Основные направления экономии энергоресурсов

Добыча и транспорт	Энергопре­образующие установки		Технологическое использование в промышлен- ности		Материало-емкость ма­шин и механизмов	Транспорт Всех видов и перевозки народнохо­зяйственных грузов	Сельско­хозяйствен­ное производство	Коммунально-бытоаой сектор	Планирование, нормирование и контроль
Разведка Технология Добычи Качество Продукции Сокращение Отходов произ- Водства Сокращение Потерь при транспортиро-вке	Экономичность ТЭС Экономичность котельных Тепловые Станции и трансфор- маторные п/станции Регулировка, режимы, учет Модерниза- ция обору- дования		Технологи- ческие процессы и установки Использова- ние ПЭР Энерготех- нологические установки Модерниза- ция обору- дования		Сроки службы машин и Механизмов Применение новых мате- риалов Снижение Отходов при обработке Применение новых технологий	Ж.-д транспорт Автотранспорт Авиационный транспорт Морской транспорт Трубопро- водный транспорт Рациона- лизация перевозок	С/х машины Технология переработки с/х продукции Рациональ- ные источ- ники энерго- снабжения Использо- вание отхо- дов с/х про- изводства	Схемы и системы тепло- снабжения Энергоносители Сокращение потерь тепла Выбор рационального источника энергоснаб- жения	Технико-эконо- мическое обоснование Нормирование и энергонадзор Стимулирова- ние экономии. Энергии

Не должны допускаться сверх­нормативные потери и сверхнормативное разубоживание по­лезных ископаемых. При разработке должно предусматри­ваться рациональное использование вскрышных пород и от­ходов производства. Тщательно проведенная до начала до­бычи эксплуатационная разведка может обеспечить прирост запасов более чем на 7—10% при открытой разработке и около 5%—при подземной. Как правило, количественные и качественные потери взаимосвязаны. Так, при разработке ме­сторождений наиболее полное извлечение запасов связано с повышенным разубоживанием (с большими примесями пу­стой породы). При подземной разработке месторождений по­тери бывают более значительны. Потери угля при шахтной добыче составляют 20—40%. Открытый способ разработки месторождений позволяет сократить потери до 3—8% (при сложных условиях — до 10—12%).

В целях сокращения потерь природных ресурсов предпо­лагается добычу угля открытым способом довести до 50 —55%.

Размеры потерь при разработке зависят и от ряда техно­логических факторов, таких как: выемка (отбойка) угля и породы, погрузочно-транспортных операций, процессов под­держания вырабатываемого пространства и др. При внутрипластовом вскрытии на экибастузских карьерах в отвалы вместе с породой отправляется около 3 млн. т угля в год. При добыче роторными комплексами зольность угля в неко­торых случаях достигает 45—47%. В Донбассе с увеличени­ем глубины разработки месторождений зольность углей воз­растает до 31,5%.

Обогащение углей позволяет увеличить добычу за счет вовлечения в эксплуатацию забалансовых запасов. Так, ши­рокое внедрение и совершенствование процессов обогащения и использования высокозольных углей позволило бы увели­чить запасы экибастузского бассейна на 11 млрд. т.

Необходимо повышать эффективность добычи путем со­кращения потерь полезных ископаемых, оставляемых в нед­рах, которые для угля составляют 30% и более, а для неф­ти—65—70%.

При больших масштабах дальних перевозок топлива зна­чительная экономия может быть получена за счет снижения потерь в процессе перевозок в открытых полувагонах. Основ­ные потери при этом происходят через неплотности в кузове вагонов (торцевых дверях и разгрузочных люках) и за счет «выдувания». На каждый полувагон грузоподъемностью 60 т теряется до 1,5 т угля (2,5%). При перевозке угля только из Кузнецкого бассейна теряется свыше 2,5 млн. т в год. Сни­жение транспортных потерь может быть получено за счет применения восьмиосных полувагонов габарита Т с глухим по­лом и за счет внедрения трубопроводного транспорта угля.

Определенный резерв экономии заключается в использо­вании отходов добычи топлива. Наибольшую массу отходов составляют вскрышные породы. В некоторых районах (Юж­ный Урал) вскрышные породы содержат до 20% угля. На разрезах «Челябинскуголь», например, от вскрышных пород «отмывается» ежегодно около 1 млн. т товарной продукции. Перевод вскрышных пород из отходов в полезное сырье за­висит от полноты и комплексности разведки месторождений и от технологических и организационных факторов.

