- •11 Технология восстановления деталей
- •11.1Моечно-очистные работы
- •11.2 Способы ремонта деталей
- •11.3 Восстановление деталей сваркой и наплавкой
- •11. 4 Металлизация
- •11.5 Восстановление деталей пластическим деформированием
- •11.6 Упрочняющая обработка
- •12 Ремонт типовых деталей
- •12.1 Ремонт корпусных деталей
- •12.2 Ремонт деталей типа валов
- •12.3 Ремонт деталей типа дисков
- •12.4 Восстановление деталей типа втулок
- •12.5 Восстановление винтовых пар
- •12.6 Обработка плоскостей
- •12.7 Восстановление отверстий
- •12. 8 Механическая обработка при восстановлении деталей
11 Технология восстановления деталей
11.1Моечно-очистные работы
Моечные операции предшествуют этапам разработки, дефектации и ремонта оборудования. Организация и технология моечно-очистных работ зависят от типа предприятия, объема производства, номенклатуры ремонтируемых изделий, вида загрязнений. Соответственно условиям производства организуются универсальные или специальные моечные участки; наружная мойка может осуществляться в помещениях или на эстакаде, мойка выполняется вручную или механизированным способом, мойка осуществляется в специальных установках — моечных камерах или в ваннах. Для получения высокого давления моющей струи используют вихревые и плунжерные насосы. Существуют также различные варианты применения мойки в ваннах: мойка в обычных ваннах со статическим положением детали, в ваннах с принудительной циркуляцией моющей жидкости, в ваннах с вращающимися барабанами, а также вибрационная и ультразвуковая мойка. Классификация способов и средств очистки поверхностей приведена на рисунке 88.
Загрязнителями оборудования являются нефтяные загрязнения, остатки смазочных материалов, осадки, накипь, абразивные и металлические частицы, остатки красок, лаковые пленки, возникающие в результате термического окисления масляных слоев, ржавчина.
Нефтяное оборудование, работающее под открытым небом, очищают от песка, глины, бурового раствора, нефти, металлическими щетками и скребками.
При подготовке машин к ремонту из систем охлаждения, питания, масляных емкостей (картеров, корпусов) сливают охлаждающую жидкость, топливо, масло, промывают их растворами кальцинированной соды, 5% соляной кислоты или керосином с добавлением кальцинированной соды или едкого натра. После промывки рассматриваемые системы обрабатываются паром.
В качестве моющих средств для очистки оборудования от грязи, нефти, масла, остатков покрытий используют холодную и горячую (70-90°С) воду, холодные и горячие щелочные растворы, растворители (бензин, керосин, ацетон). В таблице 2 приведена классификация очищающих средств.
Достаточно сложным является удаление с металлических поверхностей нефтей, масел и смазок, которые плохо смачиваются водой. Поэтому в состав моющих средств вводят щелочи, резко снижающие поверхностное натяжение масляной пленки, а также эмульгаторы (мыло, жидкое стекло, моющие вещества ОП-7, ОП-10 и др.) позволяющие полностью отделить пленку от металла.
Рисунок 88 - Классификация способов и средств очистки поверхностей
Таблица 2 - Классификация очищающих средств
Очищающие средства |
Состав |
Типичные представители |
Рекомендуемый температурный интервал применения, °С |
Щелочные моющие |
Щелочи, щелочные соли |
Каустик |
80-100 |
Синтетические моющие (CMC) |
Синтетические поверхностно активные вещества и натриевые соли неорганических кислот |
МЛ-51, МЛ-52, Лабомид-101, Лабомид-203, МС-8, Темп-100 |
70-100 |
Растворители |
Углеводороды и их галлоидные производные |
Керосин, дизельное топливо, трихлорэтилен |
20-60 |
Растворяющие эмульгирующие (РЭС), в том числе: РЭС-1 |
Углеводороды, Поверхностно активные вещества (ПАВ), стабилизаторы |
АМ(цистерин),-15, ДВП-1 Термос |
20-50 |
РЭС-П |
Хлорированные углеводороды, ароматические углеводороды ПАВ |
Ритм |
20 |
Щелочные моющие средства представляют собой растворы неорганических щелочных солей, среди которых важнейшими являются карбонат натрия Na2CО3 (кальцинированная сода) и соли кремниевой кислоты (силикаты). Введение силикатов в состав моющих средств резко повышает щелочность среды и способствует лучшему вспениванию раствора. Применяют силикат натрия (жидкое стекло) и метасиликат натрия. В таблице 3 приведены данные по применению щелочных моющих растворов.
Для предохранения деталей от коррозионного воздействия щелочных растворов в них следует добавлять 0,2-0,5% хромпика или нитрита натрия.
Широко применяются растворы каустической соды: концентрацией до 10-15% при мойке в стационарных ваннах и 3-5% — при струйной мойке. Каустическая сода хорошо растворима и воде, способная омылять жиры, но коррозионно активна, поэтому требует добавки в растворы силикатов, ингибиторов коррозии. Чистые растворы каустической соды применяют для удаления парой краски.
Моечные операции проводят также с применением синтетических моющих средств, исключающих как главный компонент поверхностно-активные вещества (ПАВ) и такие активные добавки (электролиты), как кальцинированная сода, жидкое стекло и др. В частности, вместо каустической соды можно применять такие препараты, как АМ-15, МЛ-51, МЛ-52 и растворы ПАВ.
Для удаления тяжелых и асфальтосмолистых отложений и старой краски рекомендуется растворяющие-эмульгирующее средство РИТМ (концентрация — 100 г/л).
Лакокрасочные покрытия удаляют смывками одной из трех марок: СД (сп), СД (об), АФТ-1. Состав смывок представлены в таблице 4.
