Добавил:

Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.

Вуз:

Ленинградский государственный университет им. А.С. Пушкина

Предмет:

[НЕСОРТИРОВАННОЕ]

Файл:

Практические работы и задачи по МП.doc

Скачиваний:

218

Добавлен:

08.09.2019

Размер:

2.23 Mб

Скачать

☆

<<< < Предыдущая 1 2 3 4 56 / 96 7 8 9 > Следующая >>>

Типовые задачи с решениями

Задача №1.

Условие.

18 слесарей, работающих попарно, обслуживают участок револьверных станков.

Продолжительность ремонта 1 станка равна в среднем 12,5 смены.

Для сужения фронта работ была произведена перестановка рабочих в бригаде.

Ремонт каждого станка был поручен З слесарям. Продолжительность ремонта снизилась до 8,3 смены.

В месяце 5 рабочих дней.

Задание.

Определить экономию времени в использовании оборудования от введения этого мероприятия.

Решение.

Число станков, которое ремонтировали в месяц 2 слесаря:

Вся бригада за месяц ремонтировала 2×9 = 18 станков. Общее время простоя оборудования в ремонте составляло: 18 × 12,5 = 225 станко-смен.

Трое рабочих за месяц могут отремонтировать

Общее количество станков, которое бригада из 18 чел. может отремонтировать за 1 месяц:

Время простоя оборудования в ремонте составит 18 × 8,3 = 149,4 станко-смен.

Экономия в использовании времени работы оборудования от перестановки рабочих в бригаде равна

225 — 149,4 = 75,6 станко-смены.

Задача №2.

Условие.

Ремонтный цикл (9 лет) группы одномодельных фрезерных станков включает в себя, кроме капитального, два средних и ряд малых ремонтов и периодических осмотров. Межремонтньте периоды — 1 год. Межосмотровые — б мес.

Задание.

Определить количество малых ремонтов и осмотров.

Решение.

1. Аналитическое. Количество малых ремонтов nм определяется по формуле

Количество осмотров nо рассчитывается по формуле

2. Графическое. Строится структура ремонтного цикла:

Годы

КР — капитальный ремонт;

С — средний ремонт;

М — малый ремонт;

О — осмотр

Ответ: nм = б; nо = 9.

Задача №3.

Условие.

Технологическое оборудование цеха состоит из 30 станков 18-й категории, 25 станков 12-й категории и 15 станков 10-й категории ремонтосложности. Ремонтный цикл (12 лет) содержит один капитальный, четыре малых и ряд средних ремонтов и периодических осмотров. Межремонтные периоды — 1 ,5 года, межосмотровые — б мес.

Задание.

Определить годовой плановый объем (нормо-ч) ремонтных работ.

Решение.

Количество средних ремонтов

Количество осмотров

Сумма ремонтных единиц ∑ р.е. = 18×30 + 12×25 + 10×15 = 990.

Объем ремонтных работ Рр, определяется по формуле следующим образом:

а) на одну единицу:

б) ремонтный цикл 143,75×990 = 142 312;

в) годовой 142312:12 = 11859.

Ответ: 11 859 нормо-ч.

Задача №4.

Условие.

В каждом цехе завода установлено оборудование, общая ремонтная сложность которого не более 800 ремонтных единиц (раб. ед.). Срок службы большинства станков не превышает 10 лет. Режим работы цехов двухсменный. Продолжительность смены — 8 ч. Состав станочного парка завода:

Средняя ремонтная сложность установленного на заводе оборудования — 11,3 раб. ед.

Нормы времени на выполнение ремонтных и профилактических работ (на 1 рем. ед.):

Ремонтная операция	Нормы времени
Ремонтная операция	Слесарные работы	Станочные работы	Прочие работы	всего
Промывка как самостоятельная операция	0,35	-	-	0,35
Проверка на точность как самостоятельная операция	0,4	-	-	0,4
осмотр	0,75	0,1	-	0,85
Малый ремонт	4,0	2,0	0,1	6,1
Средний ремонт	16,0	7,0	0,5	23,5
Капитальный ремонт	23,0	10,0	2,0	35,0

Нормы простоя оборудования в ремонте установлены на 1 раб. ед. при работе ремонтной бригады в 2 смены и составляют:

при малом ремонте - 0,14; при среднем - 0,33; при капитальном - 0,54 суток.

Задание.

Определить среднегодовой объем слесарных, станочных и прочих работ по ремонту и межремонтному обслуживанию оборудования завода.
Рассчитать потребное количество металлорежущих станков в ремонтно-механическом цехе.
Определить численность ремонтных рабочих для ремонта и межремонтного обслуживания оборудования.
Произвести расчет потребной площади ремонтно-механического цеха и его отделений.
Определить годовую потребность завода в материалах для ремонтных нужд.