При подземной добыче топлива появляется возможность использования горючего газа. По ориентировочным подсче­там на шахтах всего мира ежегодно выделяется 25— 28 млрд. м³ метана. Суммарное количество метана, выделяющегося на шахтах нашей страны, в 1980 г. составляло 6 млрд. м³, что при переводе в условное топливо эквивалент­но 7,3 млн. т у. т.

В том случае, когда концентрация метана в отсасывае­мых смесях невысока и применение этих смесей в качестве бытового топлива исключается, эти метановоздушные смеси используют в котельных и газотурбинных установках. При подаче таких смесей в топки котлов на каждый процент содержания метана в дутье достигается до 10% экономии основного топлива. В Польше, ФРГ и Японии используется более 80% каптированного газа.

Большой резерв экономии заключается в попутных неф­тяных газах, их количество составляет примерно 1/5 общей мировой добычи. До последнего времени недостаточно четко учитывались и ресурсы газового конденсата, а между тем геологические запасы этого энергоносителя оцениваются в пределах 28—58 млрд. т.

Энергопреобразующие установки. На получение электри­ческой энергии в мире расходуется около 20% природных ре­сурсов. Еще больше природных ресурсов (примерно 30%) используется на получение тепла низкого потенциала, для отопления, вентиляции, горячего водоснабжения и на техно­логические процессы, протекающие при температурах до 150°С. Поэтому совершенствование процессов преобразова­ния энергии на электростанциях, в котельных и в установках прямого использования топлива представляет значительные возможности экономии энергоресурсов.

На современном этапе развития общества примерно 80% электрической энергии вырабатывается на тепловых элек­тростанциях, использующих органические виды топлива.

Одним из показателей, позволяющих судить об экономич­ности электростанций, является удельный расход условного топлива на выработку 1 кВт-ч электрической энергии. Удель­ный же расход топлива в решающей степени зависит от КПД электростанций. Теоретически возможный КПД кон­денсационных электростанций (КЭС) находится на уровне 41—42%. Однако на многих электростанциях экономичность значительно ниже 40%.

За последние 70 лет повышение экономичности паротур­бинных электростанций, которые по установленной мощно­сти занимают доминирующее положение, происходило прежде всего за счет повышения начальных па­раметров пара. Так, переход от давления 2,9 МПа с темпе­ратурой 400°С, широко распространенных в Советском Союзе в предвоенные годы, на параметры 9,0 МПа с температурой 500°С привел к снижению удельного расхода тепла на выра­ботанный киловатт-час на 17,9%. Переход на следующую ступень с давлением 13,0 МПа и температурой 565°С (с про­межуточным перегревом) обеспечивал дополнительную эко­номию топлива на 8—10%. Дальнейшее повышение парамет­ров до 24,0 МПа позволяет повысить тепловую экономичность еще на 8%. Одновременно с повышением начальных пара­метров пара происходило увеличение единичной мощности агрегатов и установленной мощности электростанций. В настоящее время действуют более 60 ТЭС, име­ющих мощность 1 млн. кВт и более.

Удельный расход топлива на 1 кВт-ч отпущенной элек­троэнергии составляет примерно 320 г. В этих условиях борьба за экономию каждого грамма топли­ва приобретает серьезное значение. Ведь экономия только 1 г топлива на выработку (кВт-ч) электроэнергии при годовом производстве 1 трлн. кВт-ч составляет 1 млн. т у. т. Вот по­чему в планах развития энергетики предусматриваются на­ряду с вводом нового высокоэкономичного оборудования на электростанциях модернизация и замена устаревшего (низ­коэкономичного) оборудования. В целях повышения экономичности электростанций внедряются парогазовые (ПГУ) и магнитогидродинамические установки (МГДУ). По­вышение экономичности ПГУ и МГДУ по сравнению с паро­турбинными объясняется более высокими начальными тем­пературами рабочего тела.

Наиболее существенная доля экономии топлива дости­гается за счет совершенствования структуры генерирующих мощностей, в первую очередь, за счет увеличения в балансе мощностей доли ГЭС и АЭС.

С 1924 г. у нас в стране получила развитие теплофика­ция, т. е. комбинированная выработка тепловой и электриче­ской энергии на теплоэлектроцентралях (ТЭЦ).

