1 Участок – базовая деталь д56:

Д56→Д58 А_ik = 1+3-0,5*0 = 4

Д56→Д66 А_ik = 1+3-0,5*0 = 4

Д56→ Д57 Аik = 1+3-0,5*0 = 4 2участок – базовая деталь Д62: Д62 → Д59 Аik = 1+3-0,5*0= 4

Д62 Д60 Аik = 1+3-0,5*1 = 3,5 Д62→Д61 Аik = 1+3-0,5*1 = 3,5 Д62→Д63 Аik = 1+3-0,5*1 = 3,5 Д62→Д64 Аik = 1+3-0,5*1 = 3,5 Д62→Д65 Аik = 1+3-0,5*1 = 3,5 Д62→Д67 Аik = 1+3-0,5*1 = 3,5

II этап: Организация работы участка с использованием групповых форм.

Организация работы участка с использованием групповых форм осуществляется в несколько этапов:

1-й этап. Теоретическое обоснование возможности применения групповой формы организации производственного процесса для выбранного участка.

(1-й участок, предметная форма специализации)

Использование поточных линий предполагает максимальную загрузку оборудования. В том случае, когда загрузка не превышает 65 % целесообразнее использовать групповые формы организации.

Характерными признаками групповой формы является:

1. Подетальная специализация производственных подразделений

2. совместное изготовление групп объектов разной конфигурации на специализированных рабочих местах

3. расстановка оборудования по ходу технологического процесса

4. запуск объектов производства партиями по специально разрабатываемым графикам

5. параллельно-последовательное движение партий объектов по рабочим местам.

Существует 2 вида групповых форм организации:

• одногрупповые

• многогрупповые

При одногрупповых на определенной совокупности рабочих мест обрабатываемой детали одной классификационной группы, сформированные по принципу конструктивно – технологического подобия и достаточно их загружающих.

Если не возможно в достаточной степени загрузить рабочие места одной классификационной группы, то применяют много групповые формы организации.

Групповые формы постоянный или переменный порядок запуска деталей в группе.

Групповые формы с постоянным запуском имеют неизменное количество деталей, обрабатываемых на рабочих местах и неизмененный порядок их запуска.

При переменном запуске на каждом рабочем месте изменяется порядок запуска объектов.

При использовании многогрупповых форм организации приходиться запуска каждой группы и очередность запуска деталей внутри группы.

Внедрение групповых форм повышает эффективность производить путем сокращенного разнообразия оборудования и оснастки, позволяет повысить производительность труда за счет углубления специализации РМ, сокращает длительность производственного цикла, создает условия для улучшения обслуживания РМ, обеспечивает полную регламентацию хода производства.

Организация ПП на основании групповых форм осуществляется путем построения в аналитической и графической формах моделей движения объектов производства, при этом преследуется цель получить минимальный производственный цикл при максимальной загрузке оборудования.

Построение моделей движения объектов производства осуществляется в несколько этапов:

1) классификация объектов производства по конструктивно-технологическим признакам:

- геометрические формы и габариты объектов производства,

- материал, из которого они изготавливаются,

- способы обработки и сборки,

- сходства технологических маршрутов.

2) составление сводного технологического процесса.

Сводный - процесс, который включает в себя все операции обработки всех деталей группы в технологической очередности их выполнения.

Основой для составления служат первичные технологические процессы.

Информацию по деталям и вводному технологическому процессу представляем в табличной форме.

2-й этап. Составление сводного технологического процесса.

Таблица № 6

Первичные технологические процессы деталей, закрепленных за участком.

Шифры деталей закрепленных за участком
№	Д56		Д57		Д58		Д66
	Наимен. операции	t, мин	Наимен. операции	t, мин	Наимен. операции	t, мин	Наимен. операции	t, мин
1	Токарная	12	Токарная	12	Фрезерная	5	Слесарная	4
2	Шлифовальная	4	Шлифовальная	3	Слесарная	3	Шлифовальная	9
3	Фрезерная	10	Шлифовальная	14	Шлифовальная	3	Токарная	12
4	Слесарная	7	Сверлильная	16	Резьбонарезная	5	Фрезерная	13
5	Сверлильная	4	Слесарная	3	Слесарная	3	Токарная	8
6	Резьбонарезная	8			Сверлильная	4	Слесарная	2
7							Резьбонарезная	8

Пояснения: за основу берем деталь Д66, т.к. имеет наибольшее число технологических операций, путем сравнения и сопоставления всех операций по деталям составили сводный технологический процесс.

Таблица № 7

Сводный технологический процесс для деталей, закрепленных за участком.