Решение.

1. Определение среднего годового объема слесарных, станочных и прочих работ по ремонту и межремонтному обслуживанию оборудования. Среднегодовой объем ремонтных работ Qr ^рем определяется исходя из состава оборудования, его ремонтной сложности, структуры

и продолжительности межремонтного цикла, межремонтных периодов, действующих трудовых нормативов по формуле

где qк, qс, qм, qо - трудоемкость, соответственно, капитального, среднего, малого и осмотров на 1 раб. ед. (см. исходные данные);

nк, nс, nм, nо — число, соответственно, капитальных, средних, малых и осмотров в течение мсжрсмонтного цикла (принимаются по структуре межремонтного цикла);

Т — продолжительность межремонтного цикла, лет;

∑_r— количество установленного оборудования, раб. ед.

Продолжительность межремонтного цикла определяется по формуле

где βп, βм, βу, βт - коэффициент, учитывающий, соответственно, тип производства, свойства обрабатываемого материала, условия эксплуатации станка, характеристику станка;

А — нормативное время работы станка в течение межремонтного цикла.

В условиях крупносерийного производства для станков возрастом до 10 лет весом до 10 т, работающих в нормальных условиях при обработке конструкционной стали, все эти коэффициенты равны единице,

А =24 000 ч ( «Единая система планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий.» 6-е изд. М., 1967. С. 29—З7).

Таким образом, Т = 1×1×1×1×24000 = 24000 ч, или 6 лет при двухсменной работе оборудования.

Структура межремонтного цикла для средних и легких станков, выпускавшихся до 1967 г., имеет следующий вид:

К— О — М – О — О – С — О — М – О — М – О — С — О — М — О – О – К.

Структура включает в себя один капитальный, два средних, шесть малых ремонтов и девять осмотров. Продолжительность межремонтного периода определяется по формуле

Продолжительность межосмотрового периода определяется по формуле

Среднегодовой объем ремонтных работ

В том числе:

— слесарные

— станочные

— прочие

При определении среднегодового объема ремонтных работ допускают, что их общий объем распределяется равномерно по годам в течение всего межремонтного цикла. Увеличение объема работ на каждый конкретный год производится по годовому плану-графику ремонта оборудования.

Годовой объем работ по межремонтному обслуживанию оборудования определяется по формуле

где Fr — годовой расчетный фонд времени работы 1 рабочего, ч;

Нобсл — норма обслуживания на 1 рабочего в смену, раб.ед. (значения см.: Единая система планово-предупредительного ремонта... С. 43. Табл. 8);

qсм— сменность работы обслуживаемого оборудования.

Объем работ по межремонтному обслуживанию оборудования по их видам:

- станочные

— слесарные

— смазочные

— шорные

Таким образом,

Общий годовой объем работ по ремонту и межремонтному обслуживанию оборудования составит:

— по станочным работам

— слесарным

2. Расчет потребного количества станков в ремонтном механическом цехе.

Для условий данной задачи при отсутствии специализированных ремонтных предприятий и цехов Единой системой ППР… рекомендуется применять смешанную форму организации ремонтных работ и управления ремонтным хозяйством, при которой капитальный ремонт, модернизация оборудования и изготовление наиболее сложных запасных частей производятся в ремонтном механическом цехе завода централизованно, а средний и малый ремонты, изготовление несложных запасных частей и межремонтное обслуживание оборудования осуществляются децентрализованно цеховыми ремонтными базами, подчиненными начальникам цехов.

Общее количество станков, необходимое для выполнения ремонтных работ и работ по межремонтному обслуживанию оборудования, определяется по следующей формуле:

Fст— годовой фонд времени работы станка, ч;

kсм - коэффициент сменности работы оборудования в ремонтной службе завода (kсм = 0,8 ÷1,2).

Общее количество станков, необходимое для выполнения ремонтных работ и работ по межремонтному обслуживанию оборудования, можно принять также по данным Единой системы ППР... (с. 257, табл. 56). По этой таблице условиям данной задачи соответствует 55 станков.

Общее количество станков распределяется между ремонтном механическим цехом и цеховыми ремонтными базами. Для данных условий рекомендуется 70% станков иметь в ремонтно-механическом цехе (РМЦ) и 30% — в цеховых ремонтных базах (ЦРБ) (см.: Единая система ППР... С. 262. Табл. 62). Следовательно, в ремонтно-механическом цехе необходимо установить 38, а в цеховых ремонтных базах — 17 станков.