В стране действует более 900 ТЭЦ. Суммарная электри­ческая мощность теплофикационных агрегатов составляет примерно 1/3 от общей электрической мощности тепловых электростанций России. 45 ТЭЦ имеют установленную мощ­ность 400 тыс. кВт и выше. На 5 ТЭЦ установленная мощ­ность превышает 1 млн. кВт. Коэффициент полезного действия ТЭЦ по выработке электрической энергии значительно выше КПД КЭС и мо­жет достигать 55—60%.

Современные ТЭЦ являются не только поставщиками электрической энергии, выработанной с минимальными за­тратами топлива, это надежные и экономичные источники теплоснабжения, Тепловая энергия на ТЭЦ вырабатывается с расходами топлива 41 кг/ГДж против 48—62 кг/ГДж в мелких котельных и индивидуальных установках.

Если учесть, что примерно 25% теплового потребления покрывается за счет работы мелких котельных, то станет очевидным дальнейшее развитие теплоснабжения от ТЭЦ. Одновременно с этим необходимо повышать экономичность отопительных и промышленно-отопительных котельных за счет централизации теплоснабжения и повышения КПД кот­лов. Если КПД котельных с 70% повысить до 80%, то удель­ный расход топлива на выработку 1 ГДж сократится на 6 кг, соответственно на каждый млрд. ГДж отпущенного тепла экономия составит 6 млн. т у. т.

Ощутимая экономия топлива может быть получена за счет внедрения атомных станций теплоснабжения (АТС), ко­торые, используя ядерную энергию, будут замещать органи­ческое топливо.

Тепловая и электрическая энергия, выработанная на ТЭЦ или в котельных, перед поступлением к потребителю часто подвергается преобразованию на трансформаторных подстан­циях и теплоподготовительных станциях. Снижение потерь в процессе преобразования энергии также позволит получить дополнительную экономию энергии и топлива.

В последнее время в нашей стране получают развитие атомные теплоэлектроцентрали (АТЭЦ).

Технологическое использование ресурсов в промышленно­сти. При современных масштабах производства особе внима­ние должно быть уделено внедрению новых энергосберегаю­щих технологий, изменению самих технологических принци­пов производства, например, конверторное производство ста­ли. В России этим способом производится лишь 40% выплавляемой стали. Полный переход на конверторное получение стали позволит сэкономить свыше 10 млн. т у. т. Доведение объема выплавляемой стали способом непрерыв­ной разливки до 40% и освоение технологических процессов с использованием тепла предыдущих переделов может дать экономию 1,5 млн. т у. т. в год. Внедрение в доменное про­изводство технологии с использованием продуктов конверсии природного газа позволит снизить расход энергии на выплав­ку чугуна на 30%.

Предварительное обогащение рудных компонентов шихты доменных печей снижает энергоемкость металлургического производства на 7—10%. Улучшение конструкций горелок, тепловой изоляции печей для нагрева металла под ковку и штамповку и перевод их на автоматический режим работы уменьшает расход энергии на 30—50%.

Переход от существующих технологий к уже разработан­ным новым в черной и цветной металлургии позволяет сэко­номить от 10 до 80% используемых ресурсов. Однако и в новых технологиях теоретически расход энергоресурсов мож­но уменьшить еще в 2—4 раза, коэффициентов использования энергоресурсов в некоторых технологиях в процентах (табл. 2).

Таблица 2

Производство	Существующие технологии	Новые технологии	Идеальные процессы
Свинца	0,077	0,135	0,322
Алюминия	0,39	0,45	0,95
Титано-магниевое	0,229	0,27	0,527
Меди .	0,041	0,061	0,242
Стали с мартеновским переделом	0,382	0,42	0,835

В нефтеперерабатывающей промышленности комбиниро­вание процессов вакуумной перегонки нефти с другими со­путствующими процессами позволяет снизить потребление конечной энергии на 1/3. Внедрение энергосберегающих тех­нологий при производстве аммиака снижает удельный расход энергии в 1,4 раза.

Замена традиционного «мокрого» способа получения це­мента новым «сухим» при ежегодном производстве 125 млн. т цемента позволила бы получить экономию топлива в коли­честве 7—8 млн. т у. т.

