- •1 Общая часть
- •1.1 Описание технологического процесса объекта
- •1.2 Описание автоматизированного объекта и его технические характеристики
- •Технические требования к сау, допустимые ошибки в установившихся режимах, прямые показатели качества переходных режимов
- •1.4 Анализ известных вариантов сау
- •2 Расчетная часть
- •2.1 Составление функциональной схемы сау и выбор принципиальных схем элементов её неизменяемой части
- •2.2 Описание функциональной схемы разрабатываемой системы
- •2.3 Выбор измерительно-пеобразовательных элементов (первичных и вторичных) диапазон измерения, условия работы, инерционность вопросы сглаживания с устройствами
- •2.4 Выбор исполнительных устройств
- •Математические описания сау и выбор автоматического управляющего устройства(ауу)
- •2.5.1 Определение математической модели объекта – статические характеристики, кривая разгона, частотные характеристики
- •2.5.2 Определение передаточных функций измерительно-преобразовательных и исполнительных устройств
- •2.5.3 Выбор закона автоматического управления в общем виде
- •2.5.4 Выбор автоматического управляющего устройства на основе плк
- •2.5.5 Расчет конфигурации устройства управления и составление заказной спецификации
- •3 Требования к программному обеспечению асу тПиП
- •4 Требования к базовому (фирменному) программному обеспечению
- •4.1 Требования и характеристика используемого системного программного обеспечения
- •4.1.1Требования и характеристика используемой операционной системы верхнего уровня и нижнего уровня асу тПиП
- •4.1.2 Требования и характеристика используемых пакетов программной поддержки обмена данными
- •4.1.3 Требования и характеристика используемой системы управления локальными и распределенными базами данных
- •4.2 Требование и характеристика используемого программного обеспечение инструментальных средств разработки, отладки и документирования
- •4.2.1 Требование и характеристика используемых средств настройки базового по, диагностики и самодиагностики работоспособности плк
- •5 Требования и характеристика используемого прикладного программного обеспечения
- •5.1 Требования и характеристика используемого прикладного программного обеспечения
- •5.2 Требование и характеристика средств создания и отладки прикладного по
- •Курсовая работа
- •С одержание:
2 Расчетная часть
2.1 Составление функциональной схемы сау и выбор принципиальных схем элементов её неизменяемой части
На рисунке 4 представлена функциональная схема разработанной автоматизированной системы.
Рисунок 4- Функциональная схема САУ
В таблице 1 приведена спецификация функциональной схемы.
Таблица 1 - Спецификация
На рисунке 4 представлена функциональная схема разработанной системы. Принцип действия её заключается в следующем: в своде дымохода в специальное окно устанавливается первичный преобразователь температуры (ТТ), сигнал от которого через вторичный измерительный преобразователь (TY) поступает в контроллер (UYIK), контроллер вырабатывает управляющий сигнал либо на основе программы либо на основе данных вводимых с пульта управления оператора (UIH). Управляющий сигнал поступает через пускатели (NS) на исполнительные механизмы один из которых отвечает за подачу воздуха второй за подачу природного газа в горелки дожигания. Расход газа и воздуха измеряется расходомерами (FE). Данные с расходомеров поступают в контроллер. С контроллера вырабатываются сигналы о расходе газа и воздуха а так же сигналы о температуре которые поступают в систему визуализации и отображаются в виде числовых значений на автоматизированных рабочих местах оператора. В случае аварии система визуализации с помощью специальной сигнализации как звуковой так и световой привлекает внимание оператора.
2.2 Описание функциональной схемы разрабатываемой системы
Для перехода к математической модели системы представим функциональную схему в более простом виде на рисунке 5.
Рисунок 5 – Упрощенная функциональная схема
В данной АСУ горелками дожигания в качестве пульта управления (ПУ) используется персональный компьютер с установленной на нем системой визуализации InTuch, которая позволяет как следить за технологическим процессом так и вносить необходимые коррективы в работу горелок дожигания. Исполнительным механизмом (ИМ) в системе является МЭО-40 так как позволяет с достаточной точностью отрабатывать сигнал поступающий с контроллера, механизм МЭО-40 прост в обслуживании и способен работать в тяжелых промышленных условиях. В качестве регулирующего органа (РО) используется поворотная, упорная заслонка, выбор упорной заслонки обусловлен тем что при полном её закрытии предотвращается утечка газа в газопроводе. Объект регулирования (ОР) – это горелки дожигания шахтной печи. Чувствительным элементом (ЧЭ) системы является пирометр. Выбор пирометр для данной системы не случаен так как его использование более выгодно чем использование термопары как с экономической точки зрения так и с технической. Пирометр более долговечен по сроку службы так как устанавливается не в близости открытого пламени а на определенном расстоянии тем самым он не подвергается термическому воздействию. За счет пирометра обеспечивается большая точность измерения. Короткое время срабатывания гарантирует оптимальное управление процессом. Так же в системе установлены датчики расхода воздуха и расхода газа Prowirl 77 которые не отображены на схеме так как используются только для контроля расхода воздуха и газа. Установка датчиков Prowirl вместо расходомерных диафрагм позволяет отслеживать расход как газа так и воздуха с высоко точностью, они имеют высокую отказоустойчивость, интуитивный интерфейс настройки и функции самодиагностики. Сигналы с датчиков поступают на контроллер S7-316 2DP. Замена контроллера Ремиконт на контроллер SIMATIC S7-300 обусловлена во-первых высоким быстродействием последнего, котроллер S7-300 может и в дальнейшем использоваться если потребуется расширение системы, он полностью конфигурируется с датчиками и исполнительными механизмами, достаточно просто осуществляется подключение к промышленным сетям, обеспечивает высокую надежность работы за счет современной конструкции чего нельзя сказать о контроллере Ремиконт. Сигнал с контроллера поступают пульт управления оператора и на исполнительный механизм. Функционирование схемы заключается в следующем: сигнал с датчика температуры поступает на контроллер в котором происходит сравнение этого значения с заданным в случае рассогласования контроллер вырабатывает управляющий сигнал на исполнительный механизм который в свою очередь воздействует на регулирующий орган, тем самым изменяется соотношение газ-воздух и система приходит к требуемому состоянию.