуктора або ремонту можливе ушкодження підшипникового сідла (корпусу підшипника), яке проявляється в збільшенні розмірів отвору та появі рисок або тріщин.

Підшипникове сідло відновлюють за допомогою електродугового наплавлення якісними електродами з подальшою розточкою до розмірів в кресленнях. Тріщину в корпусі засвердлюють по КІНЦЯМ Для того, щоб під час ремонту вона не збільшилася. Далі краї тріщини обробляють під кутом і заварюють електродуговою зваркою з подальшою обробкою за допомогою розточки.

Раковини і глибокі вибої на фланцях виправляють, наплавляючи метал (близький по складу до основного матеріалу) на дефектне місце. Потім обробляють і контролюють по шаблону.

ЗО Ремонт нарізних сполучень

Нарізні сполучення зношуються через недостатнє затягування гвинтів і гайок, особливо в з'єднаннях, що сприймають знакозмінні навантаження. Під спільною дією цих навантажень болти і гвинти розтягуються, крок різьблення і її профіль змінюється, гайки починають "заїдати". Більш інтенсивно зношуються деталі, які часто розбирають і регульовані з'єднання. Зносу піддаються різьблення, грані голівок і гайок. Різьблення руйнується також від надмірного затягування гайок чи гвинтів.

Знос нарізних сполучень виявляється в такий спосіб:

• змінився профіль різьблення по середньому діаметру - збільшився зазор (у кріпильних металовиробів, що часто відвертаються);

• робоча поверхня профілю різьблення зім'ята під дією робочих навантажень;

• стрижень болта подовжився під дією осьових навантажень чи зусилля затягування;

• під дією осьових навантажень змінився крок різьблення.

Зношені чи ушкоджені кріпильні болти, гвинти, гайки не

ремонтуються, а заміняються новими.

Зім'яті та забиті різьби виправляють за допомогою плашки або мітчику, зірвану або вирвану різьбу розсвердлюють під ремонтний розмір.

Якщо гвинт зламався усередині отвору, то уламки витягаються в такий спосіб: за допомогою тонкого борідку чи керну, приставленого до верхнього кінця уламку, постукуючи молотком намагаються викрутити уламок. При цьому необхідно стежити за різьбленням отвору.

Другий спосіб: в уламку висвердлюють отвір діаметром менше, ніж діаметр різьблення. В отвір забивають ребристий загартований стрижень - провертають за допомогою ключа чи інших пристосувань. При вивертанні розігрітого уламка болта чи шпильки електроіскровим способом, виконують квадратний отвір, потім викручують уламок ключем.

У деяких випадках в отворах зрізують старе різьблення і нарізують нову (якщо це допускається умовами міцності) чи насаджують втулку з внутрішнім різьбленням необхідного розміру. Зношене різьблення в отворах деталей звичайно не відновлюють, при цьому проводять наступні дії:

• отвір просвердлюють на велику глибину і нарізують різьблення, далі замінюють гвинт із подовженою різьбовою частиною;

• отвір розсвердлюють і нарізують нове різьблення більшого діаметра.

Далі вкручують нові гвинти (шпильки) з уступом і різьбленням двох діаметрів. У деяких випадках в отвір установлюють втулку урівень і її закріплюють стопором чи штифтом. Якщо можливо отвір із зірваним різьбленням заварюють чи заглушають, а поруч свердлять новий отвір і нарізують різьблення необхідного діаметра.

31 Експлуатація і ремонт апаратів з антикорозійним покриттям

У хімічній промисловості для збільшення терміну служби обладнання застосовують антикорозійні покриття нонерхоиь. що контактують з агресивними речовинами. Найбільш розповсюдженими є покриття: з листової гуми, напівебоніту чи ебоніту, обклеювання плівкою з поліетилену і поліізобутилену, покриття аркушами з фаоліту чи вінілпласту, свинцю. Застосовують також комбіноване покритгя: футеровка діабазовою плиткою по підшару гуми чи напівебоніту; футеровка природними кислототривкими мінералами, вуглеграфітними плитками і т.п.

Однією з основних умов до конструкції технологічного обладнання є міцність стінок і відсутність складних елементів усередині. Перед нанесенням захисного шару основний конструкційний матеріал ретельно готують, очищають від залишків Іржі, знежирюють, протравлюють і при необхідності готують необхідну шорсткість, використовуючи піскоструменевий чи дробеструменевий апарати.

Для ремонту гладкої гумової футерівки використовують вулканізаційну (сиру) гуму, клей № 88Н, розчинник (бензин або етилацетат). Ремонт ушкодженої поверхні проводиться таким чином: ушкоджену поверхню зачищають від бруду та Іржі доступними (механічним або хімічним) методами, продувають стислим повітрям; потім цілу частину футерівки зрізають під кутом 45"; готують заплату необхідних розмірів; промивають розчинником місце футерівки та заплату, промазують їх клеєм № 88Н; після просушки (перевіряють на клейкість до руки) заплату накладають на пошкоджене місце і притискають вагою з розрахунку 5-Ю кг/см². При такій вазі заплату тримають 4-5 годин.

Захисні плівки з вінілпласгу. поліетилену приклеюють до металу за допомогою клею БФ-2, БФ-4 до апаратів, у яких проводять низькотемпературні реакції, а для високотемпературних процесів застосовують епоксидні чи фенолформальдегідні клеї типу ВК-4, ВР-10Т, ВК-2.

Клей у залежності від стану (рідкий, пастоподібний чи твердий) наносять на поверхню металу за допомогою кисті, шпателя чи пульверизатора. Кисті повинні мати довжину ворсу 1,5-2 см. Занадто довгий ворс не дозволяє наносити рівномірний шар клею. Клей БФ-2 можна розбавляти розчинником і наносити за допомогою пульверизаторів. Окремі шматки захисного покриття накладають на метал з'єднуючи внахлест. Термопластичні матеріали зварюються між собою гарячим газом чи гарячим інструментом.

Ремонт футерованого обладнання проводиться шляхом заміни ушкоджених плиток. Для цього готується мастика з кислототривкого цементу і рідкого скла до утворення тістоподібної маси, для чого змішують у визначеній пропорції. Готують мастику в невеликих кількостях тому, що вона швидко схоплюється. Час використання мастики 20-30 хвилин. Поверхню металу перед футеруванням покривають шаром клею і просушують протягом 0,5 години. Футерування (укладання) плиток на поверхню проводять в наступному порядку: поверхня і ребра плитки покривають рівним шаром мастики, товщиною 7-10 мм, потім укладають на місце, притискаючи рукою до поверхні апарата і сусідніх, раніше встановлених плиток.

Плитку укладають знизу нагору по всьому периметру апарата з зазором не більше 2-3 мм, далі укладають другий шар зі зрушенням на 0,5 плитки. Після укладання кожного шару припиняють роботу на 14- 16 годин. Термін просушки футерованої поверхні проводиться не менше п'яти діб, поступово піднімаючи температуру повітря до 60°С. Далі футеровану поверхню обробляють протягом 2-3 годин, поливаючи її два рази 10-12%-ним розчином сірчаної кислоти.

Якість футерування перевіряють по металевому звуку при постукуванні плиток дерев'яним молотком, а також при візуальному огляді. Відмічені щілини між плитками очищають і заповнюють новою мастикою.

При футеруванні плитками АТМ-1 поверхню апарата попередньо покривають бакелітовим лаком, що наноситься в два шари.

При експлуатації апаратів з антикорозійним покриттям доводиться часто відновлювати поверхні, прилягаючі до штуцерів, люків на кришці апарату. Штуцера футерованих апаратів захитають, використовуючи вкладиші, а різкий перехід від кришки до штуцера обмазують мастикою, яку наносять на дротяну сітку, раніше закріплену за допомогою зварки.

Поверхню ушкоджену в процесі експлуатації попередньо очишають до металевого блиску, протравлюють її соляною кислотою і лудять припоєм. Якщо припій погано лягає на поверхню, то це говорить про погано протравлену поверхню. Очищені до металевою блиску свинцеві аркуші укладають на підготовлену поверхню і дерев'яними молотками обстукують по профілю. Далі за допомогою газового пальника відбувається плавлення припою при температурі 265°С. При цьому відбувається паяння листа свинцю з корпусом апарата. Після цього поверхня обкатується чавунними роликами, що забезпечує щільне заповнення припоєм місцевих зазорів. Обкапування продовжується до охолодження свинцевих пластин до температури 205-215°С. Стики між аркушами заповнюють гомогенним способом, він складається зі зварювання ділянки свинцевим прутком, що розплавляється за допомогою водневого пальника, при цьому виходить якісне з'єднання.

При гумуванні використовують м'яку гуму чи ебоніт. Поверхня перед гумуванням промащується три рази клеєм, причому кожен шар просушують протягом 1-1,5 години. Після повного висихання поверхню покривають тканиною, щоб не забруднювалася. Гуму для дублювання покривають клеєм і катають протягом 30-40 хвилин, після чого укладають шарами, кожен шар катають роликами. Покриття гумою проводять знизу нагору внахлест чи в стик, при цьому стежать щоб не було пухирців між корпусом і гумою. Виявлені міхури проколюють голкою і проклеюють. Потім апарат відправляють на вулканізацію. Апарати малого об'єму поміщають у вулканізаційний казан, що розігрівається гострою парою. Режим роботи казана: нагрівання, витримка при визначеній температурі і охолодження, залежить від товщини гумового покриття, її складу, форми і товщини стінок апарата. Великі апарати, що працюють без тиску, заповнюють водою і підігрівають зі швидкістю підйому температури, щоб вода закипіла не раніше 2 годин. Апарати, працюючі під тиском, вулканізують гострою парою. Закінчення вулканізації перевіряють за зразком, підвішеному в середині апарата. Після вулканізації і охолодження проводять огляд гумованої поверхні з метою визначення якості гуми. Дефекти поверхні заливають клеєм, вирізують бракований матеріал і проводять вулканізацію за допомогою електровулканізатора.

У деяких випадках обладнання, виготовлене з листового матеріалу, захищають від агресивного середовища, покриваючи його бакелітовим і перхлорвініловим лаком. Останній стійкий до впливу агресивних середовищ при температурі від 70 до І20°С. При захисті перхлорвініловими лаками виконують наступні операції: ґрунтовку, шпаклівку, нанесення лаку і сушка. Ґрунтовка призначена для збільшення зчеплення покриття з поверхнею апарата. Грунт складається з наповнювача (діабазового борошна, меленого графіту), він наноситься за допомогою пульверизатора чи кисті, Шпаклівку на поверхню наносять за допомогою дерев'яного чи гумового шпателя. Далі наносять 6-8 шарів лаку, кожен шар сушать при температурі 15- 20°С впродовж 3-5 годин, а важко доступні місця сушать до 24 годин. Полімеризацію лаку проводять при використанні гарячого повітря чи за допомогою електроприладів. Покриття після полімеризації здобуває коричнево-червоне фарбування і блискучу поверхню.

32 Редуктори. Експлуатація, обслуговування і ремонт

Для передачі енергії від двигуна (установки, що використовує парову, газову або гідравлічну турбіну, електромотор чи дизель) до електрогенераторів, повітряним чи газовим компресорам, гідравлічним насосам, приводним голівкам транспортерів використовують редуктори. Термін служби енергетичних машин може перевищувати 15 років при тривалому чи безупинному режимі роботи. Розбіжність частот обертання електродвигуна і виконавчого механізму обумовлює необхідність кріплення зубчатого редуктора на обладнанні.

Зниження габаритів і підвищення ККД приводить до тенденції росту частоти обертання, як турбо- так і електромашин. В результаті швидкість зчеплення зубчатих редукторів може досягати 150 м/с і більш. До роботи цих механізмів, пред'являються вимоги до надійності, економічності, рівню вібрації і шуму, зручності експлуатації редуктора.

Багаторічний досвід експлуатації свідчить про те, що правильно спроектований і якісно виготовлений редуктор здатний безвідмовно працювати протягом багатьох років. Однак маються випадки виходу редуктора з ладу, викликані звичайним пошкодженням зубів. Найбільш розповсюдженими видами пошкоджень зубів є втомне контактне руйнування робочих поверхонь і втомна поломка. Значно рідше спостерігається заїдання чи знос. Поломки виникають у результаті пікових перевантажень, наприклад, унаслідок раптової зупинки енергоагрегату при короткому замиканні чи попаданні в зачеплення сторонніх предметів.

Контактне руйнування може бути поверхневим чи глибинним - обидва види руйнування представляють втомне явище, при якому утворюються тріщини під впливом знакозмінної напруги. Глибинне руйнування характерне для металів з хіміко-термічним зміцненням поверхні.

При термічному чи хіміко-термічному зміцненні (гарт, азотування, цементування) матеріал має різну опірність до викришування. Поверхневе викришування звичайно спостерігається на ніжках зубів поблизу прикореневої лінії. Це визначається тим, що біля полюсної зони збільшується сила тертя, що знижує контактну міцність.

В більшості редукторів передача моменту, що крутить проходить за допомогою зубчатих коліс з прямими та косими зубами, в редукторах з великою потужністю використовуються шевронні колсса.

Поломка зубів шевронних та зубчатих коліс свідчить про те. що при роботі редуктора можливо кілька видів руйнувань:

• з краю напівшеврона, де концентрується максимальне навантаження, виламуються на невеликій довжині один чи кілька зубів, уламки яких не попадають у зачеплення. При цьому плавність ходу коліс, а також гомін і вібрація редуктора не міняються, якщо сумарна довжина контактних ліній зменшується незначно. Такий дефект зубчатих коліс акустичні засоби діагностики не можуть виявити. Тому без огляду поломку знайти неможливо. При цих руйнуваннях редуктор не можна вважати, шо цілком вийшов з ладу;

• уламки зубів не попадають у зачеплення, але збільшують питоме навантаження за рахунок зменшення лінії контакту, а це обумовлює подальше руйнування зубів. Руйнування відбувається зі зростаючою швидкістю, поки передача не вийде з ладу;

• первинна втомна тріщина, що йде уздовж кореня зуба, розвивається доти поки не обламується ділянка зуба, порівнянна з повною його довжиною. Це явище зустрічається найчастіше на зубах коліс з високоміцної сталі. Так при огляді редуктора із шевронною передачею (довжина напівшеврона 520 мм) була виявлена тріщина довжиною 320 мм, причому порушень у роботі редуктора не було відзначено. Колеса з такими ушкодженнями підлягають заміні. Якби тріщину помітили раніше, то ушкодження (ушкоджену ділянку) можна було б видалити, а редуктор можна експлуатувати без заміни шестерні.

• невеликі ділянки від пошкодженого зуба залишаються в западині сполученого зуба, прокочуються через зачеплення і викликають пластичну деформацію суміжних зубів. Напруга на ділянці деформації різко зростає, у результаті чого ламається по окружності велика кількість зубів колеса і шестерні. При цьому можуть утворитися один чи кілька нових поясів руйнувань. Це викликає різке збільшення шуму редуктора (допускається рівномірний шум низького тону, без стуків, температура редуктора не повинна перевищувати 70°С).

Раніше перелічені дефекти можливо передбачити по шуму або стуку під час роботи редуктора. Значний шум та стук при роботі редуктора виникає через знос зубчатих коліс та підшипників або їх пошкодження, які виникають після неякісної збірки або попадання в редуктор сторонніх предметів (болтів, гайок і т.п.). Для усунення стуку необхідно розібрати редуктор, промити всі його деталі і ретельно їх передивитись. Якщо знайдені дефекти, їх необхідно негайно усунути. Замінити масло, перевірити зазори та люфт, який не повинен перевищувати 0,2 мм.

Підтікання масла з редуктора можливе в разі відсутності прокладок або їх пошкодження, вихід з ладу повстяних ущільнювачів підшипників або утворення тріщини в корпусі редуктора. Такі ушкодження усувають за допомогою заміни ущільнення та заварювання тріщини або укручування штифтів по лінії тріщини з послідуючим розпліскуванням.

В хімічній та нафтохімічній промисловості в апаратах з перемішуючими пристроями використовуються мотори-редуктори марок МР1-315. МР1-500 та МПО-1. МПО-2, МПО 2М-10 та МПО 2М- 15, які складаються з блоку електродвигуна та планетарного редуктора і розраховані для тривалої експлуатації (не менше 40000 годин) при умовах:

• режим роботи - безперервний нереверсивний або реверсивний з періодичними зупинками;

• навантаження - постійне або змінне, одного напрямку та реверсивне;

• температура середовища від -40°С до +40°С;

• середовище - неагресивне з кількістю пилу до 10 мг/м³ та відносною вологістю до 80% при температурі +20°С (мотор-редуктор з закритим охолоджуванням електродвигуна); агресивне з кількістю пилу до 100 мг/м³ та відносною вологістю до 95% при температурі +35 С (мотор-редуктор з вибухозахищеним електродвигуном).

Мотор-редуктори розміщаються на стійці приводу, що закріплюється на кришці апарату. Під час монтажу вал мотор- редуктора ретельно відцентровують з валом перемішуючого пристрою. Перевантаження мотор-редуктора не допустиме.

Обслуговування правильно змонтованого мотор-редуктора зводиться до систематичного контролю за рівнем масла, періодичності його зміни згідно з "Картою змазування" га проведення планово- попереджувальних оглядів стану зубчатих коліс і вузла ущільнення вихідного валу. Заливку масла необхідно проводити в декілька заходів з переривом в 3-5 хвилин, заливати масло необхідно до рівня, вказаного для кожного редуктора.

32.1 Змазування зубчатих і черв'ячних передач у редукторах

У редукторах чи коробках передач застосовуються мінеральні змазування. Якщо в редукторах окружна швидкість колеса досягає 12- 15 м/с змащування зубчатих передач досягається розбризкуванням масла, що захоплюється колесом з картера. У редукторах, де окружна швидкість перевищує 15 м/с, застосовується примусове циркуляційне змазування. У редукторах застосовують обсяг картера з розрахунку 0,25-0,5 л на одиницю потужності редуктора. Кількість масла н картері контролюється жезловим маслопоказчиком або щупом чи по контрольному глазку, в разі потреби масло поповнюється через горловину. Придатність попередньо обраного мастильного матеріалу перевіряється практичним шляхом. Для цього заміряють температуру підшипника після 15-20 хвилин роботи з обраними сортами масла і лля експлуатації вибирається масло, температура якого найменша. Далі протягом однієї-двох змін спостерігають за машиною, ЇЇ роботою і переконавшись в тому, що машина працює нормально, рекомендують дане масло.