Значительную экономию энергоресурсов можно получить за счет экономии металла в результате применения еще од­ной новой технологии — порошковой металлургии. Получение каждой тысячи тонн изделий, изготовленных из металличе­ских порошков, обеспечивает экономию 1,5—2,0 тыс. т ме­талла. Использование метода порошковой металлургии для изготовления быстрорежущего инструмента взамен традици­онного увеличивает коэффициент использования металла на 20—30%, повышает стойкость инструмента, а значит, и срок службы в 2—3 раза. Применение износостойких покрытий напылением металлическим порошком при высоких темпе­ратурах — еще один путь экономии металла. Каждая тонна сэкономленного металла — это экономия топлива, которое не­обходимо было бы затратить в металлургическом производ­стве на получение этого металла (удельный расход топлива на 1 т стали составляет 1265—1250 кг т у. т.). В табл. 3 приведены данные по экономии топливно-энергетических ре­сурсов, которую можно получить за счет экономии 1 т энер­гоемких материалов.

Таблица 3

Экономия 1 т материалов	Одновременная экономия топ­ливно-энергети­ческих ресурсов, кг у. т.	Экономия 1 т материалов	Одновременная экономия топлив­но-энергетических ресурсов, кг у. т.
Чугуна Проката черных металлов Поковок и го­рячих штамповок Алюминия	637 1000 342 6270	Желтого фосфора Извести Керамических труб Стекло изделий Бумаги	377 198 258 820 223

Применение в промышленности электронно-лучевой свар­ки, технология изготовления многослойных труб, повышение коррозионной стойкости подземных трубопроводов и комму­никаций, трубопроводов и платформ морских нефтепромыс­лов, судов, оборудования и сооружений химической промыш­ленности также дают огромную экономию металла, а следо­вательно, и топливно-энергетических ресурсов. Следует иметь в виду и возможную экономию энергоресурсов за счет ис­пользования стали и алюминия путем переплавки металли­ческого лома. Так, на получение алюминия из вторичного сырья энергии расходуется в 23—25 раз меньше.

В целом снижение удельной энергоемкости народного хо­зяйства на 9—11% по конечной энергии и на 14—16% по первичным энергоресурсам может дать экономию в размере 550—600 млн. т у. т. в год.

Следующим резервом экономии является использование побочных энергетических ресурсов (ПЭР). К ним относятся отходы, побочные и промежуточные продукты, которые обра­зуются в технологических установках и не используются в самом технологическом агрегате, но могут быть частично или полностью использованы для энергоснабжения других агре­гатов или процессов.

ПЭР могут быть горючими (топливными), тепловыми и ресурсами избыточного давления газов (и жидкостей), поки­дающих технологические установки. К горючим ПЭР отно­сятся доменный, конверторный, колошниковый газы шахтных печей, вагранок и др.; горючие отходы химической и терми­ческой переработки сырья, отходы деревообрабатывающей промышленности в виде щепы, опилок, стружки и других от­ходов; отходы целлюлозно-бумажного производства в виде щелока.

К тепловым ПЭР относятся; физическая теплота газов, поступающих из технологических агрегатов (отходящие га­зы), физическая теплота основной и побочной продукции, теплота рабочих тел систем принудительного охлаждения, теплота пара и горячей воды, отработавших в технологиче­ских установках.

К ПЭР избыточного давления относятся газы, покидаю­щие технологические установки и обладающие потенциаль­ной энергией (избыточного давления). В эту группу ПЭР входят: колошниковые газы доменных печей, пар, отработав­ший в технологических установках, молотах и прессах, газы после регенераторов каталитического крекинга и термокон­тактного коксования.

ПЭР могут быть использованы как топливо (горючие га­зы) или как теплоносители (горячие газы, вода, пар, основ­ные и побочные продукты производства) или как силовые источники для привода паровых и газовых турбин (газы с избыточным давлением и пар из систем охлаждения техно­логического оборудования и от котлов утилизаторов систем сухого тушения кокса). Возможно и комбинированное ис­пользование ПЭР для получения тепловой и электрической энергии (при использовании пара на ТЭЦ).

Наша промышленность располагает побочными энергоресурсами, пригодными для использования по отрас­лям; черная металлургия —194,6 ТДж, цветная металлур­гия— 35,6 ТДж, нефтеперерабатывающая и нефтехимиче­ская— 185,8 ТДж, химическая—159,1 ТДж, тяжелое маши­ностроение— 18,4 ТДж, целлюлозно-бумажная — 60,0 ТДж, газовая — 33,5 ТДж, строительных материалов — 2,5 ТДж. Всего 689,5 ТДж теплоты ПЭР, которая могла быть исполь­зована в производственном цикле.