ПЕРВИЧНЫЕ технологические процессы деталей, закрепленных за участком				СВОДНЫЙ технологический процесс
Шифры деталей				№ опер.	Наименование операции
Д56	Д57	Д58	Д66
-	-	-	Слесарная	1	Слесарная
Токарная	+	-	-	2	Токарная
-	-	Фрезерная	-	3	Фрезерная
+	+	-	Шлифовальная	4	Шлифовальная
-	-	Слесарная	-	5	Слесарная
-	-	-	Токарная	6	Токарная
-	Шлифовальная	+	-	7	Шлифовальная
+	-	-	Фрезерная	8	Фрезерная
-	-	Резьбонарезная	-	9	Резьбонарезная
-	Сверлильная	-	-	10	Сверлильная
-	-	-	Токарная	11	Токарная
+	+	+	Слесарная	12	Слесарная
Сверлильная	-	+	-	13	Сверлильная
+	-	-	Резьбонарезная	14	Резьбонарезная

3-й этап. Определение количества оборудования и коэффициента его загрузки.

На этом этапе рассчитывается количество оборудования на участке с учетом использования групповой формы организации, а также коэффициент загрузки оборудования и рабочих.

Рассчитываемое количество оборудования определяется по формуле:

Q ^расч_i =

где t_i – трудоемкость i-детали

n – количество деталей, выполняющих данную операцию

R – такт.

Принятое количество оборудования Q^прин по каждой операции сводного технологического процесса определяется путем округления.

Коэффициент загрузки определяется по формуле:

4-й этап. Закрепление операций сводного технологического процесса за рабочими местами.

R= 40 мин., С_j= 4n, РМ, выполняющее круглошлифовальную операцию, работает в одну смену, а остальные РМ – в три смены.

На этом этапе необходимо закрепить операции за рабочими местами с учетом коэффициента загрузки оборудования: если есть возможность обязательно использовать дозагрузку рабочих мест для однотипных несмежных операций сводного технологического процесса.

Таблица № 8

Расчет количества оборудования, необходимого для изготовления объектов производства и формирования рабочих мест при R = 44 мин.

№ опер	Наименование операции	Трудоемкость обработки деталей, мин				∑ti	Qрасч	Qприн	Кзагр	№ РМ
		Д56	Д57	Д58	Д66
1	Слесарная				4	4	0,091	1	0,091	1
2	Токарная	12	12			24	0,545	1	0,545	2
3	Фрезерная			5		5	0,114	1	0,114	3
4	Шлифовальная	4	3		9	16	0,364	1	0,364	4
5	Слесарная			3		3	0,068	1	0,068	1’
6	Токарная				12	12	0,273	1	0,273	2’
7	Шлифовальная		14	3		17	0,386	1	0,386	4’
8	Фрезерная	10			13	23	0,523	1	0,523	3’
9	Резьбонарезная			5		5	0,114	1	0,114	5
10	Сверлильная		16			16	0,364	1	0,364	6
11	Токарная				8	8	0,182	1	0,182	2’’
12	Слесарная	7	3	3	2	15	0,341	1	0,341	1’’
13	Сверлильная	4		4		8	0,182	1	0,182	6’
14	Резьбонарезная	8			8	16	0,364	1	0,364	5’

5-й этап. Пооперационное закрепление деталей за рабочими местами и формирование пар связанных рабочих мест.

Критерием при построении модели движения объектов производства является минимальный производственный цикл при максимальной загрузке оборудования.

Математическое описание модели движения объектов заключается в расчете величины смещения запуска деталей на связанных рабочих местах, т.е. необходимо найти начало обработки партии деталей на каждом рабочем месте.

Связанной парой рабочих мест называется два рабочих места из которых один падает детали другому, т.е связаны последовательным выполнением технологических операций.

Таблица № 9

Пооперационное закрепление деталей за рабочими местами.

№ РМ	Трудоемкость обработки деталей, мин.
	Шифры деталей
	Д56	Д57	Д58	Д66
1	-	-	-	4n
2	12n	12n	-	-
3	-	-	5n	-
4	4n	3n	-	9n
1’	-	-	3n	-
2’	-	-	-	12n
4’	-	14n	3n	-
3’	10n	-	-	13n
5	-	-	5n	-
6	-	16n	-	-
2’’	-	-	-	8n
1’’	7n	3n	3n	2n
6’	4n	-	4n	-
5’	8n	-	-	8n

Таблица № 10

Формирование пар связанных рабочих мест.

Пары связанных рабочих мест по шифрам деталей
Д56	Д57	Д58	Д66
2) 24	42	3) 1’3	1) 41
7) 3’4	5 ) 4’4	6) 4’1’	4) 2’4
12) 1’’3’	10) 64’	9) 54’	8) 3’2’
16) 6’1’’	14) 1’’6	13) 1’’5	11) 2’’3’
18) 5’6’		6’1’’	15) 1’’2’’
			17) 5’1’’

6-й этап. Определение трудоемкости обработки деталей на рабочих местах нарастающим итогом и расчет смещений а_j и А_j .