При розрахунку витрати мастильних матеріалів застосовують коефіцієнт витрати в межах 1,8-0,6 г/кг, для масляних ванн ємністю 20- 900 кг, причому більше значення коефіцієнта застосовують для менших ванн.

32.1.1 Експлуатація і ремонт зубчатих передач редукторів

Зубчаті передачі служать для передачі моменту, що обертається від двигуна до Іншого механізму. Від точності монтажу деталей зубчатих передач значною мірою залежить довговічність обладнання (валів, підшипників, зубчатого зачеплення). Удари, перегрів, заклинювання зубчатих передач можуть бути викликані ушкодженням зубів, порушенням режиму змазування, збільшенням осьових і радіальних зазорів, надмірним зносом втулок шестерні. Знос зубів шестерні не повинен перевищувати 10-15% товщини зуба і знос зубів мало відповідальних шестерень 25 %. При ремонті невеликі шестерні з ушкодженими зубами замінюють новими. Правильність збірки зубчатих передач перевіряють виміром осьових і радіальних зазорів, а також ступені дотику зубів один до одного. Величини осьового зазору не повинні перевищувати 0,05-0,1мм. Перевіряють осьовий і радіальний зазори, заміряючи штангенциркулем товшину відбитків, отриманих при прокручуванні зубчатих коліс на свинцевій пластинці, розташованій між їхніми зубами.

Шум у зубчатих передачах - ознака зносу профілю зубів. Глухі і рідкі поштовхи відчуваються кожного разу, коли міняється напрямок обертання, у випадку зносу деталей шпонкових і шліцьових з'єднань.

Осьовий зазор черв'ячної пари визначають мертвим ходом черв'яка: черв'ячне колесо стопорять, а черв'як приводять у зіткнення з одним із зубів черв'ячного колеса. Обертаючи в зворотну сторону, черв'як приводять у зіткнення із сусіднім зубом. Кут, на який провернули черв'як, заміряють транспортиром. Нормальний кут повороту вважають рівним куту 100. При цьому важливо дотримувати міжцентрову відстань, вісь черв'яка повинна збігатися з віссю середньої площини колеса. Збіг осей легко визначається по відбитках фарби на зубах черв'ячного колеса після провертання черв'яка на кілька оборотів. Фарбу наносять на черв'як тонким шаром. Плями від фарби повинні мати розміри 50-60 % довжини і висоти зуба. Ступінь торкання зубів також перевіряється по фарбі. Для цього на зуби одного з зубчатих коліс наносять тонкий шар фарби (сажі, синьки).

Далі зубчату передачу прокручують вручну. Про ступінь дотику судять по плямах на зубах другого колеса. При нормальному зачепленні розміри плям повинні бути в межах 45-50 % висоти і 50- 50 % довжини зуба. Відбиток не повинен доходити до краю зуба на 2-3 мм. Зазори і ступінь дотику регулюють, зміщаючи підшипники одного з валів.

При поломці чи частковому викришуванні поверхні зуба, зуб зачищають, запилюють, свердлять на ньому отвір і нарізають різьбу. У нарізаний отвір вкручують шпильки, а потім обварюють електрозварюванням. Далі випилюють зуб по шаблону, після чого зуб піддають гарту і якщо необхідно відпустці за допомогою газового пальника. Цей спосіб застосуємо для шестерень, що мають великий модуль у тихохідних мало навантажених передачах. У деяких випадках зуб наплавляють з наступною механічною обробкою. При поломці декількох зубів замінюють секцію з одним чи декількома зубами.

Перед насадкою вставної секції колесо піддають фрезеруванню чи струганню, видаляють зношені зуби, а нову раніш підготовлену секцію встановлюють на підготовлену поверхню і зміцнюють її з поверхнею обробленого обода гвинтами або зварюванням. Кріплення гвинтами не відрізняється високою точністю, крім того отвори послабляють обід. Для виключення недоліків секцію приварюють. При зварюванні застосовують алюмінієві шаблони, що фіксують секцію відносно старих зубів.

Обода, що лопнули, відновлюють зварюванням. Для цього готують поверхню під зварювання проточкою, після чого обід стягують хомутами для збереження розмірів. Після зварювання шестерню піддають термообробці, знімаючи термічну напругу. Маточини також ремонтують зварюванням при необхідності, встановлюючи бандажі, насаджувані в гарячому стані на оброблену поверхню. У черв'ячних Опередачах найбільшому зносу піддаються зуби черв'ячного колеса, тому що в більшості коліс легко знімні, бронзові вінці. Зношений черв'як замінюється новим.

При поломці одного чи декількох зубів великої шестерні їх можна замінити знов виготовленими. Для цього залишки зуба сточуються, а очищене місце обпалюється газовим пальником. На обпаленому місці випилюється паз типу «ластівчин хвіст», у який запресовуються чи встановлюються на клею заздалегідь заготовлені зуби. Встановлені і закріплені за допомогою різьблення зуби обробляють по шаблону, проварюють і проводять гарт.

32.2 Аналіз деяких випадків ушкодження редукторів

Результати аналізу ушкоджень деталей і вузлів складають той практичний досвід, який при проектуванні, виготовленні і експлуатації дозволяє уникнути деяких помилок. У результаті аналізу ушкоджень важливо встановити характер, обставини, при яких воно відбулося і причину, тому що невірне уявлення про причину може привести до більш важких наслідків.

Причини ушкодження можна умовно розділити на конструктивні, технологічні і експлуатаційні.

До технологічних причин можна віднести дефекти матеріалу і хіміко-термічного зміцнення поверхні (зуба), а також погрішності механічної обробки, збірки і монтажу, що перевищують креслярські допуски.

Експлуатаційні причини - попадання сторонніх предметів або перерва у подачі мастила, робота при перевантаженнях, а також неправильне виконання ремонту, що носить індивідуальний характер.

Похибка в підборі завантаження і при недостатньому запасі міцності ушкодження відбуваються на однотактних машинах і носить приблизно однаковий характер (наприклад: деякі промислові фірми досить часто пропонують покупцям зробити повернення виробів, при виявленні повторюваного дефекту). Необхідно відзначити, шо ушкодження в результаті дефектів металу відбуваються рідко, хоча саме їх вважають звичайно причиною аварії.

Характер ремонту і порядок введення аварійного редуктора в експлуатацію залежить від його стану, обставин ушкодження і умов роботи передачі. Ремонту обладнання передує своєчасне складання дефектної відомості. Відремонтовані редуктори часто нормально працюють багато років, однак якщо причина поломки зубів не була усунута, то ушкодження можуть повторитися.

33 Експлуатація і ремонт ущільнювальних пристроїв

Призначення ущільнень-не пропускати повітря в середину обладнання, якщо воно працює в умовах вакууму, або запобігати витіканню середовища з обладнання, що працює під тиском. Звичайно, ущільненню підлягають ділянки, де в обладнанні виступають штоки, що роблять зворотно-поступальні рухи (поршні, насоси, компресори, засувки, вентилі, крани) і вали, що обертаються навколо своєї осі (вали відцентрових насосів, змішувачів і апаратів-реакторів).

Штоки і вали на ділянках ущільнення повинні бути відшліфовані, а також строго відцентровані щодо нерухомих деталей і втулок.

Конструкція чепцевих пристроїв різноманітна, в якості сальникової набивки застосовують бавовняну, прядиво, азбест і фторопласт. Іх виготовляють плетеними (квадратного, прямокутного чи круглого перетину), крученого (круглого перетину), скачаного (квадратного, прямокутного, круглого і фасонного перетину). Розміри перетинів набивки (діаметр чи сторона квадрата) різних марок складають від 2 до 50 мм.

При температурі до 40°С і високому тиску застосовують у залежності від властивостей середовища, манжетні ущільнення з гуми, шкіри, полівінілхлоридів з манжетами різних форм Іі-образиими, шевронними, комірковими. В даний час широко поширені гумові манжети і набивання з фторопласта. Манжетні ущільнення викликають менше тертя об вал І мають великий запас самоущільнення.

Довжина сальника (число кілець набивання) залежить від тиску і зазору між валом і втулкою. Найчастіше довжину ділянки набивання приймають рівною діаметру вала і число кілець не .перевищує 10. При затягуванні сальникового ущільнення домагаються рівномірного розподілу тиску на кожне кільце набивання. Відкрутивши цілком гайки, натискну втулку, піднімають і гачками витягують сальникове набивання. Гачком необхідно виконувати операцію обережно, щоб не пошкодити поліровану поверхню. Кільця необхідно укладати так, щоб зрізи були зміщені на кут не менше 90°. Висоту сальникового набивання можна вважати достатньою, якщо після повного обтискання втулка сальника опуститься в гніздо не більше ніж на 5-8 мм. Після збірки сальника провертають вал і перевіряють, чи немає перекосу втулки. Щоб уникнути перекосу, кришку сальника затягують рівномірно, перевіряючи радіальний зазор між натискною втулкою і поверхнею вала (штока) по окружності. Якщо пропуск рідини чи газу неможливо усунути затягуванням натискної втулки, то необхідно замінити м'яке набивання.

Заміну набивання в запірній арматурі роблять після повного спорожнення лінії, на якій установлена арматура чи зменшення т иску в середині апарата до атмосферного.

При ремонті сальника з твердим набиванням (металевим, фторопластовим) необхідно з'ясувати причину пропуску. Незначні зазори і риски на робочих поверхнях знімають шабруванням і притиранням, якщо неможливо виправити дефект заміняють новим. Перед монтажем сальникового вузла корпус промивають гасом, а маслоканали продувають стислим повітрям.

Досягнення повної Ізоляції реакційних апаратів і інших механізмів, що працюють у жорстких умовах, забезпечується за допомогою ущільнювальних пристроїв. Найбільш розповсюдженим у техніці є чепцевий пристрій, призначений для ущільнення місць виходу валів, штоків в реакційній апаратурі, насосах, запірній чи регулюючій арматурі. Чепцеве ущільнення може встановлюватися на одноходових теплообмінниках з голівкою, що плаває, у місці проходу штуцера трубного простору. До ущільнювальних пристроїв обладнання хімічних і нафтохімічних заводів пред'являються особливо високі вимоги в зв'язку з вибухо-пожежонебезпечним виробництвом, токсичністю речовин, що переробляються, а також роботою при високих температурах.

Збірка чепцевого ущільнення повинна виконуватися відповідно до креслень заводу-виготІвника машини. При цьому перевіряють биття штока, збіг каналів для змазування І відведення газів у камерах і кришках, наявність фіксуючих штифтів, Особливу увагу приділяють чистоті зібраних деталей і вузлів, тому що попадання абразивного матеріалу приводить до передчасного пропуску ущільнення. Після монтажу чи ремонту необхідно Його остаточно приробити при ненавантаженому ході машини (апарата) і рясному змащенню.

Чепцеві ущільнення, що працюють при високій температурі, обладнані сорочками для охолодження. Ущільнюючою рідиною використовується вода, масло, консистентне мастило, касторове масло. При монтажі чепцевого ущільнення варто ретельно перевірити порожнину для охолодження і промити з метою видалення шумовиння і відкладень. У процесі експлуатації сальник періодично підтягують. При підтяжці необхідно стежити, щоб проміжне кільце не закривало отвір, що подає масло. При сильному затягуванні ущільнення відбувається збільшення тертя, що сприяє порушенню поверхні вала і розгерметизації апарата. Звичайно на ділянку вала, що ущільнює, насаджують захисну гільзу, поверхню якої шліфують. При ремонті гільзу змінюють.

Чепцеві ущільнення відцентрових насосів регулюють таким чином, щоб рідина, шо перекачується, була одночасно рідиною, що ущільнює і охолоджує. При правильно набитому і затягнутому сальнику витік рідини через нього не повинен перевищувати 30-40 крапель за 1 хвилину. Спроба цілком припинити витік рідини, що перекачується, може привести до нагрівання і мастило із сальника виплавиться і витече, в результаті витоку мастила збільшиться коефіцієнт тертя. Вал сильно постраждає від нагрівання і стирання.

У хімічній промисловості при переробці речовин, що впливають на здоров'я людини, використовують як ущільнювач торцеве ущільнення. Воно характеризується високою надійністю, в той же час більш складне в обслуговуванні. Останнім часом для всіх насосів, що перекачують чисті рідини, без домішок, використовують одинарні чи подвійні торцеві ущільнення (ОП, ОК, ВІД чи ДК, ДТ).

Герметичність у торцевих ущільненнях досягається між тертьовими поверхнями кілець: рухомим - що обертається разом з валом і нерухомим, укріпленим на корпусі. Нормальна робота ущільнення залежить від стану тертьових поверхонь і цілісності втулок, що ущільнюють. У більшості випадків втулки, що не обертаються, виготовляють з графіту чи бронзи, а, що обертаються, з високолегованої (високоякісної легованої*) сталі. Марка матеріалу пар тертя залежить від фізико-хімічних властивостей середовища, шо контактує з нею, і вона повинна суворо відповідати проектним (паспортним) даним.

При ремонті усі втулки піддаються ретельному огляду і при необхідності обробляються на токарських верстатах. Оброблювані втулки насаджують у точно виготовлені оправлення з метою забезпечення перпендикулярності поверхні торця і осі вала. Після механічної обробки проводять ручне доведення з використанням дрібно дисперсного порошку в суміші з маслом чи пастою ГОІ. Притирання проводять на чавунних притиральних плитах (трьох сортів). Іноді використовують для цієї мети вертикально- свердлувальний верстат. Для збільшення служби сталеву втулку, що обертається, наплавляють сормайтом з наступною обробкою і притиранням алмазними колами.

Зібране торцеве ущільнення перевіряють на спеціальному стенді самостійно чи разом з обладнанням. Якість роботи ущільнення під навантаженням характеризується величиною витікання масла, що ущільнює, що не повинна перевищувати встановленої паспортом межі. Тиск масла повинен на 0.5-1,5 кгс/см² перевищувати тиск середовища перед торцевим ущільненням. Масло повинно бути чистим і охолодженим, для цього його пропускають через спеціальний холодильник і фільтри. Камеру ущільнення укладають у водяну сорочку, що періодично очищають від відкладень.

34 Транспортні пристрої. Конвейєр (транспортер), експлуатація, обслуговування і ремонт

У хімічній промисловості для переміщення сипучих твердих матеріалів усередині цеху чи при доставці їх до завантажувальних пристроїв хімічних апаратів часто використовують стрічкові, пластичні конвейєри, шнеки й елеватори.

Стрічкові конвейєри складаються з натяжної і приводної голівок, між якими на роликах, укріплених на рамі, розташована гнучка стрічка. Стрічка може бути виконана з прогумованої тканини, гуми зі сталевими зграйками.

При роботі стрічкових конвейєрів можуть виявлятися несправності: стирання і розриви робочої стрічки, надмірне нагрівання підшипників, витягування І пробуксовка стрічки, сповзання стрічки з напрямних роликів, заїдання роликів.

Пластинчасті конвейєри відрізняються тільки лише конструкцією стрічки. Дія таких конвейєрів спостерігаються наступні несправності: заклинювання роликів ходової частини з наступними ривками стрічки, збігання ланцюга з зірочок приводу і натяжної станції, поломка окремих пластин від ударів твердих шматків матеріалу, корозія, перегріви підшипників.

Елеватори чи конвейєри типу «Норія» призначені для підйому сипучих речовин. Вони складається з наступних вузлів: голівки, башмака, кожуха, ковшів, стрічки чи ланцюгів. Кожух конвейєра складається з декількох секцій, з'єднаних за допомогою фланцевого з'єднання. Герметичність фланцевого з'єднання досягається установкою прокладок з м'якого картону, гуми чи фетру. Основні їхні несправності: погане заповнення і спорожнювання ковшів, ослаблення болтів, що кріплять ковші до стрічки, зачіпання ковшів за кожух елеватора, знос і зсув стрічки на барабані, схід ланцюга з ковшами з зірочки, знос шарнірів ланцюгів. У період роботи регулярно перевіряють і при необхідності регулюють роботу натяжної голівки, перевіряють стан системи змазування, регулюють підшипники і змінюють сальникове набивання. Для деяких видів роботи в кожусі елеватора розкривають один чи кілька люків і, провертаючи вручну стрічку, підтягують болти кріплення ковша, перевіряють стан стрічки. Ремонт стрічки і Ті з'єднання роблять склеюванням латексними клеями, вулканізацією чи за допомогою заклепок. Підготовку конвейєрної стрічки проводять шляхом розшаровування одного кінця стрічки на дві частини, а інший зрізують на кут, щоб утворився клин. Потім кінці промазують клеєм у два-три прийоми, заводять один в інший і затискають між двох пластин для полімеризації чи вулканізації клею. Стик, що утворився, можна також скріпляти П-образними скобами, заклепками, або шпильками. Стрічку на транспортер заводять за допомогою редуктора приводної голівки чи за допомогою лебідки.

Вм'ятини на кожусі виправляють механічним впливом чи шляхом вирізання частини кожуха і приварювання раніше підготовлених латок. Правильність збірки конвейєра перевіряють за допомогою схилів І рівнів. Обкатування транспортера проводять на холостому ході протягом 2 годин, при цьому спостерігають за станом підшипників, приводної і натяжної голівок.

Гвинтові конвейєри (шнеки) призначені для завантаження сипучими матеріалами апаратів. Під час експлуатації можливе: порушення в роботі за рахунок поганого центрування вала шнека і вала редуктора чи редуктора з електродвигуном, поломка сталевої стрічки (пружини), ослаблення кріпильних деталей подовжньо-звертних муфт, зачіпання шнека за його кожух. При цьому перевіряється стан приводної і натяжної станцій і проміжних роликів.

У вищенаведених транспортних засобах можуть виникати наступні несправності: витік масла з корпусів редукторів і внаслідок порушення герметичності з'єднань у маслопроводах, масляних насосах, знос різьблення в різьбових напружених пристроях, знос підшипників, ослаблення кріпильних деталей, поломка огороджень, корозія.

У процесі експлуатації обслуговуючий персонал зобов'язаний періодично проводити огляд транспортерних стрічок, оцінювати їх стан, регулярно перевіряти наявність масла в редукторах, перевіряти стан зубчатих передач і підшипників кочення, перевіряти і при необхідності підтягувати усі болтові з'єднання, проводити зміну сальника чи ущільнювальних манжетів, очищати від пилу, бруду і слідів корозії, наносити нову фарбу.

