4. Наладка и эксплуатация станка.

4.1 Описание станка и системы ЧПУ

Станок 2Р135Ф2 – сверлильный с ЧПУ применяется для обработки сложных деталей типа корпусов, фланцев, крышек, панелей и других деталей, требующих применения большого числа различных режущих инструментов без предварительной разметки и кондукторов. Кроме сверления на станке можно выполнять развертывание, нарезание резьбы, растачивание и зенкерование, а также легкое фрезерование деталей из стали, чугуна и цветных металлов в условиях мелкосерийного и серийного производства. Класс точности станка Н. Он оснащен крестовым столом, двухкоординатным позиционным устройством числового программного управления и шестипозиционной револьверной головкой, которая служит для уменьшения времени смены инструмента.

Конструктивно станок выполнен в виде вертикальной колонны и основания. В верхней части колонны расположены привод, редуктор суппорта и противовес, сзади колонны смонтирован главный привод с коробкой скоростей. Впереди на прямоугольных направляющих установлены суппорт с шестипозиционной револьверной головкой; на основании – крестовый стол с приводом подач.

Шпиндель получает вращение от электродвигателя через коробку скоростей, управляемой

электромагнитными муфтами, обеспечивающими скорость выходного вала. Конический редуктор передачи вращения на шпиндель, смонтирован с суппорте. Смазка коробки скоростей осуществляется от насоса, установленного около электродвигателя и приводимого во вращение через клиноременную передачу. Этим же насосом обеспечивается смазка конического редуктора цепи привода шпинделя.

Суппорт револьверной головки перемещается от электродвигателя постоянного тока через редуктор подач, имеющий пять валов, смонтированных на шарикоподшипниках в отдельном корпусе, и ходовой винт, на котором перемещается суппорт в вертикальном положении. Конец ходового винта соединен жесткой муфтой с декадным преобразователем типа КП-3. Имеется быстрое перемещение суппорта и рабочая подача.

Станок имеет большие диапазоны чисел оборотов шпинделя и подач которые полностью обеспечивают выбор нормативных режимов резания при обработке различных конструкционных материалов.

Краткая техническая характеристика станка модели 2Р135Ф2.

Наибольший диаметр сверления отверстия по стали_____________30мм. Наибольший диаметр нарезаемой резьбы ______________________м24.

Наибольшая ширина фрезерования ___________________________60мм.

Число инструментов ________________________________________6.

Число частот вращения шпинделя _____________________________12.

Пределы частот вращения шпинделя _______________________31,5-1400об/мин.

Число подач по оси Z_________________________________________18.

Пределы подач __________________________________________10-500мм/мин

Размеры рабочей поверхности стола _______________________400 × 710мм

Устройство ЧПУ типа 2П32 предназначено для управления процессом позиционирования и прямоугольной обработки (параллельной координатным осям). Программоноситель – восьмидорожечная перфолента, способ задания перемещения в абсолютных значениях координат. Имеется цифровая индикация, предусмотрен ввод 15 корректоров на длину инструмента. Система числового программного управления замкнутая, в качестве датчиков обратной связи используется сельсин БС 155А.

Точность позиционирования стола и салазок 0,05мм, дискретность задания перемещений и цифровой индикации 0,01мм. Число управляемых координат 3, из них одновременно 2. Возможно программирования постоянных циклов сверления, растачивания, зенкования и нарезания резьбы.

4.2 Наладка станка.

4.2.1 Подготовка станка к работе.

Станки на заводы-заказчики поступают упако­ванными в деревянные ящики; чаще всего один станок, даже если он не разобран на несколько частей, занимает несколько ящиков. В отдельной упаковке находятся электрические шкафы, гидро­станция, оснастка, инструмент, запчасти и приспособления для настройки инструментов. На каждом ящике проставлены номер, а через дробь — общее число ящиков упаковки. Например, если ящик помечен № 2/3, то это значит, что ящик имеет порядковый номер 2, а общее число ящиков, в которые упакован данный ста­нок, равно 3. В наружном конверте на каждом ящике и внутри ящика имеется упаковочный лист, в котором перечислены все отдельные узлы, устройства, принадлежности, документация, на­ходящиеся в данном ящике. В ящике № I имеется также общий упаковочный лист с указанием номера ящика, в котором упакован тот или иной объект.