На данном этапе в начале определяется трудоемкость обработки деталей на сформированных рабочих местах нарастающим итогом по каждому рабочему месту.

Таблица № 11

Определение трудоемкости обработки деталей нарастающим итогом.

№ РМ	Трудоемкость обработки деталей нарастающим итогом, мин.
	Шифры деталей
	Д56	Д57	Д58	Д66
1	-	-	-	4n
2	12n	24n	-	-
3	-	-	5n	-
4	4n	7n	-	16n
1’	-	-	3n	-
2’	-	-	-	12n
4’	-	14n	17n	-
3’	10n	-	-	13n
5	-	-	5n	-
6	-	16n	-	-
2’’	-	-	-	8n
1’’	7n	10n	13n	15n
6’	4n	-	8n	-
5’	8n	-	-	16n

1-й шаг. Определение для каждой пары связанных РМ конкретного частного случая расчета смещений.

Таблица № 12

Частные случаи расчета смещений.

1	41	( 1ч.сл.)
2	42	( 1ч.сл.)
3	1’3	( 2ч.сл.)
4	2’4	(2ч.сл.)
5	4’4	( 2ч.сл.)
6	4’1’	(2ч.сл.)
7	3’4	( 2ч.сл.)
8	3’2’	( 2ч.сл.)
9	54’	(4 и 1ч.сл.)
10	64’	(1ч.сл.)
11	2’’3’	(2ч.сл.)
12	1’’3’	(2ч.сл.)
13	1’’5	(2ч.сл.)
14	1’’6	(2ч.сл.)
15	1’’2’’	(4 и 2ч.сл.)
16	6’1’’	(4 и 2ч.сл.)
17	5’1’’	(1ч.сл.)
18	5’6’	(1ч.сл.)

2-й шаг. Расчет для каждой пары связанных рабочих мест по каждой детали.

3-й шаг. Расчет (если необходимо) для пары связанных рабочих мест по формуле:

, где:

t^{сум –} суммарная трудоемкость основного рабочего места,

А_{j –} смещение на основном рабочем месте,

А_j^’ – смещение на рабочем месте i^’ без учета расчета смещения ,

R – величина периода повторяемости,

f – число периодов повторяемости.

4-й шаг. Расчет для пары связанных рабочих мест смещения а_j и А_{j .}

Суть расчетов состоит в определении возможного начала обработки на каждом рабочем месте и обеспечении последовательно – параллельной обработки. Необходимо определить смещения начало последовательной операции относительно предыдущей (а_j) и смещение начала обработки на каждом рабочем месте относительно первого рабочего места (А_j).

А_j-1 – смещение (начало обработки) на предыдущем по отношению к рассматриваемому рабочему месту.

Существуют 4 частных случая расчета смещения:

1. одно рабочее место связано с двумя и более рабочими местами,

2. одно рабочее место выполняет несколько несмежных операций сводного технологического процесса,

3. одно рабочее место выполняет несколько смежных операций сводного технологического процесса (одна и та же операция повторяется несколько раз),

4. одно рабочее место работает в одну смену, а другое в несколько смен.

Cj=4n

РМ, выполняющие резьбонарезную операцию, работают в 1 смену, а остальные РМ в 3 смены

Таблица № 13

Расчет смещений а_j и А_{j .}

Связанные РМ			Трудоемкость обработки деталей, мин.				bj	cj	δj	aj	Aj
			Д56	Д57	Д58	Д66
1	4  1	1	-	-	-	4	0n	4n	-	4n	4n+0n=4n
		4	4n	7n	-	16n
		bн	-	-4n	-7n	-7n
		bк	-4n	-7n	-7n	-12n
2	4  2	2	12n	24n	-	-	17n	4n	-	21n	21n+0n=21n
		4	4n	7n	-	16n
		bн	0n	8n	17n	17n
		bк	8n	17n	17n	8n
3	1’3	3	-	-	5n	-	2n	4n	4n+0n-(2n+4n+0n)+1*44n=42n	48n	48n+0n=48n
		1’	-	-	3n	-
		bн	-	-	0n	2n
		bк	-	-	2n	2n
4	2’4	4	4n	7n	-	16n	7n	4n	24n+0n-(7n+4n+21n)+1*44=36n	47n	47n+21n=68n
		2’	-	-	-	12n
		bн	0n	4n	7n	-
		bк	4n	7n	-	4n
5	4’4	4	4n	7n	-	16n	4n	4n	16n+21n-(4n+4n+21n)+1*44=52n	60n	60n+21n=81n
		4’	-	14n	17n	-
		bн	0n	4n	-7n	-10n
		bк	4n	-7n	-10	-1n
6	4’1’	1’	-	-	3n	-	0n	4n	16n+21n-(4n+48n+0n)+1*44=29n	33n	33n+48n=81n
		4’	-	14n	17n	-
		bн	-	0n	-14n	-14n
		bк	-	-14n	-14n	-
7	3’4	4	4n	7n	-	16n	7n	4n	5n+0n-(7n+4n+21n)+1*44=17n	28n	28n+21n=49n
		3’	10	-	-	23n
		bн	0n	-6nn	-6n	-3n
		bк	-6n	-3n	-3n	7n
8	3’2’	2’	-	-	-	12n	0n	4n	5n+0n-(4n+68n+0n)+2*44=21n	25n	25n+68n=93n
		3’	10n	-	-	23n
		bн	0n	-10n	-10n	-10n
		bк	-10n	-10n	-10n	-11nn
9	54’	4’	-	14n	17n	-	14n	4n	-	28n	18n+81n=99n
		5	-	-	15n	-
		bн	-	0n	14n	12n
		bк	-	14n	2n	12n