У тих випадках, коли для переміщення сипучих матеріалів використовують декілька послідовно змонтованих конвейєрів, для пересипання застосовують пересипні тічки, виготовлені з металевих листів. Ремонт їх проводиться шляхом заміни зношених листів.

Змонтований контейнер випробовують на холостому холі протягом 2-4 годин. Якщо в процесі випробування стрічка з приводного барабана сповзає убік, то необхідно вирівняти барабан шляхом просування вперед чи протилежної сторони назад, (."повчання стрічки убік на роликах усувається розворотом роликів убік, протилежний сповзанню. Контроль станини конвейєра проводиться за допомогою струни і схилу. Правильність, безперебійність роботи конвейєра залежить від перпендикулярності приводної і натяжної станцій подовжньої осі. Після монтажу підстави і закріплення роликів в опорах перевіряють на легкість їхнього обертання.

Шнековий (гвинтовий) конвейєр у період роботи значних турбот не надає у вигляді простоти конструкції. Ремонт робочого органа полягає в усуненні дефектів на шийку Його вала, виправленню гвинтової смуги чи заміні окремих її ділянок. При необхідності проводять ремонт підшипників і інших завантажувально- розвантажувальних вузлів відомими способами. Після ремонту і збірки проводять випробування починаючи з прокручування його вручну з відкритою кришкою жолоба. Якщо не виявлено «заїдання» стрічки за стінку кожуха, включають електродвигун і обкатують вхолосту протягом 1-2 годин. При цьому спостерігають за температурою підшипників і редуктора, перевіряють кріпильні деталі і гайки на подовжньо-звертних муфтах. При відсутності дефектів жолоб закривають кришкою і перевіряють, чи не чіпляє гвинг за кришку. Після цього шнековий транспортер протягом однієї зміни випробовують під навантаженням.

Конвейєр скребковий ІСР-70М призначений для доставки гірських порід. Експлуатація конвейєра можлива при кутах транспортування до 35°, при відсутності скочування шматків. Траса конвейгрна повинна бути обгороджена від проходу людей. Висота огородження не менше їм.

Конвейєр складається з ириводу. рештачного става, скребкового ланцюга, знімних бортів і кінцевої голівки. З заводу-виготівника конвейєр перевозиться залізничним чи автомобільним транспортом і розвантажується краном вантажопідйомністю не менше З т. Забороняється підйом пачок рештаків, бортів і відрізків ланцюга використовуючи ув'язочний (пакувальний) дріт.

Перевіряється комплектність конвейєра і справність зовнішнім оглядом. Отриманий конвейєр можна зберігати протягом шести місяців з дати випуску, після чого необхідно проводити переконсервацію. Складальні одиниці повинні зберігатися під навісом чи у закритому приміщенні. Запчастини, гумовотехнічні вироби, складальні одиниці електрообладнання повинні зберігатися в приміщенні з вологістю 70 % і температурою 5-25°С.

34.1 Пристрій і робота конвейєра (транспортера)

Конвейєр являє собою транспортний пристрій безупинної дії з вертикально-замкнутим дворядним скребковим ланшогом. Матеріал, що транспортується, перемішається по ґратчастих секціях шляхом волочіння. Привід транспортера складається з несучої рами, по обидві сторони якої розташовані два блоки електродвигуна- редуктора. Обертання від електродвигуна до привідної головки передається гідромуфтою.

Рама приводу - тверда сталева конструкція з листового прокату товщиною 16 мм. Вона є місцем для кріплення І центрування на ній блоків електродвигун-редуктор. Редуктор конвейєра - двоступінчатий конічно-циліндричний з роз'ємним корпусом. Передавальне число редуктора 23, 38. У верхній частині редуктора розташовується пробка- воздушник, сполучена з щупом, що має розподіл для контролю рівня масла. У нижній частині редуктора розташований отвір для зливу відпрацьованого масла. Змазування підшипників і зубчатих коліс проводиться шляхом розбризкування масла. Розбризкування здійснюється в основному конічним колесом.

Для поліпшення пускових І робочих характеристик приводу і конвейєра використовується гідромуфта ГПВ-400У. Гідромуфта зменшує динамічні зусилля шляхом нейтралізації махових мас ротора електродвигуна, зменшує навантаження на електродвигун при запуску конвейєра. Прн номінальному навантаженні гідромуфта працює з ковзанням 5%, потужність шо втрачається, виділяється у вигляді тепла. Температура робочої рідини в цей час не перевищує 60-80^ПС.

При збільшенні навантаження більше допустимого, ковзання гідромуфти збільшується, і температура робочої рідини підвищується. Якщо перевантаження тривале, то нагріта рідина виплавляє запобіжну плавку пробку і витікає з гідромуфти. Коли рідина витекла "суха" гідромуфта працює вхолосту і обертання приводу не передається до транспортера. При експлуатації гідромуфти заборонено використовувати різні замінники плавких пробок гідромуфт. Люки, призначені для огляду або ремонту гідромуфти, повинні бути закриті.

Рештачний став конвейєра, збирається з фіксованих рештаків, з'єднання яких здійснюють стрижневими затворами. Днище і боковина виготовлені зі зносостійкої сталі. Для збільшення пропускної здатності на рештаки можуть бути поставлені знімні борти товщиною 4 мм.

Скребковий ланцюг збирається з відрізків ланцюга крупних сполучених ланок і шкребків двотаврового перетину. Сполучені ланки ланцюга мають 3-образну форму з потовщеною середньою частиною. Кріплення шкребків до сполученої ланки - болтове. Для нормальної роботи скребкового ланцюга необхідна щодобова підтяжка болтових з'єднань.

Кінцева голівка транспортера монтується на рамі і складається з барабана, що обертається. Він установлюється на двох роликових підшипниках, що змазуються маслом, залитим у порожнину барабана. Зовнішня поверхня барабана має смужки під тягові ланцюги. Поверхня смужки на барабані піддається термообробці.

34.2 Монтаж конвейєра

Підготовка місця монтажу конвейєра відбувається з урахуванням геометрії траси конвейєра (кута підйому, криволінійності). Довжина установки конвейєра по заданій трасі і вантажопотоку визначаються за графіком. Якщо конвейєр входить у ланцюг транспортної артерії, продуктивність попереднього транспортного засобу повинна бути не більше, а наступного не менше продуктивності даного конвейєра.

При розбиранні конвейєра на складальні одиниці І доставці їх до місця монтажу дотримуються наступних правил:

• повинно бути виключено забруднення підшипників І масляних ванн редукторів;

• кріпильні деталі (болти, гайки, шайби, штифти й ін.) повинні поставлятися в тарі;

• приладдя, необхідне для роботи конвейєра, доставляється до місця монтажу комплектно.

При виборі місця монтажу розміри площадки повинні забезпечувати наявність відповідних проходів. Обсяг монтажних робіт викладений у вигляді технологічних карт, що є основним документом, визначає правила монтажних робіт. У картах, поряд із указівкою послідовності і тривалості монтажних робіт, зазначені міри безпеки, опис підготовчих робіт, інструментів, а також професії і кількість робітників, зайнятих при виконанні монтажних робіт. Персонал, що виконує монтажні роботи, повинен добре знати пристрій конвейєра, а також зміст технологічних карт.

34.3 Обкатування і здача в експлуатацію

Після монтажу конвейєра роблять пробний пуск у наступному порядку:

• включити конвейєр на 3-5 секунд кілька разів;

• включити конвейєр при нормальній роботі ще на 15-20 хвилин;

• включити конвейєр на реверс на 3-5 секунд, а потім, якщо все нормально, на 5-10 хвилин.

Після роботи вхолосту конвейєр перевіряють під навантаженням на плавність руху скребкового ланцюга протягом 10-15 хвилин. При відсутності видимих дефектів, конвейєр вважають готовим до експлуатації.

При нормальній роботі конвейєра протягом зміни, конвейєр вважається прийнятим в експлуатацію. Пускова апаратура конвейєра повинна забезпечувати подачу звукової сигналізації перед пуском. Поблизу приводу встановлюється кнопка керування з фіксуючим пристроєм.

Скребковий конвейєр допускає його пуск і зупинку під навантаженням, при цьому варто знати правила пуску І зупинки:

• не зупиняти без потреби завантажений конвейєр, тому шо часті пуски завантаженого конвейєра прискорюють знос деталей;

• не можна зупиняти конвейєр на тривалий час;

• перед пуском подають звуковий сигнал;

• при неможливості запустити конвейєр необхідно проводити 2-3 включення.

Під час роботи конвейєра не обов'язковий постійний нагляд. Втручання в роботу можливо тільки при виникненні несправності. Реверсування конвейєра допускається тільки на короткий період роботи.

36.4 Регламент технічного обслуговування

Для запобігання виникнення індивідуальної чи колективної небезпеки повинні виконуватися наступні організаційні заходи:

• оформлення робіт нарядом або розпорядженням;

• допуск до роботи;

• нагляд за роботою, оформлення закінчення робіт.

Наряд видається перед початком робіт для бригади не менше чим із двох чоловік. Усне (телефонне) розпорядження повинно бути віддано чітко і ясно. Воно до початку робіт повинно бути записане в оперативному журналі. Працюючий транспортер піддається щозмінному, щодобовому і щотижневому технічному обслуговуванню. Огляди проводяться без розбирання електрообладнання, оглядом контура, що заземлює, при відключеній мережі. Щоквартальний огляд проводиться з відкриттям кришок оболонок, розбиранням введень, очищенням від пилу, бруду.

37 Насоси, насосні установки. Експлуатація і ремонт

Насос - це пристрій (гідравлічна машина) для напірного переміщення рідини за допомогою передачі їй потенційної та кінетичної енергії. Насоси-машини приводяться в дію за допомогою електродвигуна, який, як правило, розміщається на одній станині з насосом. Насоси розподіляються на: лопатеві (відцентрові, осьові, вихрові), поршневі та роторні (гвинтові, пластинчасті та кулачкові). В промисловості насоси використовуються, як гідротехнічні споруди (насосні установки), які складається з насоса - машини, електричного двигуна, всмоктуючих та нагнітальних трубопроводів. Насосні установки (насосні станції") використовуються в системах водопостачання, каналізації, нафто- та продуктопроводів. Насосні установки використовують також для перекачування хімічних речовин від сховищ до апаратів, а також переміщення їх по схемі між технологічним обладнанням, продуктами виробництва, від апаратів до тимчасових сховищ.

Монтаж насосів рекомендується робити на максимально короткому приймальному (всмоктуючому) трубопроводі, причому висота всмоктування повинна відповідати чи бути менше розрахункової. Місце монтажу вибирають з умови гарного доступу для ремонту, огляду і відходу в період експлуатації. Насосний агрегат повинен працювати без вібрації, а, отже повинен мати міцний фундамент. Перед установкою муфта повинна бути роз'єднана, всі отвори заглушені. При вирівнюванні (нівелюванні) станини насосу використовуються прокладки висотою від І до 20-25мм. Після контрольної перевірки за допомогою спиртового рівня станину разом з вирівнюючими прокладками заливають розчином цементу. Співвісність валів, шо з'єднуються полумуфтами, перевіряють за допомогою металевих лінійок у двох площинах, а їхня паралельність - плоским щупом. Після повного затягування болтів перевіряють горизонтальність агрегату і співвісність валів. Монтаж закінчується з'єднанням валів електродвигуна і насоса за допомогою муфти. Після пробного пуску і роботи без навантаження протягом 2-3 годин проводять остаточну вивірку агрегату.

Трубопроводи (всмоктувальний і нагнітальний) повинні мати самостійні опори, що виключають навантаження на насос. При перекачуванні гарячих рідин на трубопроводах повинні бути встановлені компенсатори. Щоб уникнути утворення повітряних міхурів всмоктувальний трубопровід повинен бути прямим з нахилом (у залежності від умов відкачки рідини). На напірному трубопроводі між засувкою і насосом установлюється зворотній клапан.

При закритій засувці (чи прикритій), коли насос працює з малою подачею, вода в зоні робочих коліс сильно нагрівається, тому щоб запобігти нагріванню і випаровуванню рідини в багатоступінчатих насосах встановлюють баЙпас. За допомогою байпаса рідину, що перекачується, можна частково відводити назад у збірник. Витрати через байпас можна автоматизувати, а, отже автоматично регулювати подачу рідини, що перекачується. Щоб уникнути вібрації і заїдання насоса байпас повинен бути підключений у момент пуску насоса .

37.1 Експлуатація відцентрових насосів

Після монтажу насосного агрегату і перед його пуском необхідно:

• очистити вал і інші оброблені частини від мастила, що консервує;

• промити гасом, протерти насухо, обдути повітрям підшипники, після цього заповнити підшипники мастилом чи залити масло по покажчику рівня;

• змазати і укласти в чепцеву камеру м'яке набивання для чепцевого ущільнення.

При роз'єднаній муфті перевірити напрямок обертання двигуна і тільки після цього приєднати його до насоса.

Насос перед пуском повинен бути заповнений рідиною. Перед пуском насоса необхідно відкрити вентиль подачі мастила в чепцеве ущільнення або запірної рідини в торцеве ущільнення, перевірити рівень масла в корпусах підшипників.

У роботу відцентровий насос включають при закритій засувці нагнітального трубопроводу, потім при досягненні максимального числа оборотів поступово відкривають засувку на напірному трубопроводі і відкривають бай пас (при необхідності). Під час роботи необхідно систематично перевіряти температуру нагрівання підшипників і сальника, тиск масла і води для охолодження (для окремих типів насосів).

Система охолодження повинна забезпечувати температуру підшипників не більше 60°С.

Якщо необхідно перекачати рідину, шо спінюсться (наприклад, нафтопродукти), в схемі необхідно застосовувати заливальну рідину, що подається через трубу діаметром 2" (дюйми) в холодному стані в всмоктувальний трубопровід. При цьому холодний нафтопродукт при заливанні не повинний випаровувати легкі фракції під час вступу до нагрітої зони насосу.

При зупинці відцентрового насоса негайно закрити засувку на напірному трубопроводі і виключити електродвигун. При зупинці насоса на тривалий термін щоб уникнути іржавіння робочого колеса, кілець ущільнювачів, захисних гільз вала, втулок і всі деталі, які обмиваються рідиною варто змазати, а чепцеве набивання вийняти. Після кожної зупинки гарячого насоса рекомендується його оглядати і промивати чистим маслом.

Досвід експлуатації насосів показує, що тривалість і безвідмовність роботи насосів визначають сальники і підшипники, їхня працездатність. Тому при ремонті і пуску в процес експлуатації їм приділяють особливу увагу. У випадку нагрівання сальника, необхідно кілька разів включити, виключити насос поки не просочиться масло через набивання. Якщо і після цих дій масло не з'явилося, то виходить, сальник туго набитий І його варто послабити.

Якщо, змащуючою рідиною використовується перекачувана рідина, то ступінь затягування сальника повинен бути такий, щоб при працюючому насосі була краплинна течія в обсязі ЗО крапель у хвилину.

37.2 Пуск і зупинка відцентрового насоса

Пуск відцентрового насоса, найбільш відповідальна операція при експлуатації насосної установки, здійснюється при закритій нагнітальній засувці, відкривається всмоктувальна засувка І вентиль манометра, і двигун включається в роботу. Після досягнення максимального числа оборотів, шо відчувається по шуму, а по манометру відзначається необхідний тиск, відкривається засувка на нагнітальному трубопроводі. Не можна допустити перевантаження електродвигуна і не допускати збільшення сили струму више установленої величини.

Зупинка насоса буває нормальна Й аварійна. Нормальна зупинка проводиться в наступному порядку: закривається засувка на нагнітальному трубопроводі, зупиняється електродвигун, закривається засувка на всмоктувальному трубопроводі. Якщо тривала зупинка, то черговий електрик відключає електродвигун.

Аварійна зупинка насоса проводиться шляхом зупинки приводу насоса, після чого закривають нагнітальну засувку і пускають резервний насос, якщо він є.

До несправностей насоса відносяться: підвищення струму в електродвигуні вище допустимої величини; виникнення в насосі чи двигуні шумів, стукотів, гудіння: перегрів насоса чи електродвигуна; поява диму, запаху горілого масла чи ізоляції, вогню; швидке зниження тиску в напірній магістралі; падіння напруги в ланцюзі відключення електродвигуна; перевищення допустимої частоти обертання приводу насоса.

У процесі роботи насоса необхідно перевіряти стан змазування підшипників, температуру підшипників, яка не повинна перевищувати 50-60°С, стан сальників, стан розвантажувальних вузлів (пристроїв), періодично змінювати масло в підшипниковому вузлі.

37.3 Можливі неполадки і методи їх усунення

Основні неполадки:

• порушення співвісності насоса і приводу, при цьому насос не пускається в роботу;

• насос не всмоктує рідину - засмічення фільтра, поява повітря, несправність зворотного клапана на всмоктувальній лінії;

• насос не дає максимальну подачу - засмічення напірного трубопроводу, збільшення гідровтрат у насосі при його зносі, засмічення чи ушкодження робочого колеса, спадання напруги електроживлення двигуна;

• підвищення вібрації, удари і шуми можуть виникати внаслідок засмічення чи нерівномірності зносу лопат робочих коліс, кавітації, слабкого кріплення трубопроводів.

Особливо варто зупинитися на ерозії і корозії в насосах.

Ерозія - механічний процес вищерблення стінок каналу внаслідок кавітації. На стінках лопаток утворюються каверни, що приводять до руйнування агрегату. Тому не можна тривалий час допускати роботу в режимі кавітації.

Насоси, шо працюють на агресивних рідинах, мають контактуючі елементи корозійностійких сталей чи високолегованих чавунів.

37.4 Апробація насосів

До пуску і апробації насосів приступають після закінчення будівельних робіт та підготовки полів продовжують монтажні роботи, монтаж вентиляції, обладнання і трубопроводів насоса, контрольно- вимірювальних приладів і автоматичних пристроїв, мастильних систем, електромонтажних робіт. До включення насоса в роботу в робочу камеру повинна бути подана робоча рідина.

Перед пуском перевіряють затягування всіх кріпильних виробів, видаляють пил і бруд з їхньої поверхні, продувають стислим повітрям системи змазування. Потім через сітку заливають масло в картер насоса, редуктор і зубчаті муфти, перевіряють затягування сальників. Муфті вручну надають руху, при цьому рух ротора, колінчатого вала і хід поршнів чи плунжерів насоса повинен бути плавним і без ривків.

