11. Этапы технологического процесса изготовления деталей

Технологический процес изготовление оправ и тубусов зависит от конструкции детали, технических условий и точности обработки, вида завальцовки. Поэтому можно говорить о типовой схеме технологического процесса изготовления оправ и тубусов, которая в условиях серийного производства состоит из следующих этапов:

21. Предварительная токарная обработка заготовок в одну или несколько операций. Удаляют с заготовки большую часть припуска, линейные и диаметральные размеры обрабатывают по 4 классу точности, осуществляют нарезку крепежных резьб и креплений, делают накатку. Точные посадочные поверхности, заданные по 2 и 3 классам точности обрабатывают с припуском на последующую обработку,

22. Окончательная обработка посадочных цилиндрических поверхностей, при которой обеспечивается требуемая точность диаметральных и линейных размеров, формы и расположений, посадочных поверхностей.

23. Обработка вспомогательных поверхностей ( отверстий, пазов и шлицов).

24. Нанесение шкал, товарных знаков, номеров и обозначений на поверхностях .

25. Отделка поверхностей оправ и тубусов, нанесение покрытий.

На различных стадиях обработки оправ и тубусов в технологический процесс часто вводят операции термической обработки, нанесение покрытий и конструкторских операций. Предварительную токарную обработку оправ и тубусов осуществляют на универсальных токарно-револьверных станках револьверных автоматах с применением универсальных приспособлений и нормализованных режущих инструментов. Окончательную обработку посадочных поверхностей проводят на высокоточных токарных и шлифовальных станках. Операции окончательной обработки сравнительно простые в 2-4 перехода. Точность диаметральных и линейных размеров достигается методом автоматического получения размера (обработкой на предварительно настроенном станке) в противном случае обработку ведут методом пробных прокатов и промеров. Точность расположения поверхностей обеспечивается путем их обработки за одно установление, а также использованием точных центрирующих приспособлений и соблюдения принципа совмещения паз.Термическую обработку (до 3-4 операций) вводят в технологический процесс для снятия внутренних напряжений в материале заготовки, которые оказывают существенное влияние на стабильность размеров и точность формы, обрабатываемых поверхностей, для стабилизации и улучшения механических свойств материала деталей.

Отделка поверхностей и нанесение покрытий являются заключительными операциями обработки. Вид покрытия (химическое, гальваническое и лакокрасочное) определяет конструктор в зависимости от функционального назначения покрытия (защитное, декоративное), материала деталей и условий эксплуатаций приборов. Контроль линейных и диаметральных размеров оправ и тубусов в процессе их механической обработки выполняют рабочие с помощью калибров, шаблонов или универсальных измерительных средств. Самостоятельно контрольную операцию выделяют преимущественно контроль форм и расположения поверхностей, требующих специальных контрольных приспособлений. Технологический процесс изготовления колец состоит из фрезерных, токарных и сверлильных операций. На токарных операциях осуществляют обработку цилиндрических поверхностей, крепежных резьб и рифлений. Обработку выступов на торцах и прорезей на боковых поверхностях пружинных колец, а также шлицов на торцах крепежных колец производят на фрезерных операциях.

Лекция 24. Защита от коррозии. Покрытия деталей оптико механических приборов.