Связанные РМ			Трудоемкость обработки деталей, мин.				bj	cj	δj	aj	Aj
			Д56	Д57	Д58	Д66
10	64’	4’	-	14n	17n	-	17n	4n	-	21n	21n+81n=102n
		6	-	16n	-	-
		bн	-	0n	-2n	17n
		bк	-	-2n	17n	1nn
11	2’’3’	3’	10n	-	-	23n	15n	4n	12n+68n-(15n+4n+93n)+1*44=12n	31n	31n+93n=124n
		2’’	-	-	-	8n
		bн	0n	10n	10n	10n
		bк	10n	10n	10n	15n
12	1’’3’	3’	10n	-	-	23n	8n	4n	3n+48n-(8n+4n+93n)+2*44=34n	46n	46n+93n=139n
		1’’	7n	10n	13n	15n
		bн	0n	3n	0n	-3n
		bк	3n	0n	-3n	8n
13	1’’5	5	-	-	15n	-	2n	4n	3n+48n-(4n+99n+2n)+2*44=34n	40n	40n+99n=139n
		1’’	7n	10n	13n	15n
		bн	0n	-7n	-10n	2n
		bк	-7n	-10n	2n	0n
14	1’’6	6	-	16n	-	-	6n	4n	3n+48n-(4n+124n+0n)+1*44=64n	74n	74n+21n=95n
		1’’	7n	10n	13n	15n
		bн	0n	-7n	6n	3n
		bк	-7n	6n	3n	1n
15	1’’2’’	2’’	-	-	-	8n	0n	4n	3n+48n-(4n+124n+0n)+2*44=11n	15n	15n+124n=139n
		1’’	7n	10n	13n	15n
		bн	0n	-7n	-10n	-3n
		bк	-7n	-10n	-13n	-7n
16	6’1’’	1’’	7n	10n	13n	15n	7n	4n	16n+102n-(7n+4n+139n)+1*44=12n	23n	23n+139n=162n
		6’	4n	-	8n	-
		bн	0n	3n	6n	5n
		bк	3n	6n	5n	7n
17	5’1’’	1’’	7n	10n	13n	15nn	0n	4n	15n+99n-(4n+139n+0n)+1*44=15n	19n	19n+139n=158n
		5’	16n	-	-	32n
		bн	0n	-9n	-6n	-3n
		bк	-9	-6n	-3n	-17n
18	5’6’	6’	4n	-	8n	-	0n	4n	15n+99n-(4n+162n+0n)+2*44=36n	40n	40n+162n=202n
		5’	16n	-	-	32n
		bн	0n	-12n	-12n	-8n
		bк	-12n	-12n	-8n	-24n

6-й этап. Построение циклограммы.

1. На данном этапе необходимо на миллиметровой бумаге построить циклограмму загрузки рабочих мест на заданном участке, (см. приложение к курсовой работе).

Пояснения: простои можно наблюдать на рабочих местах, где мы выполняли дозагрузку.

ВЫВОД:

Во второй части курсовой работы мы организуем работу конкретного производственного участка цеха, используя метод групповой организации производства. При выполнении второй части курсовой работы необходимо сформировать наилучший вариант сводного технологического процесса, чтобы лучше загрузить рабочие места на групповой поточной линии и минимизировать продолжительность обработки объектов производства, закрепленных за данными производственным участком.

На данном участке мы можем использовать групповую форму организации производства, тем самым обеспечивая минимальный производственный цикл при максимальной загрузке оборудования. Вследствие этого, обеспечим экономическую эффективность работы данного участка.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Дмитрова В.М. Организация производства на предприятии: методические материалы к курсовой работе – М.: «Доброе слово», 2006г.

2. Дмитрова В.М. Организация производства на предприятии: конспект лекций

3. Организация производства и управление предприятием: Учебник /Под ред. О.Г. Туровца. – М.: ИНФРА-М, 2002

4