Насоси, призначені для перекачування гарячої рідини, перед пуском прогрівають паром з температурою пару на 40°С нижче температури рідини.

Напір І продуктивність регулюють засувкою, установленою на напірному трубопроводі, чи зміною ходу поршня або плунжера. Пробний пуск роблять при малому навантаженні насоса.

У процесі випробування відцентрові і вихрові насоси повинні працювати без стуку і надмірного шуму, а також без витікання рідин, що перекачуються, охолоджують, мастильних рідин. Температура масла в картерах чи масляних ваннах не вище 60°С; нагрівання підшипників і тертьових поверхонь агрегату не вище 65°С. Підвищення температури в порівнянні з паспортним значенням указує на несправність у насосі (заїдання повзунів, перетяжка підшипників, сальників, штоків).

Випробування насоса вважається закінченим при досягненні сталої роботи агрегату протягом 2 годин. Після випробування насосні агрегати проходять індивідуальні випробування під робочим навантаженням протягом 4 годин.

37.5 Вихрові насоси. Експлуатація і обслуговування

Перекачування зрідженого вуглеводневого газу проводиться вихровими насосами типу 3-5/200, 3-5/140 і 3-5/240, а також вертикальними електронасосами типу ХГВ. Вихрові насоси встановлюють так, щоб перед ним створювався тиск, що перевищує пружність пари зрідженого газу. Звичайне розташування насосів виконується нижче рівня рідини. Тому найбільшу небезпеку при роботі насоса представляє витікання газу через ущільнення вала і роз'ємні з'єднання корпуса, розриви струменя потоку зрідженого газу, що проходить через насос, створення в напірному трубопроводі тисків, що перевищують робочий тиск. При розриві потоку рідкої фази лопатки вихрового насоса ударяються об рідину, що перекачується, що приводить до їхньої поломки.

Вихровий насос типу 3-5/140 - одноступінчатий з горизонтальним валом виготовлений моноблоковою конструкцією. Марка насоса розшифровується: 3 - для зрідженого газу, 5 - подача. 140 - напір стовпа рідини, що перекачується.

Насоси укомплектовані одинарними торцевими ущільненнями з нерухомими втулками, виготовленими з графіту; втулки, що обертаються - зі сталі з наплавленням стелітом, сормайтом чи з бронзи. Одинарне торцеве ущільнення не забезпечує повної герметичності. На початку прироблення при терті вуглеграфіту по металу, на поверхні металу з'являється тонка плівка з кристалів графіту, орієнтованих паралельно поверхні тертя. Надалі графітове кільце треться фактично без значного зносу. Максимальний тиск на вході в насос не повинен перевищувати 1,5 Мпа.

У процесі роботи неминучий знос поверхонь втулок ущільнювачів і порушення герметичності, тому необхідне щозмінне спостереження за герметичністю, шляхом омилювання.

37.5.1 Підготовка до пуску і пуск вихрових насосів

До пуску насоса необхідно:

• включити вентиляцію насосно-компресор ного цеху (за 15 хвилин до початку роботи);

• перевірити справність і герметичність обладнання, арматури, трубопроводів, запобіжних і пускових клапанів, пристроїв, що заземляють;

• провернути вручну ротор насоса;

• відкрити засувку на вході в насос (засувка на нагнітальному трубопроводі повинна бути закрита);

• залити насос перекачуваною рідиною і відкрити вентиль на сигнальній трубці, установленій на нагнітальному трубопроводі;

• запустити насос.

Для пуску насоса необхідно включити електродвигун, відкрити засувку на обвідній лінії, закрити вентиль на сигнальній трубці і стежити за показаннями манометра, відкрити засувку на нагнітальному трубопроводі, одночасно закривши засувку на обвідній лінії.

Під час роботи насоса необхідно стежити за температурою електродвигуна, торцевого ущільнення і підшипників, за тиском на всмоктувальній і нагнітальній лініях, герметичністю торцевого ущільнення і фланцевих з'єднань, появою вібрації і сторонніх шумів. Через кожні 800 годин роботи перевіряють фільтр, при необхідності його чистять або заміняють.

Раптова зупинка подачі насоса може відбутися при різкому падінні тиску на всмоктувальній лінії насоса, що можливо в наступних випадках;

• при великій подачі насоса, коли збільшується швидкість руху рідини в трубопроводі, що подає її до насоса, відбувається падіння тиску І холодного закипання (кавітація) рідини;

• при малій подачі насоса, внаслідок посиленого паротворення рідини, викликаного різким підвищенням температури через внутрішні втрати тепла.

Щоб уникнути раптової зупинки подачі рідини насосу варто підвищувати тиск в трубопроводі на вході в насос, шляхом створення його за допомогою іншого насосу або зменшення глибини всмоктування. Робота насоса при нульовій подачі і подачі нижче 0,005 м'/год. не дозволяється. Раптовій зупинці подачі рідини з малим об'ємом можливо запобігти частковим відкриттям засувки на обвідному трубопроводі.

Роботу насоса також можливо регулювати за допомогою запобіжно-пропускного клапана, установленого на напірному трубопроводі і відрегульованого на мінімально необхідну подачу.

Щоб уникнути попадання бруду і Інших сторонніх включень на лінії всаса встановлюють сітку-фільтр з осередками розміром не більше 0,35 х 0,35 мм.

37.5.2 Зупинка вихрових насосів

Для зупинки насоса необхідно:

• відкрити засувку на обвідній лінії;

• закрити засувку на нагнітальному трубопроводі;

• виключити електродвигун;

• закрити засувку на вході в насос, а також усі засувки і вентилі, що були відкриті під час роботи насоса.

Аварійна зупинка насоса проводиться в наступному випадку:

• при витіканні газу в якій-небудь частині насоса;

• при вібрації насоса чи при явно чутному стукоті;

• при різкому підвищенні температури торцевого ущільнення;

• при раптовому падінні напору в нагнітальному трубопроводі більш ніж на 10%.

Основні несправності вихрових насосів і міри їх усунення

Несправність	Причина несправності	Спосіб усунення
1	2	3
Двигун при пуску не працюс, гуде	Забруднені або за­клинені підшипники Обрив однієї фази	Розібрати двигун і промити підшипник Усунути обрив
Підвищений перегрів обмотки двигуна	Перевантаження двигуна	Зменшити наванта­ження до номіналь­ного
	Недостатнє охолодження двигуна	Збільшити витрату холодоагенту
Стукіт у підшипниках	Недостатній напір електронасоса Задирки на поверхні вкладишів І втулках	Знизити витрату рідини і підняти напір електронасоса Розібрати електро­насос, замінити втулки і вкладиші
Насос працює неспокійно, спостерігається вібрація	Забилися канали робочого колеса Кавітація в робочих колесах	Очистити канали робочого колеса Зменшити висоту всмоктування (збіль­шити підпір рідини)

продовження табл.

1	2	3
	Підшипники мають однобічний знос чи механічні ушкоджен­ня Фундамент під насосом недостатньо міцний	Зробити заміну підшипника Зміцнити фундамент
Несправність ущільнень і спосіб їх усунення
Порушено контакт тертьових втулок в результаті їх ушкодження чи надмірний знос	Тривала робота ущільнення насухо чи попадання зваже­них часток у перека­чувану насосом рідину	Протерти робочі поверхні втулок чи замінити на нові
Заклинюється обертова чи нерухома втулка	Сильне набрякання гумового ущільнення (манжета, кільця)	Замінити манжет і перевірити його набрякання в даному середовищі
Відбувається витікання рідини через манжет	Зношена поверхня гумових кілець, що ущільнюють	Замінити гумові манжети
Порушено контакт тертьових втулок	Неприпустима вібрація вала	Установити причини вібрації і усунути їх
Ушкоджено нерухому втулку через ущільнення	Вийшов з ладу підшипник насоса	Замінити насос
Порушено герметичність ущільнення	Провертаються нерухомі втулки	Перевірити стопор втулок, обтискання і натяг гумових кілець. Знову притерти пари
Ущільнення не забезпечує герметичність насоса	Неправильно вибране ущільнення, або підібраний матеріал і конструкція	Уважно ознайомитись з інструкцією з монта­жу і експлуатації ущільнення. При необхідності замінити деталі ущільнення

38 Верти кал кно-ии.ііндрнч ні апарати. Експлуатація і ремонт

Вертикально-циліндричні апарати призначені для прийому, зберігання, відпуску, обліку нафти, нафтопродуктів або хімічних речовин. Резервуар - апарат для збереження рідини із своїми градуювальними характеристиками. Більшість конструкцій резервуара виготовляють на заводах з профільних листів сталі, які збирають в складальному цеху, потім маркірують та розбирають, запаковуючи в пакети. Далі пакети перевозять на місце монтажу і проводять збірку та зварку згідно маркіровки. Інший засіб виготовлення циліндричної частини апарату проводиться з виготовлення сталевого рулону на заводі, який потім транспортують на місце монтажу. Далі монтаж проводиться розгортанням рулону за допомогою під'ємних засобів або тракторів. З'єднання полотнищ проводиться в стик за допомогою двохсторонньої автоматичної зварки під шаром флюсу.

Резервуари відрізняються по конструкції: з укріпленим або плаваючим дахом. Останній переміщається по трубам, що направляють. Під час закачування рідин швидкість підвищення рівня не повинна перевищувати 2,5 м за годину, а максимальна (для плаваючого даху) не повинна перевищувати 6 м за годину. Для обслуговування кожний резервуар мас зовнішню та внутрішню драбини, остання в верхній частині шарнірно закріплена на площадці, а в нижній частині драбина має скати, які можуть переміщатися по рейковому шляху під час заповнення рідиною резервуару. На вертикальному циліндричному резервуарі в залежності від призначення встановлюється наступне обладнання: дихальні та запобіжні клапани, вогняні запобіжники, прибори для контролю та сигналу (манометри, рівнеміри), хлопавки, протипожежне обладнання, обладнання для підігрівання, патрубки прийомо-роздаточні та вентиляційні, люки (люки-лази, люк для вимірів, люк для освітлення).

Під час проведення експлуатаційних робіт необхідно особливо чітко виконувати інструкції, розроблені на даному виробництві, а також систематично проводити огляд якості роботи приборів.

38.1 Збірка вертикальних циліндричних резервуарів

Найбільш розповсюджений спосіб спорудження резервуарів - збірка з укрупнених блоків-пелюстків, що виготовляються на заводах. На резервуарах встановлюють запобіжні клапани, прилади для відбору проб і вимірювання рівня, термометри, манометри. Крім того у верхній і нижній частинах оболонки резервуара розміщають люки діаметром 500 мм.

Ємності встановлюють у підземному і наземному положенні. У підземних резервуарах верхній рівень рідини знаходиться не менше чим 0.2 м нижче нульової відмітки прилеглої території. Цю площу, вилучають на відстані 6 метрів від стінки резервуара. Наземний резервуар, що має ширину обсипання грунту менше 6 метрів і висоту її 0,2 м і більше рівня рідини, прирівнюють до підземного. Для зменшення впливу сонячної радіації поверхню резервуарів офарблюють срібною фарбою. Підземну частину резервуара покривають протикорозійною ізоляцією і засипають піщаним грунтом.

При монтажі до днища резервуара приварюють пристрої, що заземлюють. Всі отвори, вирізи в обичайці, діаметри яких у п'ять разів і більше перевищують товщину стінки, кріплять посилюючими комірцями. В ємностях більше 4 м". роблять лаз діаметром не менше 450 мм, кришка якого підвішується на спеціальному кронштейні. У точках кріплення опор до резервуара приварюють сталеві листи товщиною Змм.

Приварені до ємностей штуцера для вимірювальних приладів, відбору проб, підключення трубок вимірювання рівня рідини повинні мати діафрагми з внутрішнім діаметром 1,5-3 мм. щоб запобігти швидкому звільненню ємності при поломці.

Внутрішній патрубок, по якому зріджений газ надходить у ємність, не повинен доходити до нижнього рівня ємності на відстань 250 мм. Дотримання цієї умови забезпечує наявність рідини в ємності. У верхній частині внутрішнього патрубка на відстані не менше 10 мм від верхньої утворюючої ємності просвердлюють протисифоновий отвір діаметром 3 мм, що при різних рівнях не дозволяє рідині мимоволі переливатися з однієї ємності в іншу.

При установці наземних резервуарів які мають у своєму розпорядженні групи, мінімальне число яких дорівнює двом. Відстань в світлі між наземними резервуарами в групі повинна дорівнювати діаметру більшого суміжного резервуара, але не менше 2 м.

Мінімальна відстань у світлі між групами наземних резервуарів складає 5, 10, 20 м.

По периметру резервуарів споруджують замкнуте обвалування чи стінку, шо захищає, з матеріалів, які не горять (цегли, бутобетону, бетону) висотою не менше одного метру. Ширина земельного валу по верху повинна складати 0,5 м.

Для видалення зливових і поталих вод з території через земляний вал чи стінку, що захищає, із зовнішньої сторони прокладають труби чи короби з пристроями, що відключають (засувки, затвори).

Наземні ємності обладнуються металевими маршовими сходами і стаціонарними площадками, що дозволяють обслуговувати люки, арматуру і т.п. Ширина сходів і площадки не менше 0,7 м, ухил сходів не більше 45°. Сходи і площадки повинні мати поручні висотою один метр з суцільною обшивкою внизу висотою не менше 10 см. Дія захисту від дій блискавки чи статичної електрики В.Ц.Р. заземлюють обмідненою чи оцинкованою сталевою смужкою діаметром 15-20 мм і довжиною 1-1,2 м, до якої припаюють мідний дріт площею перетину 15-20 мм². Дріт захищають від механічних ушкоджень, прокладаючи в трубі.

Кожну ємність чи резервуар обладнують двома (робочим і контрольним) чи чотирма запобіжними клапанами. Тиск відкриття в них встановлюють таким чином, щоб спочатку відкривався контрольний клапан, а потім робочий. Кожен клапан постачається свічкою, діаметр якої дорівнює або більше діаметра (перетину) вихідного штуцера клапана і висотою не менше 3 метрів. Запобіжні клапани повинні спрацьовувати при підвищенні тиску не більше ніж на 15 % від робочого.

38.2 Експлуатація вертикальних циліндричних апаратів (резервуарів)

Оператор резервуарного парку підкоряється змінному майстру цеху зливу-наливу і працює в контакті з машиністом насосно- компресорного відділення. Він повинний досконально знати схему розташування і обв'язки трубопроводами, розташування і призначення арматури, призначення і способи обслуговування КВПІА, робочу інструкцію оператора, правила техніки безпеки і пожежної безпеки.

У процесі обслуговування оператор:

• не рідше одного разу в зміну перевіряє правильність показань манометрів шляхом короткочасного відключення триходовим краном (при цьому стрілки манометра повинні зупинитися на "0"), результати записуються в журнал, при передачі зміни з записом "манометри справні", якшо не несправні, то вказуються № манометра і характер несправності;

• періодично, щогодини, контролює рівень рідини і тиск у резервуарах, з яких відбирають газ чи заповнюють, результати контролю заносить у журнал;

- не рідше одного разу на місяць перевіряв справність запобіжних клапанів шляхом обережного і короткочасного натискання на важіль клапана (якщо клапан справний, вихід газу повинний припинитися після звільнення важеля);

• при заповненні резервуара стежить за рівнем і контрольною оцінкою (надлишок рідини повинен негайно відкачуватися);

• періодично зливає через дренажний клапан воду, що накопичилася в резервуарі, (зливати необхідно не раніше, ніж через 2 години після наповнення резервуара);

• стежить за чистотою і справністю покажчиків рівня;

• веде постійне спостереження за станом резервуарів, трубопроводів, арматури, не допускає витікання, комплексні перевірки проводе не рідше одного разу на місяць - результати перевірки заносить у журнал;

• разом з черговим слюсарем виконує дрібний ремонт.

При виявленні яких-небудь несправностей у резервуарі, що не можуть бути усунуті оператором, черговим та слюсарем спільно, проводиться аварійна зупинка резервуара.

При цьому оператор:

• негайно повідомляє майстру, головному механіку, головному інженеру і директору про необхідність аварійної зупинки і причини, що викликали її;

• перепускає чи перекачує зріджений вуглеводневий газ у вільний (резервний) або неповний резервуар - перекриває запірну арматуру на трубопроводах подачі;

• відкачує за допомогою компресора парову фазу;

• веде ретельне спостереження за аварійним резервуаром.

Прийом зріджених вуглеводнів проводиться оператором і

черговим слюсарем. Вони виконують роботи в наступній послідовності:

• відкривають засувки на колекторах парової і рідкої фаз;

• відкривають засувку на прийом рідкої фази.

По закінченню заповнення закривають засувки на прийомних трубопроводах.

У процесі експлуатації не рідше одного разу в 4 роки проводять технічний огляд, включаючи внутрішній огляд. Гідравлічні випробування проводять не рідше одного разу в 8 років. Нові змонтовані резервуари оглядають перед першим заповненням. Відключення резервуара для огляду, очищення або ремонту роблять на підставі наряду на проведення газонебезпечних робіт, підписаного директором чи головним інженером, у якому вказується номер резервуара, причини і терміни відключення, склад бригади і відповідальний за виконання робіт і техніку безпеки.

Перед проведенням робіт у середині резервуара необхідно:

• злити (перекачати) рідину в інший резервуар;

• знизити тиск у резервуарі до атмосферного;

• злити з резервуара воду і важкі залишки, що не випарувалися;

• від'єднати резервуар від трубопроводів рідкої і парової фаз шляхом встановлення заглушок;

• продути водяним паром і промити водою (при необхідності зварювальних робіт у середині резервуара, пропарювання обов'язкове, в інших випадках можна обмежитися промиванням водою протягом З годин).

Пар подають у резервуар через дренажний штуцер, а відводять через вентиль вентиляційного люка. Після пропарювання чи промивання водою залишають люк або лаз відкритим для природної вентиляції до повного охолодження і провітрювання. Потім відбирають пробу з нижніх шарів. При виявленні вуглеводнів пропарювання і промивання повторюють. Якщо проводилося тільки пропарювання, резервуар заповнюють водою при відкритому верхньому люку. У зимовий час одночасно з водою подають пар для підігріву.

Після спорожнення резервуара зміст кисню повинен бути не менше 20,5%.