Возможности экономии топливно-энергетических ресурсов по отраслям народного хозяйства в настоящее время велики.

Черная металлургия. Коэффициент использования топли­ва на предприятиях этой отрасли в большинстве случаев не превышает 30%. На предприятиях черной металлургии в ка­честве ПЭР используются: доменный и конверторный газы, отходы коксового производства, теплота рабочих тел систем охлаждения печей, физическая теплота газов, покидающих технологические агрегаты и др. Только за счет сжигания до­менного газа ежегодная экономия топлива на этих предприя­тиях составляет более 25 млн. т у. т. Использование избы­точного давления доменного газа в утилизационных беском­прессорных газовых турбинах позволяет вырабатывать 230 млн. кВт-ч электрической энергии в год. Значительную экономию топлива можно получать за счет установки кот­лов утилизаторов (КУ) в коксохимическом и прокатном про­изводстве. Пар, вырабатываемый в КУ и получаемый из систем испарительного охлаждения, с успехом используется для силовых и тепловых целей в пределах комбината.

Кроме этих ПЭР, может быть использовано физическое тепло побочной и готовой продукции, теплота шлаков, физическое тепло коксового газа и др. Доля горючих ПЭР в топ­ливно-энергетическом балансе отрасли составляет в среднем около 16%, доля тепловых — около 1/3 собственного тепло-потребления по отраслям. За счет использования горючих и тепловых ПЭР на металлургических заводах покрывается до 20% потребности в топливе для отрасли.

Цветная металлургия. Основное количество ПЭР в виде уходящих горячих газов может быть получено от различных печей (отражательные, анодные, вайербарсовые, шахтные и шлаковозгоночные, печи для обжига концентратов, конверто­ры, вращающиеся трубчатые печи и др.). При значительных потерях тепла с уходящими запечными газами коэффициент использования топлива в цветной металлургии находится на уровне 10—40%.

Относительный выход ПЭР по отдельным производствам от общего количества по отрасли составляет: меди — 45%, никеля — 25%, свинцово-цинковое производство—13%, алю­миниевое— 12%. Суммарный выход ПЭР в 1980 г. составлял 75 ПДж/год (75 млн. ГДж/год). Использовано фактически 28,4 ПДж, что было эквивалентно почти 1 млн. т у. т., т. е. коэффициент использования ПЭР составил 38%. За счет ПЭР покрывается в среднем только 7% потребности отрасли в тепловой энергии.

Внедрение новых автогенных технологических процессов (взвешенная плавка, кислородно-факельная плавка, кивцет-ный процесс и плавка в жидкой ванне), применение кивцетной плавки при перера­ботке медьсодержащего сырья обеспечит экономию энерго­ресурсов до 50%.

Заслуживает внимания возможность использования физи­ческой теплоты отвальных шлаков, с которыми теряется око­ло 30% теплоты топлива, сжигаемого в печах.

Химическая промышленность, В химической промышлен­ности могут быть использованы тепловые и горючие ПЭР. Удельный вес горючих ПЭР в топливном балансе отрасли невелик и в среднем составляет 4%. За счет ПЭР покрывает­ся только около 12% теплопотребления отрасли. Это объяс­няется тем, что на предприятиях химической промышленно­сти основное количество ПЭР образуется на производствах аммиака, кислот (азотной и серной) и кальцинированной со­ды.

Нефтеперерабатывающая и нефтехимическая промышлен­ность. При переработке нефти, в производстве синтетическо­го каучука, этилена, синтез-спирта, шин образуются в основ­ном тепловые ПЭР; в основном нефтехимическом производ­стве— горючие ПЭР. В 1990 г. использование горючих ПЭР достигало 91,6% и давало эффект экономии 9,3 млн. т у. т. В будущем предполагается довести использование тепловых ПЭР до 79% с эффектом экономии 8,55 млн. т у. т.

Целлюлозно-бумажная промышленность. В этой отрасли образуются в основном горючие ПЭР в виде отходов пере­работки древесины. Суммарные отходы древесины в зависи­мости от породы составляют от 3 до 8,5% объема переработ­ки. При варке сульфатной целлюлозы образуется черный ще­лок, который после упаривания тоже представляет горючие ПЭР. В отрасли 16,5% общего расхода топлива отраслью покрывается за счет использования ПЭР.