Типаж оборудования ремонтно-механического цеха устанавливается по Единой системе ППР... (с. 262, табл. 63):

3. Определение численности ремонтных рабочих, необходимых для ремонта и межремонтного обслуживания оборудования.

Для ремонта оборудования число рабочих Ррем, по видам работ определяется исходя из соответствующей трудоемкости, годового расчетного фонда времени работы одного рабочего и коэффициента выполнения норм рабочими kвн, который равен 1,1, по следующим фор мулам:

- слесарей

- станочников

- прочих рабочих

Итого: Р рем = 130 чел.

Для межремонтного обслуживания оборудования число рабочих по видам работ определяется по нормам обслуживания на одного рабочего по формулам

— слесарей

— станочников

- смазчиков

- шорников

Итого: Р обсл = 94 чел.

Общее число рабочих по ремонту и межремонтному обслуживанию оборудования

Робщ = Ррем + Робсл = 130 + 94 = 224 чел.,

в том числе слесарей — 138, станочников — 53, прочих - 33 чел.

4. Определение площади ремонтно-механического цеха и его отделений.

Размер площади ремонтно-механического цеха (РМЦ) равен сумме площадей всех его отделений.

Площадь станочного отделения:

где Sуд - удельная площадь на один станок станочного отделения (Sуд = 16 —20 м²см.: Егоров М.Е., «Основы проектирования машиностроительных заводов.» М: 1969. С. 217);

С рмц — количество станков в ремонтно-механическом цехе, ед,

Размер площади других отделений РМЦ принимается в процентном отношении к размеру площади станочного отделения:

Размер площади РМЦ можно определить по нормам общей площади цеха на одну физическую единицу основного оборудования цеха (см.: Единая система ппр... С. 264. Табл. 65). Исходя из указанных норм общая площадь ремонтно-механического цеха

S общ = S´уд × С общ = 4О × 38 = 152Ом²,

где S´уд — удельная площадь на 1 станок РМЦ (S´уд = 40 м²).

Определение годовой потребности завода в материалах для ремонтных нужд.

Годовая потребность в основных материалах на ремонт и межремонтное обслуживание оборудования по каждому виду материала определяется по формуле

где λ - коэффициент, учитывающий расход материала на осмотры и межре

монтное обслуживание;

Нi — расход материала при одном капитальном ремонте оборудования на 1 раб. ед.;

rк, rс, rм — сумма ремонтных единиц агрегатов, подвергаемых в течение года, соответственно, капитальному, среднему и малому ремонту;

α — коэффициент, характеризующий соотношение нормы расхода материала при среднем и капитальном ремонтах;

β — коэффициент, характеризующий соотношение нормы расхода материала при малом и капитальном ремонтах (числовые значения коэффициентов и нормы расходов материалов см.: Единая система ППР... С. 53. Табл. 10).

Определение потребности в конструкционной углеродистой стали Qск.

При λ = 1,12; Нi = 14 кг; α = 0,6; β = 0,2; ∑r_к= 0,1∑r ( при ежегодном капитальном ремонте 10% станков).

∑r_к= 0,1×12500 = 1250 раб.ед.

∑r_с= 0,25∑r (при ежегодном среднем ремонте 25% станков)

∑r_с= 0,25×12500 = 3125 раб.ед.

∑r_м= ∑r

∑r_м= 12500 раб.ед.

Тогда

Аналогично рассчитывается потребность в других материалах.

Потребность в материалах для ремонтных нужд можно определить и другим (укрупненным) методом. По рекомендациям справочника «Машиностроение» (табл. 15, с. 362), годовой расход материалов Нм на 1 станок, занятый в ремонтном производстве, принимается равным 10 т. Исходя из этого общая годовая потребность в материалах для ремонтных нужд

Распределение общей потребности по видам материалов при данном методе следующее:

СПРАВОЧНЫЙ МАТЕРИАЛ К РЕШЕНИЮ ЗАДАЧ ПО ТЕМЕ

«ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ РЕМОНТОВ ОБОРУДОВАНИЯ»

Годовой фонд рабочего времени оборудования.

Структура межремонтного цикла для оборудования

различных групп.

Средняя категория сложности ремонта (количество ремонтных единиц)

различных категорий оборудования.

оборудование	Количество ремонтных единиц	оборудование	Количество ремонтных единиц
Токарные станки	11	Кругло-шлифовальные станки	10
Токарно-револьверные	10	Внутри-шлифовальные станки	9
Токарно-лобовые станки	12	Сверлильные стаки	8
Токарно-карусельные станки	24	Фрезерные	12
Токарные многорезцовые полуавтоматы	13	Протяжные	13
Станки с ЧПУ	18	Прочие	13
Плоскошлифовальные станки	10

Нормы затрат рабочего времени на ремонтные работы (на 1 рем. ед.).