До роботи у середині резервуара допускаються бригади з трьох і більше людей, що пройшли спеціальний інструктаж. Члени бригади повинні бути оснащені захисними засобами, спеціальним інструментом, переносними ліхтарями у вибухозахисному виконанні (напругою 12 в). Робітник, що спускається в резервуар, повинний мати при собі шланговий протигаз, рятувальний пояс, із прив'язаною до нього мотузкою, вільний кінець якого повинний бути в руках одного з працюючих, що знаходяться за резервуаром І постійно стежать за працюючими. При спостереженні особлива увага повинна бути звернена на виявлення тріщин, надривів, корозії, пухлин та зміну товщини сферичних днищ і циліндричних частин і дефектів зварювання.

Після внутрішнього огляду здійснюють гідравлічні випробування резервуара пробним тиском рівним 1,25 Р_рйо, але не менше (Р_рой + 0,3)МПа. Витримка відбувається протягом 10 хвилин. Температура води для гідро випробування повинна бути вище на 50"С. чим температура навколишнього повітря.

Включення резервуарів в роботу забороняється коли;

• виявлені трішини, пропуски і потіння зварених швів, течія у фланцевих з'єднаннях, розриви прокладок;

• виявлена несправність запобіжних клапанів, манометрів, рівномірних трубок;

• виявлена несправність люків, лазів чи неповне число кріпильних деталей;

• при виявленні посадки фундаменту резервуара і опор трубопроводів.

За правильність заповнення резервуарів і переключення їх, відповідальність несуть змінний майстер цеху зливу-надиву і черговий оператор.

39 Апарати з мішалками

39.1 Емалеві апарати. Підготовка до роботи, технічне обслуговування і ремонт

Механічне змішування є найбільше розповсюдженим засобом при проведенні масопередачі. Воно здійснюється за допомогою спеціальних пристроїв - мішалок різних конструкцій. Тип, форма та швидкість перемішуючого пристрою визначає інтенсивність процесу та вибирається залежно від властивостей рідин, а також від якості перемішування. Корпус апарату може бути роз'ємний або цілісно зварений. Роз'ємний корпус має кришку з укріпленою на ній стійці з електродвигуном. В місці виходу валу на кришці розташований ущільнюючий пристрій. ГОСТ 20680-75 передбачає випуск промисловістю реакторів у вертикальному виконанні з пристроями, що перемішують, у кількості десяти типів, що відрізняються формою кришок, днища, конструкціями мішалок. Перемішування реакційної маси в більшості випадків здійснюється лопатевими, якірними, рамними, турбінними, трилопатевими чи спеціальними мішалками.

Матеріал апарату вибирається в залежності від агресивності перемішуваного середовища. Стальні та чавунні апарати можуть бути захищені від корозії гумуванням, емалюванням та другими антикорозійними покриттями. В залежності від температури проведення реакції корпус апарату може мати сорочку для подачі теплоносія. Для цієї цілі також використовують змійовики, розташовані безпосередньо в реакційній зоні.

Робоче місце під час обслуговування апарата повинне бути звільнене від сторонніх предметів. Підлога повинна бути рівною, очищеною від бруду і води. Змонтований апарат перед пуском попередньо оглядається і перевіряється:

• затягування болтів і надійність стопоріння;

• надійність закріплення площадок і сходів для обслуговування;

• правильність збірки і нормальне затягування ущільнюючих пристроїв;

• відсутність сторонніх предметів, як в апараті у середині, так і на кришці;

• наявність і правильність установки арматури контрольно- вимірювальних і запобіжних пристроїв, місцевої витяжки.

Апарати, що мають пристрої, які перемішують, перевіряють на:

• наявність мастила в масельничках і ванні мотор-редуктора. У разі потреби необхідно наповнити їх маслом (марку масла вибирають відповідно до розпоряджень паспорта);

• надійність кріплення пристрою, що перемішує;

• правильність збірки і нормальне регулювання ущільнюючого пристрою. Застосовувати сальниковий шнур, покладений спіраллю, не допускається;

• перевіряється радіальне биття мішалки.

Якщо апарат укомплектований торцевим ущільненням, то при монтажі строго виконуються інструкції з монтажу і експлуатації торцевих ущільнень. Попередньо перевіривши правильність обертання електродвигуна, включають на холосту мішалку на 10 хвилин І перевіряють підшипники на відсутність нагрівання і зайвих шумів. Для внутрішньої перевірки знеструмити електродвигун (з подвійним відключенням). Оглянути апарат у середини і при необхідності усунути дефекти.

Після задовільних випробувань, проводять пробні випробування під навантаженням. Для цього апарат герметизують і заповнюють водою з температурою 5-40°С. Плавно піднімають тиск до робочого (швидкість підйому не повинна перевищувати 0,5 МПа в хвилину).

Гідровипробування проводять у наступній послідовності: для апаратів із сорочкою - спочатку сорочку, потім корпус. Далі проводять обкатування приводу і пристрою, що перемішує, протягом 1 години. Після закінчення обкатування двигун відключають від електрики. Знімають тиск, зливають воду і просушують апарат. Проводять зовнішній огляд усіх деталей і вузлів. При необхідності емаль перевіряють на щільність напругою 1000 В.

Результати пробних випробувань вважають задовільними, якщо в процесі випробування температура корпуса мотор-редуктора і електродвигуна не перевищує 60"С, корпуса підшипника 70°С, якщо немає крапель води, мастила в місцях ущільнень, якщо падіння тиску

знаходиться в межах допустимих значень для ведення технологічного процесу, якшо немає ушкодження склоемалі.

Судини, на які поширюються "Правила по безпечній експлуатації судин, що працюють під тиском" до пуску в роботу повинні бути зареєстровані в органах технічного нагляду.

Пуск, обладнання (зупинку) і випробування на щільність апаратів, установлених поза приміщеннями взимку проводять відповідно до вимог "Регламенту проведення пуску в зимовий час".

До самостійної роботі з обслуговування апаратів допускаються робітники не молодше 18-літнього віку, що пройшли виробниче навчання, атестацію кваліфікаційної комісії, інструктаж з безпечного обслуговування судин.

Завантаження апарата продуктом, включення і відключення пару чи рідини, що охолоджує, ведення технологічного процесу, початок і кінець перемішування, вивантаження продукту роблять згідно технологічного регламенту, розробленого на підприємстві.

Графік визначення допустимої різниці температур теплоносія та реакційної суміші

о

4}

-В

90 -і 80 - 70 - 60 - 50 - 40 ЗО 20 - 10 - 0

240

60 120 180 Т емпер атур а суміші °С

Нагрівання корпуса апарата проводиться повільно, подаючи пару в сорочку апарата, тільки після заповнення його рідким середовищем до рівня вище рівня приварювання (рознімання) сорочки не менше, ніж 100 мм рівня, встановленого замовником. Швидкість зміни температури стінки апарата не повинна перевищувати: для апаратів з універсальною емаллю на сталевій конструкції - 4°С/хв., а на

чавунній - 3°С/хв, з універсальним склокристалічним покриттям сталевих апаратів - 3°С/хв.

Допустима мінімальна температура продукту або теплоносія, шо подається в апарат чи його сорочку, не повинна бути нижче різниці між температурою стінки апарата і визначеною з графіка допустимої різниці температур. Для теплоносія різниця температур може бути збільшена на 10%.

При подачі в гарячий апарат холодного продукту або в сорочку холодного теплоносія, тиск в апараті потрібно знижувати до мінімуму, а при подачі в гарячий апарат холодного продукту необхідно видаляти теплоносій із сорочки апарата.

Теплоносій із гранично допустимою температурою рекомендується подавати в гранично заповнений апарат. Завантаження в апарат сипких матеріалів проводиться тільки після прийому в апарат рідкої фази, попередньо включивши пристрій, що перемішує.

Експлуатувати апарат з ушкодженою склоемаллю не рекомендується. При роботі апарата необхідно стежити за справністю арматури і КВПіА, запобіжних пристроїв, за нормальним нагріванням підшипників стійки приводу. При наявності несправності апарат необхідно зупинити, знеструмити електродвигун, встановити причину несправності і усунути її. Ремонт апарата і його елементів під час роботи не допускається.

Апарат повинний бути зупинений із-за:

• підвищення тиску вище дозволеного;

• несправності запобіжних клапанів;

• виявлення в основних елементах апарата тріщин, зменшення товщини стінок нижче за розрахункову величину, пропусків чи потіння в зварних швах, течії в болтових з'єднаннях, розриви прокладок, ушкодження склоемалевого покриття;

• виникнення пожежі;

• несправності манометра і неможливість визначити тиск по інших приладах;

• несправності чи неповної кількості кріпильних деталей кришок і люків;

• несправності (відсутності) передбачених приладів і засобів автоматики.

У процесі експлуатації поверхню хімічних апаратів оглядають візуально і перевіряють на однорідність високочастотним дефектоскопом напругою 3500 вольтів. Необхідно враховувати той факт, що часті перевірки однорідності високочастотними струмами приводять до порушення склоемалі. Проміжки між оглядами не повинні перевищувати одного місяця. Рекомендується робити огляд після кожної операції.

У період роботи апарата контролюють проходження холодної рідини через сорочку охолодження сальника, шляхом установки на трубопроводі пробного спускового крана чи контролюючого пристрою. Періодично, не рідше одного разу в тиждень, роблять заповнення маслом каналів ущільнення консистентним мастилом.

Сальникове ущільнення вважається правильно зібраним, якщо масло після заповнення масляного каналу і кільця починає випливати через контрольний отвір. Не рідше одного разу на місяць перевіряють наявність змазування у вузлі стійки приводу з метою забезпечення нормальної роботи підшипника кочення.

Технічне обслуговування редуктора і торцевого ущільнення проводиться відповідно до паспортних даних і інструкцій з експлуатації. Очищення поверхні стінок апаратів від шумовиння, опадів, налипання продукту й інших забруднень проводиться тільки гарячою (мильною) водою з використанням губок, гумовими чи дерев'яними шкребками. Не можна застосовувати металеві шкребки, абразивні матеріали, плавикову кислоту і засоби з використанням їдких лугів. Контроль фактичного стану стінок апарата і сорочки проводять, застосовуючи ультразвуковий прилад типу Кварц-15 чи УВ-ППУ.

Замір товщини стінки апарата чи сорочки роблять одним із приведених способів:

• крейдою чи Іншими засобами, що не впливають на якість емалі чи поверхні апарата, відзначають квадрати зі сторонами 150 мм;

• точки перетину ліній, шо утворюють квадрати, є точками виміру;

• відстань точок виміру від шва приварки сорочки повинна бути не менше 30 мм, а від зварених швів, розташованих на поверхні апарата і сорочки не менше ЗО мм по обидва боки шва.

Фактична товщина стінки сорочки і металевої основи апарата повинна бути не менше розрахункової величини, приведеної в паспорті апарата. Вимір товщини покриття роблять відповідно до ОСТ 26-01- 106-80.

39.2 Монтаж емалевих апаратів

Для переробки органічних чи неорганічних кислот (за винятком плавикової і кремнєвофтористо-водневої), розчинів їхніх солей, лугів і нейтральних продуктів, а також барвників для промислових товарів, харчових продуктів і т.п. використовуються емалеві апарати. Захисним шаром у них від впливу реагентів є склоемалеве покриття - це скло складного хімічного складу, що містить силікати, борати, лужні оксиди, що у вигляді тонких шарів наплавляють на внутрішню поверхню апарата. Основною складовою склоемалі є кремнезем, що забезпечує їй високу хімічну стійкість.

Покриття поверхні здійснюється в два етапи: спочатку на шорсткувату, очишену від корозії, поверхню наносять грунтові емалі, потім покривні. Звичайно апарати виготовляють з покриттям поверхні універс&іьною склоемаллю.

Для ведення технологічних процесів промисловість випускає чавунні і сталеві емалеві апарати наступних типорозмірів: 0,4; 0,63; 1,25; 2.5; 4,0; 6,3; 10,0 м\ Апарати для приєднання з технологічними трубопроводами постачені технологічними штуцерами, а для внутрішніх оглядів мають люк, розмішений на кришці апарата.

Нижні чи підвісні опори служать для установки апарата на фундамент чи на спеціальну конструкцію, що несе або перекриття між поверхами.

Пристрої, що перемішують, а також внутрішні пристрої можуть бути виготовлені з вуглецевих сталей з наступним емалюванням чи зі сталей 12Х18Н10Т; 10Х17Н13М2Т; 10Х17НПМЗ, корозійностійкого сплаву ХН65М13 або фторопласта-4.

По прибуттю емалевого апарату до місця призначення протягом 10 днів перевіряється комплектність і цілісність виробу і склоемалевого покриття.

Стропування, транспортування частин, що поступили до місця монтажу чи проміжного збереження роблять по схемах, приведених у паспорті, підйомно-розвантажувальні роботи проводять плавно без різких поштовхів і ударів.

Консистентні мастила видаляють бязевою тканиною, змоченою уайт-спіритом чи бензином, а потім сухою бяззю.

39.3 Монтаж мотор-редуктора

В хімічній та нафтохімічній промисловості в апаратах з перемішуючими пристроями використовуються мотор и-редуктори марок МР1-315, МР1-500 та МПО-1, МПО-2, МПО 2М-І0 та МПО 2М- 15, які складаються з блоку електродвигуна та планетарного редуктора.

В залежності від місця установки, його розташування на монтажній площадці чи в цеху попередньо готується фундамент (для апарата з нижніми опорами), або металеві конструкції, що несуть (для апаратів з боковими опорами).

Установку апарата на фундамент, споруджений за 10 і більше днів до монтажу, проводять при постійному контролі вертикальності осі, перевіряючи по контрольних рисках або за допомогою рівнеміру, установленому на контрольні площадці. Для вивірки положення апарата користуються регулювальними (віджимними) гвинтами або іншими монтажними пристроями. Установку здійснюють, використовуючи наявні вантажопідйомні механізми: мостові крани, тельфери, електроталі, автокрани і т.п.

При переміщенні вузлів по приміщенні необхідно стежити за тим, щоб емалеві поверхні не терлися по підлозі, стелажам, землі, підставкам. Перекантування також забороняється. Між підставками і емалевою поверхнею підкладають м'який матеріал: гуму, азбест або повсть. Поблизу емалевої поверхні не допускається проводити зварювальні роботи. До стінок апарата, в якого інша сторона покрита склоемаллю, не допускається приварку деталей чи металоконструкцій. А при вогневому різанні полум'я пальника не повинно торкатися емалевої поверхні.

При роботі у середині апарата рекомендується використовувати взуття на гумовій підошві або підстилати гумовий килим на емалеву поверхню. Інструмент і пристосування повинні знаходитися в м'яких чохлах.

Перевірка технічного стану апарата, після установки на фундамент (для апаратів зі знятим приводом і закріпленою мішалкою):

• перевірити вертикальність осі приводу мішалки:

• відкрити кришку люка, зняти шпильки, бруски, хомути і інші деталі, що закріплювали вал мішалки під час транспортування і видалити їх з апарату при дотриманні запобіжних заходів;

• зняти стопор мішалки на стійці приводу;

• установити мотор-редуктор на стійку приводу;

• відцентрувати мотор-редуктор з валом пристрою, що перемішує, І з'єднати їх муфтою згідно складального креслення;

• перевірити шляхом повороту пристрою, шо перемішує, обертання вентилятора електродвигуна вручну, правильність збірки, плавність ходу, відсутність заїдання вала в місцях ущільнення;

• при необхідності перевірити радіальне биття нижнього кінця вала мішалки в залежності від частоти обертання і відношення повної довжини вала до його діаметра, що повинне відповідати:

Частота обертання вала		Биття вала не більше при Ь/с1
С-1	об/хв	ЗО
1,33	до 80	20
1,33-1,66	80-100	12
1,66-2,1	100-132	10

Монтаж апаратів, пристроїв, що перемішують, поставляються окремою поставною частиною:

• кришку апарата зняти і установити на надійно закріпленій металоконструкції (підставці), попередньо поклавши на неї м'які прокладки (гуму, повсть);

• установити на кришку стійку приводу з мотор-редуктором;

• знизу через ущільнення уставити вал мішалки і з'єднати його муфтою з валом мотор-редуктора, при цьому не допустити ушкодження вкладиша і кілець сальникового ущільнення, манжетів ущільнювачів підшипника, а при наявності торцевого ущільнення - тертьової пари;

• закріпити на валу підшипник;

• перевірити плавність ходу мішалки від руки;

• перевірити радіальне биття мішалки.

Перед установкою кришки, на дно апарата необхідно покласти листову гуму чи повсть, щоб запобігти ушкодження емалі при випадковому падінні інструмента або кріпильних деталей.

39.4 Монтаж і експлуатація об'ємних апаратів з емалевим покриттям

Перед установкою переконуються у відсутності дефектів емалевого покриття, зробивши внутрішній огляд. Підключають технологічні трубопроводи. Болти (затиски) фланцевого з'єднання спочатку затягують хрестоподібно одночасно з протилежних сторін, а потім один за іншим по колу. Затягування роблять рівномірно провертаючи гайки на 0,5-1,0 оборот.

На трубопроводах і кришці апарата встановлюється контрольно- вимірювальна, запобіжна і запірна апаратура відповідно до вимог "Правил пристрою І безпечної експлуатації судин, що працюють під тиском". Встановлюють пускову апаратуру, підключають електросилову лінію і електродвигун. Апарат заземляють, опір контуру, що заземляє, не повинен перевищувати 4 Ом. При необхідності в зоні сальникового ущільнення встановлюють місцеву витяжну вентиляцію.

Момент, що крутить, при монтажі кришки апарату і корпусу не повинен перевищувати:

Внутрішній	Діаметр болта	Момент, що крутить, на ключі
діаметр	затиску	при тиску в апараті до 0,3 МПа
250	12	20 (2,0) нм/(кгс/м)
	16	40 (4,0)
400	12	20 (2,0)
	16	45 (4,5)
600	12	20 (2,0)
	16	35 (3,5)
	24	110(11,0)
700	16	40 (4,0)
800	24	120(12,0)
900	24	і 30 (13,0)
1000	24	130(13,0)
1200	24	140(14,0)
1400	24	150(15,0)
1600	24	130(13,0)
1800	24	140(14,0)

39.5 Ремонт склоемалевого покриття

Відновлення поверхні склоемалевого покриття хімічної апаратури методом плазмового напилювання проводиться у такий спосіб.