От нагара детали очищают механическим способом (металлические щетки, шаберы) или моющими растворами, например, в следующем составе: кальцинированная сода — 35 г/л, каустическая сода — 25 г/л, жидкое стекло — 1,5 г/л, мыло — 24 г/л. Детали погружают в подогретый до 80-90°С раствор на 40-60 минут, после чего обтирают, промывают в водном растворе, (содержащем 0,2% кальцинированной соды, 0,2% жидкого стекла, 0,1% хромпика) затем в горячей воде и просушивают.
Таблица 3 - Состав и режимы применения щелочных моющих растворов
Состав моющего раствора |
Концентра-ция, г/л |
Режим применения |
Назначение моющего раствора |
|
Темпера-тура. °С |
время обработки, ч |
|||
Едкий натр |
50 |
75-85 |
4-6 |
Выварка стальных или чугунных деталей для удаления асфальтосмолистых отложений |
Едкий натр |
30 |
75-85 |
4-6 |
|
Жидкое стекло |
5 |
|
|
|
Едкий натр |
100 |
80-90 |
2-3 |
|
Хромпик |
5 |
|
|
|
Кальцинированная сода |
10 |
80-90 |
3-4 |
Выварка деталей из цветных металлов в ваннах |
Жидкое стекло |
10 |
|
|
Выварка стальных деталей в ваннах |
Мыло |
8 |
80-90 |
2-3 |
|
Хромпик |
5 |
|
|
|
Кальцинированная сода |
8.5 |
|
|
|
Жидкое стекло |
8.5 |
|
|
Выварка алюминиевых деталей в ваннах |
Мыло |
10 |
80-90 |
2-3 |
|
Кальцинированная сода |
10 |
|
|
|
Мыло |
10 |
80-95 |
2-3 |
|
Хромпик |
5 |
|
|
|
Кальцинированная сода |
20 |
|
|
|
Калицинированная сода |
5.5 |
80-95 |
0.2-0.4 |
|
Гриатрийфосфат |
10 |
|
|
Струйная мойка стальных и чугунных деталей |
Мыло |
10 |
|
|
|
Кальцинированная сода |
10 |
85-95 |
0.2-0.4 |
|
Жидкое стекло |
3-5 |
|
|
Таблица 4 - Состав смывок для удаления красок
Компонент |
Содержание (%, массовая доля) в смывке |
||
СД (сп) |
СД (об) |
АФТ-1 |
|
Коллоксилин |
— |
— |
5.0 |
Парафин |
— |
2.2 |
0.5 |
Ацетон |
10.0 |
47.0 |
19.0 |
Формальгликоль |
50.0 |
— |
47.5 |
Толуол |
— |
— |
28.1 |
Этиловый спирт |
10.0 |
6.0 |
— |
Бензол |
30.0 |
8.0 |
— |
Этилацетат |
— |
19.0 |
— |
Скипидар |
— |
7.0 |
— |
Пафталин |
— |
10.8 |
— |
Для удаления накипи любого состава применяют 3-5%-ный раствор тринатрийфосфата, а также растворы соляной, хромовой кислот, 2-3%-ный раствор каустической соды (для силикат накипи). После этого обязательна нейтрализация растворов промывкой деталей в горячей воде.
ной накипи). После этого обязательна нейтрализация растворов промывкой деталей в горячей воде.
Для удаления нагара и накипи применяют также химическую очистку в расплаве солей и щелочи. Рекомендуется следующий состав расплава солей: 60-65% едкого натра, 30-35% азотнокислого натрия и 5% хлористого натрия. Температура расплава 410-420°С; продолжительность очистки 5-15 мин. После обработки детали промывают в кислотном растворе для нейтрализации щелочи, а затем в горячей воде. Нейтрализацию проводят для стальных и чугунных деталей в ингибированном растворе соляной кислоты, деталей из алюминиевых сплавов - в растворе фосфорной кислоты.
Для удаления с поверхностей деталей продуктов коррозии применяют кислотные и щелочные растворы. Составы веществ для удаления продуктов коррозии приведены в таблице 5.
Процесс удаления следов коррозии основан на химическом травлении и требует предварительного обезжиривания поверхности детали. Для нейтрализации действия щелочных или кислотных растворов очищенные детали необходимо промыть горячей водой и просушить подогретым сжатым воздухом.
Производительность процесса мойки повышается на 20-30%, если в моющие средства добавить 15-18 г/л поверхностно-активных веществ (ДС-РАС) или 2 г/л сульфанола.
Чтобы облегчить и ускорить мойку и уменьшить расход моющих жидкостей, рекомендуется производить предварительную обдувку оборудования паром.
Таблица 5 - Растворы для удаления продуктов коррозии и условия их применения
Состав раствора |
Масса компонента, г |
Температура раствора, °С |
Время травления, мин |
Обрабатываемый материал |
Серная кислота |
150 |
10-25 |
10-40 |
|
Ингибитор |
3 |
|
|
|
Вода |
850 |
|
|
|
Соляная кислота |
300 |
10-25 |
10-20 |
Сталь (сильное поражение |
Ингибитор |
3 |
|
|
коррозией) |
Вода |
700 |
|
|
|
Азотная кислота |
70 |
15-25 |
5-20 |
|
Хромпик |
10 |
|
|
|
Вода |
1000 |
|
|
|
Серная кислота |
350 |
60-70 |
0.5-2 |
Алюминиевые сплавы |
Хромовый ангидрид или |
|
|
|
|
азотная кислота |
65 |
|
|
|
Вода |
1000 |
|
|
|
Серная кислота |
160 |
80 |
2-5 |
|
Хромпик |
160 |
|
|
Медные сплавы |
Вода |
1000 |
|
|
|