Газовая промышленность. Несмотря на большой выход ПЭР в виде уходящих газов газовых турбин компрессорных станций, использование тепловых ПЭР находится на уровне 8—9%. Это объясняется ограниченными потребностями в тепловой энергии производства и прилегающего района.

Планируется использование ПЭР довести до 21,6% и сэкономить 3,25 млн. т у. т. В целях дальнейшего повышения экономии энергии в газовой про­мышленности прорабатываются схемы использования газо­вых турбин, работающих на парогазовой смеси и возмож­ность замены газотурбинного привода газовых компрессоров электрическим.

Промышленность строительных материалов. Использова­ние ПЭР в этой отрасли находится на низком уровне. В об­щем балансе теплопотребления заводов строительных мате­риалов составляет доли процента. В 1975 г. уровень исполь­зования ПЭР был равен 1,3% от возможного. На­мечается довести использование ПЭР до 10% располагаемых возможностей.

Машиностроение. ПЭР в балансе потребления тепловой энергии занимают около 4—5%. Использование ПЭР в будущем планируется довести до 24%.

Экономия топлива за счет использования ПЭР может быть увеличена, если во всех отраслях промышленности бу­дет уделяться серьезное внимание внедрению новой техники и модернизации оборудования. Оборудование котлов про­мышленных котельных поверхностными экономайзерами по­зволяет повысить коэффициент использования топлива на 2—3%, а для котлов, работающих на природном газе, воз­можна установка экономайзеров контактного типа, которые позволят получить дополнительную экономию до 15%. Необ­ходимо полнее использовать колошниковые газы вагранок для подогрева дутьевого воздуха и получения водяного пара для технологии, при этом расход топлива может быть сни­жен на 12—15%.

Полное использование теплоты газов высокотемператур­ных топливных печей с одновременным улучшением изоляции позволит получить экономию топлива в размере 20—25%.

Сельскохозяйственное производство. Наибольшая экономия энергии в сельском хо­зяйстве может быть получена за счет повышения энергети­ческой эффективности тракторов, сельскохозяйственных ма­шин, транспортных средств, а также за счет улучшения экс­плуатации и ремонта этой техники. Должны быть приняты меры, направленные на повышение КПД двигателей сельхоз­машин, КПД передачи энергии к исполнительным механиз­мам, должна быть расширена зона использования тракторов. Выполнение этих мероприятий может обеспечить ежегодную экономию около 3 млн. т у. т.

Только за счет улучшения дорожных условий в сельской местности намечается снизить удельный расход топлива до 3%. Проведение работ по совершенствованию нормирования и устранения потерь нефтепродуктов при транспортировке, хранении и заправке машин, по существующим оценкам рас­ходы топлива могут быть сокращены еще на 2—3%.

Внедрение прогрессивных технологий обработки почвы (плоскорезная и безотвальная вместо пахоты, сокращение культивации за счет применения гербицидов и др.) может дать дополнительную экономию топлива в объеме 2 млн. т у. т. в год.

Исключительно велики возможности экономии природных ресурсов и средств в районах с орошаемым земледелием. В Астрахан­ской, Волгоградской, Ростовской областях, в Краснодарском крае почти половина воды, забранной на орошение, исполь­зуется непродуктивно. В Черноземной зоне потери доходят до 40%. Значительную эко­номию средств и снижение расходов воды может дать пере­ориентировка на работу от закрытой оросительной сети.

Сокращение расходов топливно-энергетических ресурсов может быть получено и за счет ликвидации имеющих место перерасходов ядохимикатов (пестицидов), применяемых для борьбы с сорняками, вредителями и болезнями растений, а также регуляторами их роста. Снижение расходов ядохимикатов на полях и доведение их до норма­тивных, обеспечит экономию топливно-энергетических ресур­сов в процессах их производства. Внедрение энергосберегаю­щих технологий при сушке зерна и производстве кормов мо­жет дать экономию энергии в 1,5 млн. т у. т.

Строгий учет расхода энергии, замена ламп накаливания на ртутные, внедрение автоматики, правильный подбор мощ­ности электрических двигателей и других позволяет сокра­тить расход электроэнергии на 4—5 ТВт-ч.