Ушкоджену ділянку емалевого покриття очищають від залишків продуктів реакції, а також продуктів корозії. Для цієї мети використовуються дерев'яні, алюмінієві чи інші шкребки, після чого за допомогою механічної щітки, шліфувального кола чи інших пристосувань поверхню конструкційного матеріалу очищають до блиску, без слідів корозії. Дана поверхня не повинна мати гострих країв, задирок, сколів і інших неоднорідностей. Далі зачищену ділянку ретельно просочують спиртом, прикладаючи до поверхні емалі просочену серветку, з метою видалення вологи і знежирення. Для цієї мети застосовують стисле повітря, попередньо очищене від масла (повітря повинно відповідати ГОСТ 17433-80).

Підготовку поверхні проводять не більше ніж за 3 години до проведення ремонту, щоб уникнути повторного забруднення чи появи нових площ корозії. Для цього можуть бути використані зубило, шкребок, шкурка, потім поверхня промивається бензином чи ацетоном.

Поверхню далі сушать на повітрі при температурі 15-20"С в на протязі 6 годин і кистю наносять шар лаку або смоли. Після цього шар просушують протягом 4 годин при температурі 90°С. Неушкоджену поверхню прикривають листовим азбестом.

Останнім часом розроблено багато способів нанесення покриття газополум'яним вихровим і вібраційним напиленням захисних порошків. Для цього антикорозійні матеріали проходять підготовку шляхом просушування (прожарювання) у сушильній шафі з наступним охолодженням, потім їх просівають на ситах для одержання фракції 160 мкн. Інтервал між сушкою і напиленням не повинний перевищувати однієї години.

Епоксидну смолу підігрівають у сушильній шафі при температурі ЮО-ПО^сС на протязі 24 годин для видалення пухирців повітря і поступово охолоджують до температури 18-24°С. Двоокис хрому попередньо просіяну необхідно також просушити на протязі 2-3 годин при температурі 90-105°С і охолодити до 18-2 5 °С. Компоненти порошкової композиції потрібно ретельно перемішати, переважно в кульковому млину.

У живильник плазмотрона засипають 0,2-0,4 кг двоокису цирконію і щільно прикривають кришкою. Подають воду для охолодження плазмотрона, подають аргон і включають зварювальний випрямляч. Запуск плазмотрона проводиться при введенні в сопло графітового стрижня, при цьому відбувається закорочення анода (сопла) і катода (стрижня). Після перевірки роботи плазмотрона на протязі 0,5-1 хвилини починається безпосереднє напилювання. Напилювання здійснюють плавним переміщенням від краю ушкодженої ділянки до центру по колу. Відстань від сопла до оброблюваної поверхні повинна складати 60-150 мм, товщина напилювання повинна відповідати 0,5-0,8 мм. Для напилювання 100 см² необхідно 8-10 хвилин. З появою на напиленій поверхні тріщин чи сколів, допускається в районі ушкодження зробити зачистку вручну. Плазмовим методом напилена поверхня має пористість, тому її необхідно покривати матеріалом чи композицією, що утримується в порах і перешкоджає проникненню робочого середовища І подальшій корозії. Склад композиції, що просочує, вибирається в залежності від робочого середовища і температури шляхом попереднього підбору і випробу вання. Для просочення використовують епоксидні композиції, яка складена з трьох чвертей епоксидної смоли І однієї чверті бакелітового лаку, яку при ретельному перемішуванні підігрівають до 45-50°С. Приготовлену композицію, наносять на напилену поверхню, не допускаючи попадання на неї вологи, пилу і масла. Потім покриття на протязі однієї години нагрівають до температури 160-180^МС, при цьому композиція всмоктується в пори і полімеризується. Ступінь готовності покриття визначається пробним дотиком скляної палички, змоченої в композиції. Після просочення поверхню знову прогрівають до температури 160-180°С і витримують на менше 0,5 години до повного видалення газів. Поверхня заполімеризованого покриття повинна мати ясно-коричневий колір.

При використанні в якості покривної композиції пентопласту А-2 ремонтовану поверхню необхідно прогрівати до температури 210- 220°С упродовж однієї години. Порошок пентопласту засипають у флакон розпилювача і розпорошують на профіту поверхню, спостерігаючи за станом і поводженням нанесеного шару. Дистанція розпилювача від поверхні повинна бути в межах 50-80 мм, а напилена композиція повинна бути рівного білого шару. Далі поверхню прогрівають до придбання рівномірного зеленого кольору. При ремонті склоемалі товщина шару повинна дорівнювати 150-250 мкн, шо відповідає 3-5 шарам порошкової композиції. Оплавлення кожного шару проводиться окремо.

Якість покриття контролюють за допомогою електрощітки, яка складається з трубки з пучком волосся. До трубки приєднаний мілівольтметр і батарейки від кишенькового ліхтаря. У трубку наливають 15-20% розчин повареної солі, проводять щіткою по поверхні і спостерігають за показаннями мілівольтметра.

40 Колонні апарати

40.1 Експлуатація, обслуговування і ремонт

Колоні апарати використовуються для процесів адсорбції, десорбції, промивання, екстракції І ректифікації. У залежності від конструкції внутрішніх пристроїв колоні апарати поділяються на насадочні і тарілчасті. В одній тарілчастій колоні можуть встановлюватися кілька десятків тарілок, що розбиті на сектори для зручності монтажу і ремонту. По висоті колони розташовується ряд монтажно-оглядових люків, а вгорі колони розташовується піднімальний механізм (кран-укосина).

Колоні апарати і їхні деталі, залежно від процесів, що проводяться у них, виготовляють зі сталі, чавуна, кольорових металів. Корпуса колон захищають від впливу агресивних середовищ гумуванням, футеровкою, а тарілки, колосникові грати таких апаратів можуть бути виготовлені з фаоліту, графіту І Інших пластичних мас.

Ректифікаційні колони в хімічній і нафтохімічній промисловості призначені для чіткого поділу компонентів суміші двох взаємно розчинних рідин, при яких отримують цільові продукти необхідної концентрації.

У процесі експлуатації їх на тарілках відкладаються тверді смолисті речовини, що збільшують гідравлічний опір. Подальше забруднення може привести до зменшення вільного перетину апарата і підвищення швидкості руху газу. Велика швидкість газу перешкоджає течії рідини по колоні зверху вниз, при цьому настає режим «захлинання». Нерівномірність контакту фаз виявляється у відхиленні складу вихідних речовин від вимог технологічного регламенту. Таке відхилення виявляється при лабораторному аналізі. Недостатня ефективність роботи тарілчастих колон часто виявляється внаслідок недбалого монтажу тарілок. Навіть незначний перекіс тарілок приводить до нерівномірного розташування рідкої фази і газ проскакує у тій частині тарілки, де менша висота рідини. При цьому частина рідини не бере участі у процесі і якість продуктів різко знижується, що приводить до незапланованих збитків. Висока температура, тиск, наявність агресивних середовищ викликають корозію металевих поверхонь і деталей, шо може привести до несподіваного виходу з ладу частини апарата чи викликати аварійну обстановку. Щоб запобігти аварійній ситуації і виходу з ладу колони, необхідно строго дотримувати графік планово-попереджувальних ремонтів.

У насадочних колонах для збільшення контакту між рідиною, що стікає і парою використовується насадка з інертного матеріалу, завантаженого навалом чи покладеного у визначеному порядку.

Одним з недоліків насадочних колон є нерівномірність розподілу рідини по перетину колони. При роботі насадочної колони можливий режим «захлинання». тобто витиснення рідини з насадки швидкісним натиском пари. Він викликаний перевищенням швидкості руху пари, проти розрахункової.

Режим «захлинання» сприяє інтенсифікації масообміну І викликає різке збільшення опору парам, що рухаються. Найбільш оптимальний режим роботи колони той, при якому забезпечується максимальна швидкість руху пари і ще не настає режим «захлинання». Режиму «захлинання» передує режим «зависання», тобто такий, при якому рух рідини гальмується потоками газу й останній починає барботувати через рідину.

У процесі роботи настання режимів «зависання» і «захлинання» визначають по тиску над і під насадкою. Чим більше перепад тиску (вакууму), тим ближче робота колони в режимі «зависання». Моменту повного зависання (початку захлинання) відповідає різке підвищення перепаду тиску (вакууму). При роботі насадочної колони дуже важливо підтримувати оптимальний температурний режим і швидкість пари, щоб не допустити коксування насадки.

Перша ознака коксування - погіршення якості дистиляту. Накоксовану насадку вивантажують з колони через люк і заміняють новою. Практикують випалювання насадки дрібними партіями. Зношені секції колосників заміняють новими, ушкоджені ділянки опор зрізують за допомогою газового різання. Нові опори до корпуса приварюють електрозварюванням.

Тарілчасту колону умовно можна розділити на дві частини: збагачуюча (концентраційна) частина колони, розташована вище ділянки введення сировини (живильної тарілки, секції) і відгінна (що відпарює) частина колони, що нижче живильної тарілки.

Колоні апарати працюють у такий спосіб. Суміш, нагріта до потрібної температури, надходить на живильну тарілку. На тарілках відбувається поділ. Швидкість пари в атмосферних колонах 0.5-1,2 м/с і у вакуумних 1,5-3,5 м/с. Робота тарілки характеризується ступенем ефективності масообміну при барботажі пари через рідину.

Тиск у ректифікаційних колонах є найважливішою експлуатаційною характеристикою, що розподіляє колони на: атмосферні, вакуумні і працюючі під тиском. Розрізняють розрахунковий і робочий тиск. Під розрахунковим тиском розуміють тиск, на який розраховані корпус колони, штуцера, люки. Робочий тиск у колоні не може перевищувати розрахунковий тиск. На ці колони встановлюють не менше одного запобіжного клапану.

40.2 Пуск і зупинка колонного апарату

Пуск в експлуатацію колони починають одночасно з так названою холодною циркуляцією всієї системи. Протягом 10-30 хвилин сировину циркулюють по всій схемі і перевіряють герметичність і ВІДПОВІДНІСТЬ рівнів у нижній частині колони, роботу регуляторів рівня. Далі роблять повільне підвищення температури зі швидкістю 10- І5°С/годину до 95-100°С та при цій температурі продовжують циркуляцію до 2 годин. Подальше підвищення температури прискорюється до 20-30°С/за годину. Далі колону переводять на живлення сировиною і починають подавати пару.

Нормальну зупинку колони перед ремонтом здійснюють у зворотному порядку. Аварійна зупинка починається при раптовому припиненні подачі сировини, пари, електроенергії і води, а також при виході з ладу інших апаратів установки (трубчаста піч), шо вимагають більш форсованих дій.

Особливо небезпечне раптове припинення надходження води на вакуумну установку з водяних трубопроводів. У цьому випадку негайно закривають засувку на водяній лінії, що веде до барометричного конденсатора й ежектора. Повітря може потрапити через нещільності люків, штуцерів і т.п. Це може привести до загоряння продукту, підвищення тиску і вибуху. Вибух можна запобігти збільшенням подачі пари в колону.

40.3 Ремонт колонних апаратів

Ремонт ректифікаційних колон звичайно роблять згідно графіка ППР чи в результаті аварійної зупинки, і здійснюють в строго визначеному порядку, після ретельної підготовки, шо полягає в наступному.

Тиск колони доводять до атмосферного, при цьому з колони відкачують продукт, шо переробляється, і приступають до пропарювання, при якому через шламові труби витісняють пари продукту. Коли тиск у колоні скинуто і проведене пропарювання, рекомендується приступати до відкручування болтів на кришках люка, залишаючи на кожнім по три. Час пропарювання триває 8-48 годин. Далі колону відключають глухими заглушками від всіх апаратів і комунікацій, реєструючи установку в спеціальному журналі.

Промивання колони здійснюють через лінію верхнього зрошення, спочатку подають невелику кількість води, щоб уникнути швидкого охолодження окремих вузлів і як наслідок розривів зварених швів на корпусі і тарілках, далі подачу води збільшують. Час промивання 8-24 години. До ремонту приступають, якщо температура води на виході з колони не перевищує 50°С.

Одержавши розпорядження про проведення ремонту, механік цеху інструктує бригаду про характер робіт і техніку безпеки (бригада звичайно складається з чотирьох-п'яти слюсарів І зварника) під розпис.

Розкривають колону, спочатку відкриваючи самий верхній люк, щоб уникнути підсосу повітря й утворення вибухонебезпечної суміші. Для цього використовують прості і накидні гайкові ключі і ломики- оправлення. Послідовно відкривають інші люки зверху вниз.

Категорично забороняється одночасно відкривати верхній і нижній люки. Не можна також відкривати спочатку нижній, а потім верхній люки. При відкритих люках колону якийсь час (4-6 годин) провітрюють природним надходженням повітря. Після аналізу в лабораторії повітряного середовища на виході з колони, можна приступати до роботи у середині при дотриманні відомих правил техніки безпеки.

До роботи допускається не менше двох робітників, що мають досвід роботи, згідно письмового розпорядження. Робітник зобов'язаний мати спецодяг, запобіжний пояс з мотузкою, кінець якої надійно закріплюється. Через відкритий люк слюсар проникає у середину колони, освітлюючи робоче місце за допомогою низьковольтного світильника (не више 12 В). Тривалість роботи у середині колони не більше 15 хвилин. Перед початком робіт підготовляють комплект вимірювальних інструментів: слюсарні лінійки, штангельциркулі. рівнеміри. різьбонимірювачі. Для вивантаження продуктів, що нагромадилися в результаті проведеної реакції (операції), підготовляють баддю ємністю 50-100 літрів і бункер для збереження відходів. Якщо колона має захисне покриття, у набір інструментів повинні входити інструменти і пристосування для гумування і футеровки.

При вогневих роботах у середині колони на нижні тарілки укладають дошки, попередньо замочені у воді. У середині колони рекомендується працювати в шланговому протигазі типу ПШ.

Для підйому-спуску важких деталей використовують кран- укосину. Перед ремонтом роблять внутрішній огляд, а також очищення від бруду і коксу, використовуючи шкребки й у деяких випадках відбійні молотки. Використовують для очищення також хімічні способи - мінеральні й органічні кислоти, кислі солі, каустичну і кальциновану соду, фосфат натрію і т.д. Після промивання колони висококваліфікований робітник проводить візуальний огляд, з метою визначення загального стану корпусу і ділянок, що найбільш піддаються зносу, проводить вимір залишкової товщини за допомогою ультразвукової діагностики чи мікрометрування і з використанням контрольного просвердлювання, перевіряють якість зварених швів, і герметичність роз'ємних з'єднань.

При ремонті колонного апарата дуже часто приходиться заміняти болти (шпильки), гайки, прокладки ковпачки ректифікаційних тарілок, а також тарілки цілком.

Найбільш складна і відповідальна операція при ремонті тарілчастих колон - збірка і регулювання відремонтованих і нових тарілок. Для їхньої правильної установки необхідно виконати наступні умови: верхні зрізи склянок повинні бути на одній висоті (допускається відхилення ± Імм); верхній зріз переливної труби повинний бути нижче зрізу ковпачків на проектну величину з допуском ± 1мм; відстань від нижнього зрізу ковпачка до верхнього зрізу склянки повинна бути однаковою по всьому периметру ковпачка і всіх ковпачків тарілки. Регулювання тарілки на барботування проводять на спеціальних стендах, шо приводяться в дію з використанням повітря, і по розміру і діаметру пухирців барботування проводять більш тонке регулювання. Зібрану тарілку піднімають і встановлюють у колоні, дотримуючись строгої горизонтальності (відхилення не повинне перевищувати 1мм). Правильність установки перевіряють, заливаючи тарілку водою і перевіряючи її висоту в 6-8 місцях. При відсутності стенда випробування зібрану тарілку перевіряють на барботування по місцю. На тарілку заливають воду, а під неї подають стисле повітря. Відрегульований ковпачок кріплять гайкою і контрагають. Таким чином, регулюють усі ковпачки на тарілці.

Після ремонту внутрішніх пристроїв колони, закривають люки і з фланцевих з'єднань витягають заглушки, перевіряють стан прокладок. Далі колону піддають загальному опресуванню. При виявленні нещільності звареного шва, його вирубують, зачищають і заварюють. Зношені штуцера і люки вирізують і заміняють новими з обов'язковою установкою зміцнювальних кілець трохи більшого діаметра, чим старе. Це дозволяє зварювання проводити по новій поверхні. Сигнальні отвори на зміцнювальних кільцях під час експлуатації повинні бути заглушені пробками. Найбільш зношені ділянки колони вирізують І на їхнє місце вварюють нові, заздалегідь виготовлені по радіусу ділянки. Зварювання проводять в стик. Герметичність зварених швів перевіряють за допомогою гасу.

Насадочні колони перед ремонтом пропарюють гострою парою тиском 35 кгс/см² протягом 8-10 годин у кількості 0,6-0,7 т/год. По закінченню пропарювання протягом 16 годин колону промивають водою. Якщо насадка забруднена до такого ступеня, що зцементувалася, то для полегшення роботи використовують пневматичні молотки І ломики. Насадку виймають через лази чи люки. Ремонт колон представляє собою очищення дисків і склянок, розподільних пристроїв, заміну проіржавлених частин колони. Якщо в колоні використовують керамічну насадку, то її укладають вручну в шаховому порядку чи насипом. Щоб зменшити відсоток бою, насадку засипають у воду. Нещільності в корпусі колони, штуцерах усувають також, як І в ректифікаційних колонах.

Гідровипробування у колонних апаратів проводять пробним тиском рівним 1,5 робочого протягом 5 хвилин, але не нижче 2 атм, після чого тиск знижують до робочого і приступають до обстукування зварених швів молотком 0,5-1,5 кгс. Колона, що має велику висоту і масу, може зашкодити опорі чи фундаменту, таку колону піддають пневматичному опресуванню з дотриманням техніки безпеки.

41 Трубопроводи і трубопровідна арматура

41.1 Експлуатація і обслуговування трубопроводів

Призначення трубопроводів - передача рідких, газоподібних продуктів на значні відстані. За допомогою трубопроводів зв'язують обладнання технологічних установок у єдину систему, а також забезпечують зв'язок між окремими установками, цехами. Для правильної експлуатації трубопроводів необхідно знати температуру, корозійну і ерозійну активність середовиш, що транспортуються, а також тиск у трубах. Іноді у виборі типу трубопроводу визначальними є властивості середовища, що перекачується, і мобільність трубопроводу. Ці параметри визначають матеріал і спосіб виготовлення труб, характер монтажу трубопроводів, обсяг і технологію ремонту.

