11 Технология восстановления деталей

11.1Моечно-очистные работы

Моечные операции предшествуют этапам разработки, дефектации и ремонта оборудования. Организация и технология моечно-очистных работ зависят от типа предприятия, объема производства, номенклатуры ремонтируемых изделий, вида загрязнений. Соответственно условиям производства организуются универсальные или специальные моечные участки; наружная мойка может осуществляться в помещениях или на эстакаде, мойка выполняется вручную или механизированным способом, мойка осуществляется в специальных установках — моечных камерах или в ваннах. Для получения высокого давления моющей струи используют вихревые и плунжерные насосы. Существуют также различные варианты применения мойки в ваннах: мойка в обычных ваннах со статическим положением детали, в ваннах с принудительной циркуляцией моющей жидкости, в ваннах с вращающимися барабанами, а также вибрационная и ультразвуковая мойка. Классификация способов и средств очистки поверхностей приведена на рисунке 88.

Загрязнителями оборудования являются нефтяные загрязнения, остатки смазочных материалов, осадки, накипь, абразивные и металлические частицы, остатки красок, лаковые пленки, возникающие в результате термического окисления масляных слоев, ржавчина.

Нефтяное оборудование, работающее под открытым небом, очищают от песка, глины, бурового раствора, нефти, металлическими щетками и скребками.

При подготовке машин к ремонту из систем охлаждения, питания, масляных емкостей (картеров, корпусов) сливают охлаждающую жидкость, топливо, масло, промывают их растворами кальцинированной соды, 5% соляной кислоты или керосином с добавлением каль­цинированной соды или едкого натра. После промывки рассматриваемые системы обрабатываются паром.

В качестве моющих средств для очистки оборудования от грязи, нефти, масла, остатков покрытий используют холодную и горячую (70-90°С) воду, холодные и горячие щелочные растворы, растворители (бензин, керосин, ацетон). В таблице 2 приведена классификация очищающих средств.

Достаточно сложным является удаление с металлических поверхностей нефтей, масел и смазок, которые плохо смачиваются водой. Поэтому в состав моющих средств вводят щелочи, резко снижающие поверхностное натяжение масляной пленки, а также эмульгаторы (мыло, жидкое стекло, моющие вещества ОП-7, ОП-10 и др.) позволяющие полностью отделить пленку от металла.

Рисунок 88 - Классификация способов и средств очистки поверхностей

Таблица 2 - Классификация очищающих средств

Очищающие средства	Состав	Типичные представители	Рекомендуемый температурный интервал применения, °С
Щелочные моющие	Щелочи, щелочные соли	Каустик	80-100
Синтетические моющие (CMC)	Синтетические поверхностно активные вещества и натриевые соли неорганических кислот	МЛ-51, МЛ-52, Лабомид-101, Лабомид-203, МС-8, Темп-100	70-100
Растворители	Углеводороды и их галлоидные производные	Керосин, дизельное топливо, трихлорэтилен	20-60
Растворяющие эмульгирующие (РЭС), в том числе: РЭС-1	Углеводороды, Поверхностно активные вещества (ПАВ), стабилизаторы	АМ(цистерин),-15, ДВП-1 Термос	20-50
РЭС-П	Хлорированные углеводороды, ароматические углеводороды ПАВ	Ритм	20

Щелочные моющие средства представляют собой растворы неорганических щелочных солей, среди которых важнейшими являются карбонат натрия Na₂CО₃ (кальцинированная сода) и соли кремниевой кислоты (силикаты). Введение силикатов в состав моющих средств резко повышает щелочность среды и способствует лучшему вспениванию раствора. Применяют силикат натрия (жидкое стекло) и метасиликат натрия. В таблице 3 приведены данные по применению щелочных моющих растворов.

Для предохранения деталей от коррозионного воздействия щелочных растворов в них следует добавлять 0,2-0,5% хромпика или нитрита натрия.

Широко применяются растворы каустической соды: концентрацией до 10-15% при мойке в стационарных ваннах и 3-5% — при струйной мойке. Каустическая сода хорошо растворима и воде, способная омылять жиры, но коррозионно активна, поэтому требует добавки в растворы силикатов, ингибиторов коррозии. Чистые растворы каустической соды применяют для удаления парой краски.

Моечные операции проводят также с применением синтетических моющих средств, исключающих как главный компонент поверхностно-активные вещества (ПАВ) и такие активные добавки (электролиты), как кальцинированная сода, жидкое стекло и др. В частности, вместо каустической соды можно применять такие препараты, как АМ-15, МЛ-51, МЛ-52 и растворы ПАВ.

Для удаления тяжелых и асфальтосмолистых отложений и старой краски рекомендуется растворяющие-эмульгирующее средство РИТМ (концентрация — 100 г/л).