Затраты на ремонт оборудования (на 1 рем. ед.).

Статья затрат	Затраты на ремонт, руб.
Статья затрат	осмотр	малый	средний	капитальный
Материалы	-	0,81	3,64	7,70
Заработная плата основная	0,47	3,25	12,5	18,50
Заработная плата дополнительная и начисления (25% от основной)	0,12	0,81	3,13	4,62
Косвенные расходы цеха (90% от основной заработной платы)	0,42	2,92	11,25	16,65
Общезаводские расходы (60% от основной)	0,28	1,95	7,50	11,10
Итого:	1,29	9,74	38,02	58,57

ЗАДАЧИ ДЛЯ РЕШЕНИЯ

ЗАДАЧА №1

Определить годовую трудоемкость ремонтно-слесарных и станочных работ участка механического цеха по данным таблицы:

Наименование

ремонтных

работ

варианты

Число

рем.

ед.

Коэффициент

годового объема

ремонтных

работ

Норма

станочных

работ

на 1 рем.ед.,ч

Норма времени

слесарных

работ

на 1 рем.ед,ч

Осмотр

342

450

210

300

150

110

264

350

200

100

1,8

Для всех

0,5

Для всех

Малый ремонт

342

450

210

300

150

110

264

350

200

100

1,2

Для всех

4,0

Для всех

Средний ремонт

342

450

210

300

150

110

264

350

200

100

0,4

Для всех

10,0

Для всех

Задача №2.

Определить нужное количество ремонтных рабочих на основании следующих данных:

Вариант	годовая трудоемкость		коэффициент выполнения норм выработки	годовой фонд времени одного рабочего, ч.
Вариант	слесарных работ, ч.	станочных работ, станко-ч.	коэффициент выполнения норм выработки	годовой фонд времени одного рабочего, ч.
	5130	3318	1,1	1800
	3280	2100	1,0	1800
	6520	4300	1,2	1800
	5130	3318	1,0	1800
	3280	2100	1,1	1800
	6520	4300	0,9	1800
	5130	3318	1,2	1800
	3280	2100	1,1	1800
	6520	4300	1,0	1800
	5130	3318	0,9	1800

Задача №3.

Определить количество малых ремонтов и осмотров аналитическим и графическим методами. При отсутствии длительности межремонтного цикла или межремонтного периода – определить их длительность.

вариант	Ремонт-ный цикл	Состав ремонтного цикла	Межремонтный период	Межосмотровый период
1.	6 лет	Кроме капитального 1 средний ряд малых ремонтов и периодические осмотры	9 мес.	3 мес.
2.	4 года	Кроме капитального 1 средний, 2 малых ремонта и ряд осмотров	-	4 мес.
3.	-	Кроме капитального 2 средних, 6 малых ремонтов и ряд осмотров	12 мес.	1.5 мес.
4.	10	Кроме капитального 2 средний, 2 малых ремонта и ряд осмотров	2 года	1 год
5.	12 лет	Кроме капитального 1 средний, 4 малых ремонта и ряд осмотров	2 года	1 год

Вывод

Практическая работа №8.

«Расчёт потребности в энергии различных видов».

Цель работы

Организация целенаправленной познавательной деятельности студентов по овладению материалом дисциплины «Машиностроительное производство» по теме «Организация энергетического обеспечения»

— определять показатели энерговооруженности труда.

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

Расходная часть энергобаланса основывается на определении норм расхода энергии с помощью следующих методов: 1) детального, 2) укрупненного, 3) нормативного.

Детальный метод устанавливает расчетную норму удельного расхода энергии (топлива) на единицу продукции в оптимальных условиях производства в эксплуатации оборудования в зависимости от времени его работы и мощности. Удельные нормы могут быть определены по отдельным агрегатам, технологическим операциям и видам продукции.

Укрупненный метод заключается в определении затрат на использование энергии для изготовления комплекта деталей на изделие в механических, сборочных цехах, тонны поковок в кузнечных цехах. Суммарные укрупненные нормы удельного расхода энергии устанавливаются по видам готовой продукции либо на всю продукцию предприятия в стоимостном выражении энергетической составляющей на 1000 руб. годной реализо ванной продукции.

Нормативный метод основьивается на использовании статических данных о затратах энергии в себестоимости продукции за отчетный период с корректировкой их изменений в планируемых периодах времени.