Трубопроводи проектують і споруджують з урахуванням вимог і рекомендацій нормативів, розроблених дія кожної групи і категорії. Нормативами також обмовляються умови експлуатації, включаючи особливості нагляду, ревізії і ремонту. Більшість трубопроводів виконують звареними, а вузли приєднання до технологічного обладнання І арматури виготовляють розбірними на фланцях, що підбираються за ГОСТом. Існує кілька типів фланців, застосовуваних у роз'ємних з'єднаннях трубопроводів і апаратів. Між фланцями для створення герметичності встановлюють кільцеві прокладки з матеріалу, що при затягуванні за допомогою болтів чи шпильок здатні заповнювати всі нерівності, риски І тріщини, що покривають поверхню фланців.

Матеріал для виготовлення прокладок вибирають у залежності від умов експлуатації: температури, тиску, корозійних властивостей робочої рідини чи газу. Ущільнювальні прокладки у фланцевих з'єднаннях виготовляють з пароніту, клінгеріту, гуми, технічного картону, азбесту, свинцю, червоної міді, фторопласту і інших матеріалів. Прокладки бувають плоскими, гофрованими, овальними, лінзовими, зубчатими. Прокладки не повинні мати переломів, дрантя, забруднень, по розміру не повинні заважати вільній установці болтів і шпильок в отвори фланця. Внутрішній діаметр прокладки повинний бути на декілька міліметрів більше внутрішнього діаметра труби. Тиск вище 16 кгс/см^: може привести до розриву прокладки. Щоб це не відбулося, на ущільнюючий поверхні фланців роблять проточки різних форм: для плоских прокладок - типу «виступ-западина» чи «паз-шип- паз», для овальних і лінзових прокладок - кільцеві поглиблення спеціальної форми. Фланцеві трубопроводи з тиском нижче 40 кгс/ см" кріпляться болтами з гайками, а при тиску вище 40 кгс/ см² - шпильками з гайками, шпильками також кріпляться всі гарячі трубопроводи. Трубопроводи високого тиску з'єднуються за допомогою фланців на різьбленні з лінзовою прокладкою. Порушення герметичності фланцевого з'єднання виявляється насамперед у результаті порушення герметичності і протікання рідини або прориву газу. Причиною несправності може бути неправильний підбір матеріалу прокладки, недостатній ступінь стиснення внаслідок порушення порядку скручування фланців або часте почергове стиснення і розширення трубопроводу при температурному коливанні, аварійне підвищення тиску, вібрація апарата і зв'язаного з ним трубопроводу, неякісна збірка трубопроводу. При монтажі трубопроводу необхідно строго дотримувати порядок підтягування болтів, спочатку підтягують ближній болт чи шпильку, ПОТІМ протилежний, а далі по типу «хрест навхрест». Для полегшення затягування різьблення змазується графітомідним мастилом: мелений графіт -15-20%, мідний порошок - 25-10% і гліцерин 60-70%. Затягування гайок роблять стандартними ключами, для м'яких прокладок - хрестоподібним обходом, для металевих - круговим. У період експлуатації обслуговуючий персонал повинний вести постійне спостереження за станом трубопроводів І трубопровідної арматури. Крім того, у визначений термін служба технічного нагляду (не рідше одного разу на рік) повинна проводити зовнішній огляд трубопроводів і Його окремих деталей і вузлів з оформленням акта відповідної форми. Звичайно ревізію трубопроводів суміщають з термінами ремонту обладнання. Виявлена течія фланцевого з'єднання усувається шляхом підтягування болтового з'єднання доти, поки досягається герметичність. При порушенні герметичності стару прокладку видаляють, ретельно очищають ущільнюючу поверхню фланців, установлюють нову прокладку і затягують фланцеве з'єднання.

У залежності від конкретних умов трубопроводи прокладають у грунті, відкритих І закритих лотках, у каналах, на опорах і естакадах. Технологічні трубопроводи, що вимагають частих оглядів і періодичних ремонтів прокладають тільки на опорах. При розміщенні на естакадах безлічі трубопроводів різного призначення, розташованих на декількох ярусах, трубопроводи з отруйними, високо агресивними й вогневибухонебезпечними середовищами варто розташовувати в нижньому ярусі. Це полегшує їхній ремонт і при аваріях запобігає можливому витіканню продукту на інші трубопроводи. Паропроводи і трубопроводи для конденсату і теплоагентів прокладають на стійках і естакадах, а також у каналізаційних лотках.

Більшість трубопроводів піддається дії статичної електрики, тому їх необхідно заземляти відповідно до діючих правил.

Естакади чи нижня труба надземного трубопроводу повинні бути підняті над залізничними коліями - 5,5 м; над автодорогами - 4,5 м; над пішохідними переходами 2,2 м; причому на висоті прокладають трубопроводи зі зварених труб і на цих ділянках не повинно бути фланців, арматури, компенсаторів і інших пристроїв. Під трубопроводи для сильно токсичних речовин на ділянці дороги всіановлюють піддон з нахилом безпечного зливу.

У процесі монтажу на трубопроводах установлюють відповідну арматуру (крани, засувки, вентилі, клапани). Кожен вид арматури повинний бути з відповідним маркіруванням, у якому точно відбиті робочі умови експлуатації. Перед установкою арматури на трубопровід, ретельно перевіряють відповідність її маркірування робочим кресленням.

Після монтажу трубопровід випробують на міцність і щільність. Порядок здачі трубопроводу в експлуатацію визначається категорією трубопроводу і його призначенням.

Правилами Держміськтехнагляду передбачають реєстрацію трубопроводів 1-й, 2-й і 3-й категорії в інспекції Держміськтехнагляду у встановленій формі. У процесі експлуатації характер зносу може бути всіляким і визначається умовами експлуатації, властивостями матеріалу, конструктивними особливостями, якістю ізоляції і т.п. Часті порушення умов експлуатації приводять до руйнування трубопроводу, розриву труби, відриву фланця, видавлюванню прокладки й ін. В основному трубопроводи піддаються корозійному й ерозійному зносу, тому головна задача експлуатаційних служб полягає в попередженні аварії й усуненню її причин. Після ремонту трубопровід перевіряють на міцність і щільність тиском рівним 1,25 максимального Його робочого тиску, але не менше 2 кгс/см". Після досягнення необхідного тиску трубопровід відключають від насоса І витримують протягом 5 хвилин, після чого знижують тиск до робочого І оглядають трубопровід. Зварені шви обстукують м'якими ударами молотка масою не більше 1.5 кг.

Пневматичні випробування трубопроводів на міцність (повітрям чи інертним газом) повинне, як правило, проводиться тільки після гідравлічних випробувань. Такі випробування проводять для трубопроводів, розташованих на естакадах, опорах, підвісках, які не в змозі витримати масу трубопроводу з водою чи у випадку випробування трубопроводу при негативній температурі. Компресор, призначений для випробування, повинний бути вилучений на відстань не менше 10 метрів і знаходитися в зоні, що охороняється. Огляд трубопроводу дозволяється тільки після зниження тиску до робочого. При виявленні значних втрат повітря, необхідно на видному місці трубопроводу встановити попереджувальний знак і сповістити майстра про втрати повітря.

Передчасний знос можна запобігти також, якщо правильно вибрати матеріал труб і вид ізоляції. Для ремонту трубопроводів, їх необхідно цілком звільнити від продукту, чи якщо це неможливо, зробити часткове звільнення. У деяких випадках при аварії можна уникнути планового відключення трубопроводу і забезпечити нормальну експлуатацію його до чергового планового відключення. Для цього за формою труби виготовляють хомути чи скоби з накладками. Ширина хомута чи накладки повинна бути такою, щоб при стягуванні не роздавити трубу. Під хомут чи скобу підкладається прокладка з азбесту, пароніту, гуми, свинцю чи фторопласту.

При огляді і ремонті перевіряють опори і підвіски трубопроводів: щільність труби до подушки, рухливість опор, цілісність поверхні ковзання і перекручування пружин.

41.2 Експлуатація і ремонт трубопровідної арматури

На трубопроводах встановлюється арматура різного призначення і пристрою. Вона служить для періодичного включення чи вимикання потоку, підтримки визначеного тиску, температури, витрати. Кожен тип арматури складається з трьох основних вузлів: корпуса, робочого органа і приводу до робочого органа. Корпус у більшій частини арматури виконується у формі трійника з фасонною внутрішньою порожниною і виготовляється з чавуну, бронзи, нержавіючих сталей. Робочим органом арматури є клапан у вигляді тарілки, диска, золотника, клина І т.п. Місце посадки клапана у корпусі називається сідлом, що виготовляється у вигляді окремих деталей (кільця) чи у вигляді кільцевого наплавлення на корпусі.

Арматура, застосовувана в хімічній промисловості повинна піддаватися періодичній ревізії незалежно від того, чи спостерігалися в системі несправності в процесі експлуатації чи ні. Ревізія, ремонт і випробування трубопровідної арматури, як правило, проводиться в період ревізії трубопроводу, а також у період ремонту технологічною обладнання. Трубопровідна арматура, встановлена на газопроводах для перекачування горючих газів, повинна щокварталу перевірятися на герметичність сальникового пристрою і справність дії запобіжного механізму. У процесі експлуатації, насамперед перевіряють легкість відкриття і закриття засувок, вентилів і кранів. Потім розбирають кришку, витягають маховик разом зі штоком (шпинделем) і запірним органом (клином, плашками, чи клапаном-пробкою) і перевіряють стан поверхонь, що ущільнюють. Якщо при експлуатації арматури, що перевіряється, не були відмічені пропуски, то досить візуального огляду деталей, після чого їх знову збирають. У разі потреби перебивають сальникове ущільнення чи заміняють прокладку між корпусом і кришкою.

Терміни перевірки стану запобіжних і зворотних клапанів (включаючи розбирання і чищення) встановлюються в залежності від характеристики і чистоти газу, але не раніше чим через 4000-4500 годин їх роботи.

До несправностей арматури в першу чергу відноситься недостатня щільність сальникового ущільнення, що усувається простим затягуванням натискної гайки, або зносом сальникового набивання. Погане запирання рідини відбувається при зносі деталей затвора (чи сідла клапана). Поява тріщин у корпусі можлива при замерзанні рідини в корпусі. У результаті недбалого обслуговування можливе ушкодження різьблення на шпинделі, поломка штурвала, вихід з ладу приводу.

Арматура, що відтинає рідину і зворотні клапани, а також арматура, що працює в умовах високо агресивних середовищ, регулярно перевіряється в наступному обсязі: зовнішній огляд; розбирання для огляду І ремонту ущільнюючих деталей; ретельний огляд окремих деталей (шпинделя, клина, клапана і їхнє кріплення, ущільнюючих поверхонь корпуса, ходової гайки, сальника, кріпильних деталей); ретельний огляд поверхонь корпуса з метою виявлення слідів корозії, ерозії; вимір товщини стінки корпуса І кришки при виявленні корозії, вибраковування і заміна зношених деталей; збірка арматури після усунення дефектів, опресування з метою визначення щільності ущільнюючих поверхонь (затвора) і її міцності.

Ремонт арматури, у залежності від характеру ушкодження може проводитися, як по місцю, так і після демонтажу з трубопроводу. Такі несправності арматури, як знос ущільнюючій поверхні затвора, поломка шпинделя, грунлбукси, втулки кришки, виявлені тріщини на корпусі чи кришці, вимагають часткового або повного демонтажу і доставки в майстерню. Перед зняттям арматури роблять мітки на стикових фланцях трубопроводу й арматури, щоб після ремонту під час монтажу не переплутати напрям монтажу. Перед демонтажем запірну арматуру закривають і в такому стані доставляють до місця ремонту. При розбиранні засувок, після розкручування гайок, кришку піднімають строго вертикально, щоб не пошкодити шпиндель у місці посадки клапана. Фланцеві поверхні корпуса ретельно очищають від старої прокладки. Після розбирання всі деталі очищають, промивають у гасі і протирають насухо, далі оглядають всі поверхневі з'єднання, виявляючи на поверхні задирки, тріщини чи подряпини. Для виявлення волосяних тріщин застосовують лупи з трьох і більш - кратним збільшенням. Найбільш складним ремонтом є усунення дефекту на ущільнюючій поверхні арматури. Незначні риски і подряпини усувають проточуючи і шліфуючи поверхню, а при необхідності проводять притирання поверхонь.

Обробка поверхні деталі за допомогою притиру називається притирка. Притир - це інструмент, виготовлений з м'якого матеріалу в вигляді дисків, циліндрів, плит, конусів, брусків, пластин, кілець і т.п. Технологічно за один прохід знімається прошарок металу товщиною до 0,002 мм. Притирку виконують після обпилювання та шабрування з метою поліпшення точності обробки поверхні. В основному притирка використовується для отримання якісного притискання та герметичності клапанів та кранів. Перед притиранням поверхню промивають бензином або гасом, насухо протирають дрантям, потім на поверхню, що притирається, наносять притиральну пасту (абразивний порошок в суміші з мастильним матеріалом). Притири виготовляють із чавуну, міді, латуні. Для одержання дзеркального блиску використовують притир, виготовлений з свинцю або дерева. В якості абразивного матеріалу під час притирки використовують наждак (окисел алюмінію), електрокорунд, крокус (окисел заліза), карбід кремнію, товчене скло, пасту ГОІ та другі матеріали. Найкращим притиральним матеріалом є алмазний порошок, але він дуже дорогий І тому рідко ним користуються на виробництвах. Паста ГОІ виготовляється груба, середня та тонка. Для притирання використовують пасту ГО! першого і другого сортів, для доведення застосовують тонкодисперсну пасту 3-го сорту. Після притирки грубою пастою поверхня стає матовою, а для одержання дзеркального блиску використовують пасту ГОТ тонку. Притирання проводять, провертаючи плавно 6-7 разів на 90° по ущільнюючій поверхні. Якість притирання клапанів перевіряють по світло-матовій поверхні «на олівець» по замкнутому кільцю. Притирку плоских поверхонь проводять на притиральних плитах. Перед початком роботи їх змочують гасом і протирають насухо. Абразивний порошок, змішаний з маслом, намазують на плиту рівномірним шаром. Деталь притираємою поверхнею кладуть на плиту і круговими рухами одночасно з прямими, перемішують по поверхні з невеликим зусиллям. Після 10-12 рухів по одному і тому же місцю плити абразивний матеріал видаляють чистою ганчіркою і наносять другий шар. Такий метод притирки використовують для щічок засувок, кілець торцевого ущільнення. Крани та клапани притирають, використовуючи їх гнізда. Раковини або вибоїни виявлені під час притиру поверхні усувають шляхом наплавлення нового металу з наступним обточуванням і додатковим притиранням. Найбільше часто вживаний метал для наплавлення - це сплави: сормакт і стеліт.

Ремонт запірної арматури по місцю допускається тільки після зниження тиску та установки заглушок, при цьому дозволяється проводити ремонт: зміну прокладок, перебивання сальників, заміну шпильок, ремонт штурвалів. Після ремонту арматуру перевіряють на міцність і щільність опресовуванням. При випробуванні на міцність пробний тиск підтримують до 10 хвилин, після чого його варто знизити до робочого. Далі при робочому тиску проводять ретельний огляд корпуса, а також перевіряють герметичність запірного пристрою. Тривалість витримки арматури при робочому тиску повинна бути не більше 30 хвилин для арматури діаметром 100 мм і більше 15 хвилин - для арматури меншого діаметра. Норми випробувань на герметичність повинні відповідати ГОСТ 9544-60. Арматура пройшла випробування, якщо при огляді її під час випробування не виявлено течі, пропусків чи потіння.

При розбиранні пружинного запобіжного клапана на початку звільняють стопорний гвинт І знімають ковпак, відкручують регулювальний гвинт І послабляють пружину, знімають рукоятку, розбирають фланцеве з'єднання і знімають кришку. Далі виймають шток із клапаном і впресовують втулку, що направляє. Перед ремонтом усі деталі очищають від бруду і коксу, старих прокладок, промивають деталі в гасі, продувають стислим повітрям. У залежності від стану окремих деталей, ремонт може складатися з притирання клапана і сідла. Відмінна риса ремонту та обслуговування запобіжних клапанів - це ретельна перевірка пружин. Після розбирання пружину промивають в гасі і оглядають. При ремонті запобіжного клапана варто керуватися інструкцією, складеною для даної конструкції клапана. Після ремонту арматуру випробовують на обладнаних спеціалізованих стендах, опресовують на скидання тиску, регулюють стиск пружини за допомогою регулювального гвинта. Регулювання клапана проводиться на спеціальному стенді, установлюючи регулювальні втулки, при цьому верхня втулка спочатку встановлюється на одному рівні з зовнішнім краєм золотника. Остаточну установку проводять у крайнім верхнім положенні. Клапан вважається відрегульованим, якщо він при заданому тиску відкривається і закривається з чистим різким стуком. Після реіулювання клапан перевіряється на герметичність затвора.

Клапани встановлюють на апаратах і трубопроводах з нешкідливими, негорючими речовинами і на паропроводах. Ремонт та обслуговування їх полягає в усуненні нещільності фланцевих з'єднань, притиранні поверхонь сідла і тарілки, затягуванні сідла в корпусі при його ослабленій посадці, регулюванні ваги робочих вантажів, ремонті поверхонь призми важеля і паза під призму на важелі. Ремонт корпусів, кришок і інших деталей арматури з чавуна полягає у виявленні тріщин і їхнього усунення. Для цього деталі протирають дрантям, змоченим в бензині, промивають у содовому розчині, потім у чистій воді і просушують. Після цього деталь змазують розчином, що складається з 80% гасу, 15% трансформаторного масла, 5% скипидару і 15-20 мл фарби (жирового оранжа) з розрахунку на кожен літр розчину. Після закінчення 30-60 хвилин деталь промивають холодною водою до повного видалення слідів розчину і на мокру поверхню наносять водний чи спиртововодний розчин крейди. На поверхні, що просохла, з'являються яскраво виражені плями чи смуги, причому, чим більше глибина тріщини, тим ширше смуга.

Збірку відремонтованої арматури ведуть у зворотному порядку розбирання: деталі збирають відповідно до оцінок, поставлених при розбиранні.

