2.Обґрунтування технології, розробка схеми технологічного процесу

Загальним в технології газосилікатів є послідовне здійснення таких технологічних процесів: транспортування, складування, підготовка сировинних матеріалів, виготовлення та формування маси та виробів, твердіння, калібровка, складування готових виробів.

При литтєвій технології ніздрювато – бетонної суміші відрізняються підвищеною рухливістю за рахунок високого водовмісту (водотверде відношення В/Т = 0,6, текучість за Сутардом ~ 25см). Спучування маси відбувається у нерухомих формах протягом 20-50 хвилин, визрівання 2-6 годин.

Технологічна схема виготовлення виробів з газосилікату за литтєво – різальною технологією приведена на рис.1. Вона передбачає мокре подрібнення кремнезистого компоненту (піску) до отримання шламу густиною 1600-1800 кг/м³, та сухий помел вапна у молотковій дробарці з подальшим подрібненням в кульовому млині разом з піском з малою вологістю з подальшим подаванням пневмокамерною помпою у бункер в’яжучого.

Емульсія та вода зберігаються в ємкостях. Зі складів матеріали дозують ваговими або об’ємними дозаторами. Так як вапно має крупність 0-100мм то його потрібно подрібнювати. Для цього застосовують молоткові дробарки. Гіпс обробляти не потрібно, так як даний матеріал потрапляє на завод вже в обробленому стані.

Пісок зі штабельного складу грейферним краном подається на гуркіт, де розділяється на фракції. За допомогою тарілчастого живильника пісок поступає у кульовий млин, де відбувається мокрий помел. Отриманий шлам поступає у шламбасейн. Їх використовують для зберігання, перемішування і коректування шламу. Звичайно шламбасейнів використовують не менше трьох: в один подають шлам з млина, у другому коректується його водовміст, з третього береться дозований шлам який поступає у газобетонозмішувач. Шлам необхідно безперервно перемішувати, щоб не змінювалася його середня густина.

Всі компоненти (враховуючи гіпс) подають на змішування в газобетонозмішувач в який також завантажують приготовлену водну суспензію газоутворювача після 2-3 хвилин перемішування компонентів. Далі газобетонну суміш заливають у металеві форми з допомогою гнучких рукавів змішувача з таким розрахунком, щоб після спучування суміші форма була наповнена вщердь.

Відформовані вироби витримують впродовж 2-6 годин на теплій підлозі, в яку вмонтовані водяні регістри для поліпшення умов спучування і тужавлення газобетонної суміші. Коли бетонна суміш досягає пластичної міцності 0,015-0,03 Мпа, надлишок суміші „окраєць” зрізають туго натягнутими струнами та застосовують для повторного використання.

Потім знімається опалубка, та моноліт розрізається на блоки заданих розмірів за допомогою спеціальних машин, робочим (різальним органом) яких є струни.

На спроможність суміші до газовиділення і спучення впливає ряд факторів, які доцільно розділити на внутрішні, які обумовлюють початковий стан цементно-піщаної суміші і зовнішні, які визначають умови їх спучення. Друга група факторів визначає зміни, які мають місце в процесі приготування і формування газобетонної суміші, в тому числі зміни зовнішніх умов спучення маси.

Із факторів першої групи найбільш суттево впливають на технологічні параметри фізико-хімічні властивості сировинних матеріалів, якими можливе регулювання процесом спучення.

Фактори другої групи в основному визначає прийнята технологія і технологічні характеристики обладнення, яке використовується. Параметри перемішування суміші, висота масиву при формуванні – найбільш важливі з них.

Вироби подаються на автоклавну обробку, а після неї на пост опорядження та на склад готової продукції , де і зберігаються.