Лакокрасочные покрытия удаляют смывками одной из трех марок: СД (сп), СД (об), АФТ-1. Состав смывок представлены в таблице 4.

От нагара детали очищают механическим способом (металлические щетки, шаберы) или моющими растворами, например, в следующем составе: кальцинированная сода — 35 г/л, каустическая сода — 25 г/л, жидкое стекло — 1,5 г/л, мыло — 24 г/л. Детали погружают в подогретый до 80-90°С раствор на 40-60 минут, после чего обтирают, промывают в водном растворе, (содер­жащем 0,2% кальцинированной соды, 0,2% жидкого стекла, 0,1% хромпика) затем в горячей воде и просушивают.

Таблица 3 - Состав и режимы применения щелочных моющих растворов

Состав моющего раствора	Концентра-ция, г/л	Режим применения		Назначение моющего раствора
		Темпера-тура. °С	время обработки, ч
Едкий натр	50	75-85	4-6	Выварка стальных или чугунных деталей для удаления асфальтосмолистых отложений
Едкий натр	30	75-85	4-6
Жидкое стекло	5
Едкий натр	100	80-90	2-3
Хромпик	5
Кальцинированная сода	10	80-90	3-4	Выварка деталей из цветных металлов в ваннах
Жидкое стекло	10			Выварка стальных деталей в ваннах
Мыло	8	80-90	2-3
Хромпик	5
Кальцинированная сода	8.5
Жидкое стекло	8.5			Выварка алюминиевых деталей в ваннах
Мыло	10	80-90	2-3
Кальцинированная сода	10
Мыло	10	80-95	2-3
Хромпик	5
Кальцинированная сода	20
Калицинированная сода	5.5	80-95	0.2-0.4
Гриатрийфосфат	10			Струйная мойка стальных и чугунных деталей
Мыло	10
Кальцинированная сода	10	85-95	0.2-0.4
Жидкое стекло	3-5

Таблица 4 - Состав смывок для удаления красок

Компонент	Содержание (%, массовая доля) в смывке
	СД (сп)	СД (об)	АФТ-1
Коллоксилин	—	—	5.0
Парафин	—	2.2	0.5
Ацетон	10.0	47.0	19.0
Формальгликоль	50.0	—	47.5
Толуол	—	—	28.1
Этиловый спирт	10.0	6.0	—
Бензол	30.0	8.0	—
Этилацетат	—	19.0	—
Скипидар	—	7.0	—
Пафталин	—	10.8	—

Для удаления накипи любого состава применяют 3-5%-ный раствор тринатрийфосфата, а также растворы соляной, хромовой кислот, 2-3%-ный раствор каустической соды (для силикат накипи). После этого обязательна нейтрализация растворов промывкой деталей в горячей воде.

ной накипи). После этого обязательна нейтрализация растворов промывкой деталей в горячей воде.

Для удаления нагара и накипи применяют также химическую очистку в расплаве солей и щелочи. Рекомендуется следующий состав расплава солей: 60-65% едкого натра, 30-35% азотнокислого натрия и 5% хлористого натрия. Температура расплава 410-420°С; продолжительность очистки 5-15 мин. После обработки детали промывают в кислотном растворе для нейтрализации щелочи, а затем в горячей воде. Нейтрализацию проводят для стальных и чугунных деталей в ингибированном растворе соляной кислоты, деталей из алюминиевых сплавов - в растворе фосфорной кислоты.

Для удаления с поверхностей деталей продуктов коррозии применяют кислотные и щелочные растворы. Составы веществ для удаления продуктов коррозии приведены в таблице 5.

Процесс удаления следов коррозии основан на химическом травлении и требует предварительного обезжиривания поверхности детали. Для нейтрализации действия щелочных или кислотных растворов очищенные детали необходимо промыть горячей водой и просушить подогретым сжатым воздухом.

Производительность процесса мойки повышается на 20-30%, если в моющие средства добавить 15-18 г/л поверхностно-активных веществ (ДС-РАС) или 2 г/л сульфанола.

Чтобы облегчить и ускорить мойку и уменьшить расход моющих жидкостей, рекомендуется производить предварительную обдувку оборудования паром.

Таблица 5 - Растворы для удаления продуктов коррозии и условия их применения

Состав раствора	Масса компонента, г	Температура раствора, °С	Время травления, мин	Обрабатываемый материал
Серная кислота	150	10-25	10-40
Ингибитор	3
Вода	850
Соляная кислота	300	10-25	10-20	Сталь (сильное поражение
Ингибитор	3			коррозией)
Вода	700
Азотная кислота	70	15-25	5-20
Хромпик	10
Вода	1000
Серная кислота	350	60-70	0.5-2	Алюминиевые сплавы
Хромовый ангидрид или
азотная кислота	65
Вода	1000
Серная кислота	160	80	2-5
Хромпик	160			Медные сплавы
Вода	1000