42 Теплообмінне обладнання

42.1 Теплообмінники, особливості конструкцій. Основні несправності і методи їх усунення

У хімічній промисловості для підтримки нормального температурного режиму застосовуються теплообмінники різних конструкцій (кожухотрубчасті, змієвикові, зрошувані і теплообмінники типу «труба в трубі»). Також застосовуються теплообмінники спеціального призначення: пластинчасті, спіральні, кручені, трубчасті. Розміри теплообмінників залежать від конструктивних особливостей і площі теплопередавальної поверхні. Відносна простота теплообмінної апаратури дозволяє констатувати, шо виникаючі в період експлуатації дефекти, виявляються внаслідок порушення технології виготовлення, монтажу чи неправильності експлуатації.

Загальна для всіх видів теплообмінників несправність - це забруднення їхньої поверхні солями жорсткості, шумовиння, маслянистими речовинами і смолами. Сильне забруднення приводить до порушення теплообмінного режиму, а, також, приводить до значних втрат продуктивності по рідині, пари і т.п. Забруднення теплообмінника не тільки зменшує продуктивність, але н може привести до його відключення. Також часто в процесі експлуатації з'являються пропуски одного з агентів, що охолоджують: їх можна підрозділити на зовнішні і внутрішні (заховані). До перших відносяться пропуски у фланцевих з'єднаннях кришок теплообмінників, пропуски в патрубках і стінках корпуса. Заховані пропуски зв'язані з протіканням агента, що охолоджує, в місцях розвальцьовування трубок, у перегородках, у стінках теплообмінних трубок. Внутрішні пропуски в пластинчастих теплообмінниках виникають у результаті прориву ущільнюючих прокладок. V результаті неправильної експлуатації кожухотрубчастих теплообмінників (недотримання температурного режиму) можлива деформація трубок, заклинювання голівок, що плавають, ушкодження лінзових компенсаторів. Неправильна установка теплообмінника приводить до утворення повітряно-газових мішків, руйнування теплоізоляції. При монтажі теплообмінників у технологічній схемі їх забезпечують контрольно-вимірювапьними приладами, що дозволяють спостерігати за температурою, тиском на вході і виході агентів, шо охолоджують, під час роботи. Показання приладів постійно контролюється і будь-яка зміна (збільшення) показників свідчить про поступове забивання теплообмінника, теж саме свідчить при зміні витрати при цілком відкритій засувці.

Поява в період експлуатації газових мішків можна визначити на дотик (температура даної ділянки має відмітну температуру, чим прилеглі поверхні). Внутрішня течія визначається за результатами лабораторних досліджень. Інші дефекти можуть бути виявлені при візуальному огляді, проведеному за графіком ППР.

42.2 Підготовка до ремонту теплообмінної апаратури

У період експлуатації ремонт теплообмінної апаратури здійснюється відповідно до графіка ППР. Погодивши всі питання по ремонту теплообмінника, керівник механічної служби організовує бригаду з трьох-п'яти слюсарів і одного зварника. Одержавши розпорядження чи письмовий наказ бригадир направляє одного-двох чоловік для надання допомоги змінному персоналу, зайнятому підготовкою обладнання до ремонту, а сам з основними членами бригади приступає до підготовки необхідних інструментів, пристосувань і матеріалів. У число інструментів повинні входити вальцювання, йоржі, сталеві циліндричні щітки, дискові пилки; готують також прокладки, металеві пробки, хімічні реактиви і розчинники для обробки відкладень, теплоізоляційні матеріали.

Підготовці теплообмінника передує відключення його від діючої системи, зрівнювання тиску з атмосферним і тільки після цього продувають і промивають, далі встановлюють заглушки.

Ремонт теплообмінної апаратури організується шляхом чищення трубного і міжтрубного простору, заміни прокладок, чепцевого набивання. Зварювальні роботи ведуть по місцю чи на спеціальній площадці, чи безпосередньо в апараті.

Несправності в трубному пучку усувають шляхом установки пробок, заварювання тріщин, підвальцювання трубки в трубних ґратах чи заміни трубок новими. Виявлення ушкоджень трубок проводять шляхом заповнення міжтрубного простору водою підтиском 1,5-2 атм. Вода через тріщини в трубках просочується, з'являється на виході і визначається візуально. Відзначені ушкоджені трубки можуть бути відглушені за допомогою пробок з кутом конусності 3-40°, Якщо поверхня ушкоджених трубок перевищує 15% усієї тепло передавальної поверхні, ремонтувати апарат установкою пробок не можна; необхідно замінити або трубки, або весь теплообмінник.

Заміна трубок досить трудомісткий процес: із трубного пучка розвальцьовану частину видаляють за допомогою пристосування типу конус Морзе чи вирубують зубилом, проварену частину фат вирізують за допомогою фрезерної голівки. Раніше підготовлені трубки встановлюють у трубні грати і зміцнюють розвальцьовуванням, проварюванням. Трубки встановлюють уручну за допомогою спеціального пристосування, починаючи з нижнього ряду. При цьому кінці трубок повинні виступати на 2-3 мм по обох сторонах корпуса. Встановивши трубки в трубні грати, приступають до їхнього розвальцьовування самоподавальними вальцями, якими працюють уручну, чи за допомогою пневмо двигуна. Одночасно з розвальцьовуванням Іноді доцільно разбортіровать труби, застосовуючи вальцювання разбортовочними роликами, у протилежному випадку разбортовка, проведена як самостійна операція після розвальцьовування, порушує останню.

До розвальцьованих з'єднань пред'являються наступні вимоги: трубки в місці розвальцьовування повинні бути гладкими, без вм'ятин, задирів і шорсткостей; перехід від розвальцьованої частини трубки до не розвальцьованої повинен бути гладким; перекіс і ексцентричне положення трубок неприпустиме. У деяких випадках недовальцьовування можна усунути обварюванням трубки в трубних ґратах.

У хімічній промисловості широко застосовуються кожухотрубчасті теплообмінники з голівкою, що плаває. Теплообмінні труби в них з одного боку закріплені в трубних ґратах теплообмінника, шо закріплюються на корпусі, друга частина трубної поверхні може ковзатися на полозках. Пристрій таких апаратів складніший твердих, але підготовка до ремонту і промивки, способи очищення внутрішніх поверхонь труб і усунення виявлених дефектів такі ж, як і для теплообмінників шорсткої конструкції. Відрізняється лише методика визначення дефектів.

Опресування міжтрубного простору дозволяє перевірити герметичність корпуса і днища. Після спуска ноди перевіряють трубний простір, виявляючи дефекти розподільної камери і сполучень. Поява води на днище корпуса вказує на наявність дефекту в трубному пучку, а його характер може бути визначений тільки після розбирання. По витоку на торцях фат при опресуванні корпуса судять про нещільність вальцювання, яку усувають зваркою.

Способи ремонту теплообмінників типу «труба в трубі» залежить від їхнього конструктивного оформлення і схеми компонування. Наявність дефектів зварених з'єднань перевіряється при роздільному опресуванні. Виявлені дефекти усуваються зваркою.

Випробування на міцність і щільність проводять різними способами в залежності від типу теплообмінника: перед випробуванням кожухотрубчастих теплообмінників знімають обидві кришки, заглушують усі штуцери трубного простору, потім апарат заповнюють водою, випускаючи повітря, піднімають тиск до випробуваного і витримують його протягом 5 хвилин, при цьому стежать за показаннями манометра: при наявності нещільності у трубному пучку, тиск падає. Якщо дефект не виявлений, а тиск падає, зливають воду й у міжтрубний простір подають пару. Трубу, що пропускає пару, заглушують пробкою чи заміняють новою. Після усунення дефекту проводять гідровипробування.

Усі роботи з випробування теплообмінників проводить бригада слюсарів у присутності працівників технічного відділу, відповідального за проведення ремонту, у випадку обстеження апарата.

що праіпоє при підвищеному тиску (0,7 атм і вище) необхідна присутність представника Держміськтехнагляду. По закінченні випробування складається акт, у якому відзначаються усі виконані роботи і результати випробування.

43 Основні обов'язки адміністрації підприємств по забезпеченню безпечних умов праці

На кожному підприємстві адміністрація повинна впроваджувати сучасні методи та засоби з техніки безпеки на виробництві, забезпечувати санітарно-гігієнічні умови праці, що запобігають виникненню професійних захворювань робітників та службовців. Відповідальність за стан техніки безпеки на підприємстві покладена на головного інженера, а в основних та допоміжних цехах - начальника цеху, зміни, майстра або механіка (майстра механічної служби), або інших осіб, на яких покладена ця функція.

Адміністрація в цілому відповідає за відповідність технологічного обладнання діючим нормам та вимогам з техніки безпеки та стан виробничих приміщень. Адміністрація підприємств за домовленістю з профспілковим комітетом встановлює термін та перелік робіт основних робітників, які мають право на отримання безкоштовного спеціального одягу, взуття та інших засобів індивідуального захисту. На робочих місцях на яких за умовами технології, відбувається забруднення одягу та тіла, адміністрація виділяє по встановленим нормам миючі засоби та проводить прання білизни. На виробництвах з шкідливими умовами праці робітники та службовці одержують безкоштовно по встановлених нормах молоко або лікувально- профілактичне харчування. Перелік робіт та професії, які надають право робітникам на отримання спеціального харчування визначає керівництво підприємства за медичними рекомендаціями при погодженні з професійним комітетом.

Керівництво підприємства організує інструктажі робітників та службовців по техніці безпеки, промисловій санітарії, протипожежній техніці та іншим правилам охорони праці, а також постійно проводе контроль за дотриманням вимог інструкцій з охорони праці. Тому регулярно проводяться обов'язкові медичні обстеження працівників з метою попередження професійних захворювань.

Згідно з вимогами Інженерно-технічні робітники, робітники основних та допоміжних цехів, службових відділів підприємств хімічної промисловості незалежно від ступені безпеки, а також кваліфікації та стажу роботи по професії при вступі на роботу, а потім піл час роботи періодично проходять наступні види інструктажу: ввідний інструктаж, первинний інструктаж на робочому місці, повторний інструктаж, позаплановий інструктаж, поточний інструктаж.

Відповідальність за організацію навчання та перевірку знань правил техніки безпеки покладається на керівництво підприємства або організації.

Обов'язки робітників та службовців з умов охорони праці на підприємстві конкретизовані в «Типових правилах внутрішнього трудового розпорядку для працівників підприємства».

Згідно нормативних документів на працівників підприємства в «Типових правилах» покладаються наступні обов'язки; дотримуватися дисципліни праці, якісно та своєчасно виконувати розпорядження і прикази адміністрації, дотримуватися технологічної дисципліни та вимог техніки безпеки, промислової санітарії, гігієни праці і протипожежної безпеки, утримувати своє робоче місце, обладнання та пристрої в робочому порядку та передавані робітнику по зміні в чистоті та робочому стані, підтримувати чистоту в цеху і на території підприємства, приймати заходи по негайному усуненню причин і умов, що перешкоджають або уповільнюють нормальну роботу підприємства (технологічний простій, аварія), негайно повідомляти про випадки адміністрацію, здавати іспити на знання правил і норм безпечного ведення робіт.

На підприємствах перелік обов'язків кожного робітника по спеціальності, кваліфікації та посаді визначається тарифно- квапіфікаційними довідниками, а також технічними правилами, посадовими Інструкціями та положеннями, шо затверджені в встановленому порядку.

В разі порушення трудового законодавства, правил охорони праці, техніки безпеки та виробничої санітарії посадові особи несуть адміністративну, дисциплінарну, кримінальну відповідальність.

Додаток № 1

Підприємство

Цех "

ЗМІННИЙ ЖУРНАЛ по обліку дефектів та робіт технічного обслуговування

(назва виробництва, схеми)

№ п/п	Найменування обладнання та № по схемі	Опис дефекту, дата та підпис	Відмітка про усунення дефекту, дата та підпис
1	2	л ->	4

Додаток №2

Підприємство "УЗГОДЖЕНО"

Головний інженер 200 р.

НОМЕНКЛАТУРА ОСНОВНОГО ОБЛАДНАННЯ, на яке розповсюджується система планово-попереджуючого ремонту

№ п/п	№ позиції	Назва обладнання (тип, марка) та скорочена характеристика	Ресурс між ремон­тами (чисельник) та простій в ремонті (знаменник), в годинах	Примітка
1	2	3	4	5

Головний механік

Головний енергетик

Нач. виробничого відділу

Підприємство

Цех

РЕМОНТНИЙ ЖУРНАЛ по обліку проведеного ремонту та огляду

Назва обладнання. № пози ці

Інвентарний №

Паспорт

Вид та дата ремонту		Фактично відпра­цьовано іодми після поперед­нього ремінну (чисс.чьішкі іа простій і ремонт ('знаменник)	Стислий опис проведених ріХЇІТ	Посада, мре тише та підпис иідіїоімдалі.иоі особи		Ііри- мнка
поча­ток	кінець			кнконч- ІМЧ Ішемічну	і;імон- ІШК |»С- М<"|||\'
1	2	3	4		(і	7

Додаток № 4

Підприємство "УЗГОДЖЕНО"

Головний інженер

200_ р.

НОМЕНКЛАТУРА ОБЛАДНАННЯ, на яке розповсюджується метод післяоглядового ремонту

Ха п/п	Хї позиції	Назва обладнання (тип. марка) та скорочена характеристика	Ресурс між ремонтами (чисельник) та простій в ремонті (знаменник), в годинах	Примітка
1	1	3	4	5

Головний механік

Головний енергетик

Нач. виробничого відділу

ПОГОДЖЕНО: ГОЛОВНИЙ МРЛ'ЛНІК ПІДПРИЄМСТВА

ЗАШІРДЖУЮ: ГОЛОВНИЙ ІНЖЕНЕР ПІДПРИЄМСТВА

« :•> 200 р.

АКТ

НА встановлення КАЛЕНДАРНОГО СТРОКУ

заміну

__ РЕМОНТУ

вид ремонту від « » 200 р.

Назава цеху

Найменування обладнання

Інвентарний номер

Строк ремонту, згідно з графіком _

Фактично відпрацьовано годин від останнього ремонту _годин

при нормі' годин

Технічний стан обладнання і висновок про можливості переносу

строку ремонту . _

Встановлений строк ремонту « » 200 р.

Начальник цеху (виробництва)

Керівник ремонтного підрозділу

« » 200 р.

* - заповнюються при іміні календарного строку проведення ремонту

Замовник Код замовника

Код документу

Номер документу

АКТ Дата __

передами обладнання Вид операції

в монтаж Код складу

Акт складено _

(місце складання акту)

Передано

(на)ва монтажної органі іацп. цеху)

обладнання для його монтажу в

(ишна Сп доіін, і іс \ у)

Мо- МЄН- клат Я»	Назва обладнання	Тип. марка	'Занид ОЬКНЙ номер або маркі- роека	Завод- внготіеник	1 ]'.н:і ;»іїк:і чи < к.і.і;і іамі>нимк«і		Ким- кцн. Н/Ш- Н1111»<	І ІІХ.І ч о:і.инінік'	И ||К Н.Ц. ( (І1ІНІІНХ
					лата	Нч ІІрІСК покум.

При прийманні обладнання в монтаж встановлено наступне: І Обладнання відповідає проектній специфікації або кресленням

не відповіла?

(якшо не відповідає вказати в чому)

2 Обладнання передано комплектно (вказати склад комплекта та технічної не комплектно

документації, по якій проведена прийомка)

* Зворотній лист .початку З Дефекти ПІСЛЯ поверхневої 0 огляду обладнання не виявлено

виявлено

(якщо виявлено, детально їх перелічити)

ПРИМІТКА: дефекти, виявлені під час монтажу та випробувань обладнання, підлягають демонтажу.

4 Висновок про придатність до монтажу

Здав __ _

(посада, прізвище та підпис представника замовника)

Прийняв

(посада, прізвище та підпис представника монтажної організації)

Вказане обладнання підлягає до включення виконаних об'ємів капітальних вкладень.

Обладнання встановлено на постійне місце експлуатації та закріплене до конструкції будівлі, що несе згідно з п.20.28 «Инструкции о лорядке составления годового отчета по капстроительству».

Прораб монтажної організації Інженер по технадзору

__ замовника

« » 200 р. « » _200 р.

АКТ

ПА ЗДАЧУ ОБЛАДНАННЯ В КАПІТАЛЬНИЙ РЕМОНТ наяваобладнання

Дійсний акт складено представником

назва ремонтного підприємства.

підрозділу (виконавця), посада та прізвище з одної сторони та представником

назва підприємства, організації.

цеху, (замовника), посада та прізвише з другої сторони, в тому, шо проведена здача в капітальний ремонт

наши ла номер оСіїааиаїшя

Паспорт № _ __ Формуляра _...__

нри наявності паспорт при наявної!і формуляра

напрапювання з початку експлуатації або під останнього капітального

ремонту

машино (агрегато) годин і і.п.

технічний стан, комплектність та прийняті заходи по т/б

відповідають

назва обладнання натва та (або) номер

норма тиено-технічної документації Висновок .

начва обладнання

В капітальний ремонт прийнятий

дата приймання вказати відхилення від

иорматнвно-технічної документації та (або) інші причини

відмови від приймання в ремонт

Представник ремонтного підприємства (підрозділу)

підпис

Представник замовника

підпис

СХЕМА УСТАНОВКИ ЗАГЛУШОК

Начальник зміни

Технолог

* Досить часто додаток № 8 виконується на зворотному боні додатка №7

АКТ

НА ВИДАЧУ ОБЛАДНАННЯ ІЗ КАПІТАЛЬНОГО РЕМОНТУ

назва обладнання

« » 200 р.

Дійсний акт складений представником замовника

назва підприємства,

організації, цеху, (замовника), посада та прізвище з однієї сторони та представником __

назва ремонтного підприємства.

підрозділу (виконавші), посада та прізвище з іншої сторони, про те, що проведена видача з капітального ремонту

назва та номер обладнання

Паспорт № Формуляр № .

при наявності паспорта при наявності формуляра

Технічний стан та комплектність

назва обладнання

відповідає _

назва та (або) номер

нор м атив н о-техн і ч ної локу ме нтаці ї

Висновок „ після закінчення ремонту та

назва обладнання

після ремонтних випробувань обладнання, визнано придатним до експлуатації та видане із капітального ремонту __

Ремонт виконаний з оцінкою __

прийняв представник замовника

назва обладнання підпис

_здав представник ремонтного підприємства

назва обладнання

(підрозділу)

підпис

назва підприємства

НА РЯД-ДОПУСК на проведення робіт сторонніми організаціями

1. Назва цеху

2. Місце проведення робіт

3. Зміст виконаних робіт __

4 Назва організації, що виконує роботи

5 Безпосередній керівник робіт