Определение потребности в энергоресурсах заключается в оптимизации затрат с постановкой задачи по целевой функции следующего вида:

где Зэ— суммарные затраты энергии в стоимостном выражении на годовой выпуск продукции, руб.

Цэ — цена, тарифная ставка за единицу энергии, руб./кВт. ч, руб./Гкал, руб./кг твердого, жидкого топлива, руб./м³ газа, воды;

Ni - годовой выпуск изделий, шт., кг, погонных метров (пог. м);

Эi — удельный расход энергии на единицу продукции, кВт. ч, Гкал, т усл. топлива, м³ газа, воды;

i, j, n, m — порядковые номера и количество типопредСтавителей изделий и видов энергии.

Установление удельной нормы расхода энергии зависит от характера выпускаемой продукции, технологического процесса ее изготовления, масштаба производства а также от выбора метода расчета.

Измерителями норм расхода энергии сжатого воздуха и воды являются натуральные и условные единицы — кВт. ч, м³/ч, кВт. ч на условный комплект деталей; по топливу — тонна годных поковок для кузнечно-штамповочного производства, тонна изделий, прошедших термообработку по теплоэнергии — тонна годных поковок на пар, расходуемый в кузнечном производстве.

Методические примеры определения удельных норм расхода энергии следующие:

1. По электрической энергии.

в зависимости от мощности энергетической установки применяют двухставочные (свыше 750 кВт) и одноставочные тарифы (менее 750 кВт) оплаты за потребленную активную и реактивную электроэнергию.

Затраты на электроэнергию рассчитываются по следующим формулам

— по двухставочному тарифу:

— по одноставочному тарифу:

где З э.д.т.— затраты электроэнергии на силовое электрооборудование по двухставочному тарифу, руб.

N y — установленная мощность электрооборудования кВт;

П у — плата за 1 кВт присоединенной мощности энергоустановки руб./кВт;

Ц э - тариф за 1 кВт. ч потребленной электроэнергии, руб./кВт. ч;

Ф др - действительный фонд времени работы электрооборудования за отчетный период, ч;

Ф и - номинальный годовой фонд времени работы оборудования, ч/год;

n — количество недель в году (n = 52);

m — продолжительность рабочей недели (m = 40), ч;

S — количество рабочих смен в сутки ( S = 1, 2, 3);

Ки - коэффициент использования номинального фонда времени работы оборудования;

Nп — полезная мощность на валу электрооборудования, кВт; К,

Кз — — коэффициент загрузки оборудования по времени;

Км - коэффициент использования мощности электрооборудования.

Общая удельная норма расхода электроэнергии определяется суммированием составляющих для изготовления продукции, на обслуживание производства (отопление, освещение), отпуск электроэнергии на сторону, на коммунальные-бытовые услуги и потери, отнесенным к годовому выпуску продукции (Врп) по формулам:

где Vc — общая удельная норма расхода электроэнергии, кВт. ч/шт., кВт.ч/кг, кВт.ч/пог.м, кВт.ч/м³

Vт — технологический расход электроэнергии, включающий активную и реактивную составляющие, кВт, ч;

Vа — технологический расход активной электроэнергии, кВт.ч;

Vп — потери электроэнергии кВт.ч;

Vпа — потери активной электроэнергии, кВт.ч;

Vпр — потери реактивной электроэнергии, кВт.ч;

Vпс — потери электроэнергии в сетях, кВт.ч;

Кпа - коэффициент потерь активной электроэнергии;

Кпр — коэффициент потерь реактивной электроэнергии;

Кс — коэффициент потерь в электросетях;

Vоп — расход электроэнергии на обслуживание производства (освещение и

др.), кВт.ч;

Vо.ст — отпуск электроэнергии на сторону, кВт.ч;

Vк.у — расход электроэнергии на коммунально-бытовые услуги, кВт.ч;

Vр — реактивная электроэнергия, кВт.ч;

К у.н. — коэффициент участия в максимумах нагрузки сети;

tg φ_э— тангенс, соответствующий коэффициенту использования по мощности электрооборудования при его загрузке;

tg φ_о — тангенс, соответствующий коэффициенту использования по мощности электрооборудования, при котором потребляемая реактивная электроэнергия не требует дополнительной оплаты.

Величина потерь (З пэ) определяется затратами потребителя: на устранение отказов оборудования по причине отсутствия подачи электроэнергии (В оэ), приобретение, содержание, ремонт резервного оборудования (В ро), убытков в виде недовыполненной работы и невыпущенной продукции за время простоя оборудования (В уп) по формуле