6. Основные нормативы системы планово-предупредительного ремонта.

Система ППР базируется на нормативах, которые дифференцируются по группам оборудования:

1. ремонтный цикл и его структура,

2. межремонтный период и категории сложности ремонта,

3. трудоемкость ремонтных работ,

4. нормы расхода материалов, дополнительных частей, смазочных и обтирочных материалов и др.

Ремонтный цикл – это период работы оборудования от начала эксплуатации до 1-го капитального ремонта или между двумя последовательными капитальными ремонтами.

Величина ремонтного цикла (Трц) зависит от факторов, влияющих на срок службы деталей, узлов, агрегатов машин и всего оборудования в целом.

Трц=24000 *βм *βп *βу*βс

где 24000 - нормативный ремонтный цикл, в станко-часах,

- коэффициенты, учитывающие:

м - обрабатываемый материал, конструкционные стали + 1,0, чугун – 0,8; высокопрочная сталь- 0,7.

п - коэффициент, учитывающий тип производства, массовое и крупносерийное -1,0; серийное – 1,3; мелкосерийное и единичное – 1,5.

то-обеспечиваемая точность,

у - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования -

нормальные условия -1,0; в запыленных и с повышенной влажностью -0,7.

с – коэффициент, отражающий группу станков; для легких и средних -1,0.

При ремонте оборудования и расчете трудоемкости этого ремонта используются показатель ремонтной сложности – единица ремонтной сложности (Ер.с.). Ер.с. показывает, во сколько раз трудоемкость ремонта станка больше или меньше трудоемкости капитального ремонта станка-эталона.

В машиностроении в качестве станка-эталона принят токарно-винторезный станок 1К62, который имеет 11-ю категорию сложности капитального ремонта. Таким образом, единица ремонтной сложности равна 1/11 части ремонтной сложности капитального ремонта станка 1К62.

Межосмотровым периодом называется промежуток времени работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между плановым ремонтом и осмотром.

Структура ремонтного цикла включает порядок чередования и количество осмотров, текущих ремонтов оборудования в течение ремонтного цикла. То есть, структура ремонтного цикла - это перечень расположенных в определенном порядке ремонтных и профилактических операций за период между двумя капитальными ремонтами.

Например, структура ремонтного цикла для металлорежущего станка весом до 10 тонн состоит:

К – О - М₁ – О - М₂ - О – С₁-О – М₃ – О – М₄ – О – С₂ – О – М₅ – О – М₆ – О – К

- 2 средних ремонта, 8 –малых ремонтов, 18 – осмотров (Малый ремонт включает осмотр, средний ремонт – малый ремонт и осмотр).

Структура ремонтного цикла позволяет сформировать календарные графики выполнения ремонтных работ по каждому подразделению и по предприятию в целом.

Межремонтный период можно определить по формуле:

Тмр = Трц/(Nо+Nтр+1),

где Nо и Nтр- число текущих ремонтов и осмотров оборудования.

Трудоемкость ремонтных работ устанавливается на единицу ремонтной сложности по видам работ (слесарных, станочных и др.). Категории ремонтной сложности механической и электрической части определяется количеством единиц ремонтной сложности по каждой единице технологического оборудования.

Так, трудоемкость капитального ремонта станка-эталона составляет в механической части 50 нормо-часов, а в энергетической -12, 5 нормо-часов.

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле:

Тс = t_с х R х С_пр

Где Тс- трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы, нормо-часах,

t_с - норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ, нормо-часах (средний ремонт - 16 час.-слесарные, 7,0 –станочные, 0,5 –прочие работы )

R - количество ремонтных единиц

С_пр -количество единиц оборудования данной группы.

Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонту.

Общий годовой объем ремонтных работ определяется по формуле:

Т_{рем.общ} =

Где Т_к Т_с Т_т Т_о - суммарная трудоемкость слесарных, станочных и прочих работ соответствующих капитальному, среднему, текущему ремонтам и осмотрам на одну единицу ремонтной сложности (нормо-часах)

Rі - количество единиц ремонтной сложности і –единицы оборудования (механической части), ремонтных единиц.

С_пр - количество единиц оборудования і-наименования, в штуках.

На основе нормативов рассчитывается численность необходимых рабочих для проведения ремонта – слесаря, станочники и т.д.

Ч = Т_с / F_д х К_в

где Т_с - трудоемкость среднего ремонта

F_д - годовой эффетивный фонд времени работы одного ремонтного рабочего, час

К в - коэффициент выполнения норм времени.

Материалы, запасы деталей и оборотных узлов и агрегатов определяются по нормам расхода, установленным на единицу ремонтной сложности и количества единиц ремонтной сложности оборудования данной группы.

Рассчитывается себестоимость ремонтных работ путем составления сметы затрат на проведение ремонтных работ.

ЧАСТЬ П - ПЛАНИРОВАНИЕ НА ПРЕДПРИЯТИИ.