Распаковку станка следует начинать с ящика № 1, в котором находится сопроводительная документация, для того чтобы не произвести до ознакомления с правилами распаковки и транс­портирования станка никаких неправильных действий. Несоблю­дение указаний по транспортированию станка, невнимательное или пренебрежительное отношение к ним могут привести к пов­реждениям станка, к выводу его из строя на длительное время или к потере точности. Поднимать станки разрешается тросами и канатами (не цепями), в местах соприкосновения тросов с частями станка следует проложить специальные защитные матер­чатые валики. Угол между тросами не должен превышать 30°. Распаковывать УЧПУ в зимнее время следует через сутки после того, как они поступили в помещения с комнатной темпе­ратурой.

Тяжелые станки устанавливают на специальные фундаменты, а более легкие — непосредственно на бетонный пол цеха. Фундамент распределяет вес станка через нижнюю площадь на грунт. Обладая большой массой, фундамент гасит вибрацию и, будучи жестко соединен со станиной, увели­чивает общую жесткость системы. Неправильная конструкция или неверное изготовление фундамента приводит к возникновению вибраций или к смещению станка на фундаменте и в конечном итоге к потере геометрической точности.

На бетонный фундамент станок может быть установлен не ранее чем через 7 суток после окончания укладки бетона, а пуск станка разрешается на 22-й день. При необходимости ускорения пуска станка применяют быстросхватывающийся цемент. Проч­ность бетона в готовом фундаменте грубо может быть оценена по звуку при ударах по нему молотком.

Виброизоляцию станков легкой и средней категории с доста­точно жесткой станиной можно обеспечить установкой их на упругих "опорах, например, виброопорах или виброизоляторах (профильных резиновых ковриках) непосредственно на бетонном полу цеха,

Анкерными болтами крепят к фундаменту станки, имеющие возвратно-поступательное движение узлов, после выверки на башмаках. Болты и башмаки заливают цементным раствором, к пуску закрепленных таким образом станков следует приступать не ранее чем через 72 ч после заливки.

Консервацию (защитное антикоррозийное покрытие), нане­сенную на заводе-изготовителе в виде смазочного материала на обработанные поверхности станка, удаляют техническими сал­фетками, смоченными в керосине. Затем

металлические поверх­ности необходимо смазать тонким слоем масла.

Подготовка к пуску. Работы по соединению отдельных частей станка специфичны для каждой модели, и их нужно выполнять в строгом соответствии с инструкцией завода-изготовителя Вна­чале соединяют механические узлы, затем пристыковывают узлы пневматики и гидравлики, стыкуют электрические шкафы и элект­ронные устройства. После этого производят заземление станка и электрическое подключение его к трехфазной четырехпроводной сети переменного тока напряжением 380/220 В (с колебаниями + 10...—15%), частотой 50 ± 1 Гц. Сопротивление контура не должно превышать 4 Ом. Питание УЧПУ в целях повышения помехозащищенности может быть осуществлено от отдельного мотор-генератора или силового трансформатора.

После установки и подключения следует внимательно ос­мотреть все доступные места. Необходимо убедиться в отсутствии повреждений изоляции и коротких замыканий, проверить чи­стоту емкостей для масла, надежность соединения трубопроводов. Если в каком-то из резервуаров сохранилось заводское масло, то лучше всего провести анализ, который должен установить мар­ку масла, подтвердить отсутствие в нем примесей и влаги. Все индивидуальные точки смазывания необходимо заполнить маслом в соответствии с картой и схемой смазывания. Не следует спешить с пуском станка, если он недавно переставлен в закрытое помеще­ние, так как необходимо дать время для просушки изоляции про­водов и обмоток двигателей. Минимальный срок такой выдержки различен в зависимости от влажности воздуха и времени года: летом в сухую погоду — до суток, зимой в сырую погоду — до трех суток.

4.2.2 Установка и наладка приспособления, режущего инструмента.

Приспособление, трехкулачковый патрон оснащенный пневматическим механизированным приводом, базируется на специальной плите, которая, в свою очередь, крепится к крестовому столу с помощью болтов в Т-образных пазах.

Наладка приспособления заключается в переустановке кулачков на диаметр по которому закрепляется тормозной шкив.

Режущий инструмент базируется в шпинделе с помощью конусов Морзе. Шпиндель станка выполнен с конусом Морзе №4. Если у инструмента хвостовик выполнен с конусом Морзе меньшим, чем в шпинделе, применяют различные переходные втулки. В данном случае применяемые инструменты имеют конус Морзе №2, следовательно переходные втулки применяю Морзе №2 на Морзе №4.

4.2.3 Ввод управляющей программы и её редактирование.

Ввод управляющей программы выполняет наладчик после проверки правильности функционирования УЧПУ путем прогона тест-программы,

записанной на перфоленте. Затем в ФСУ устанавливается перфолента с программой обработки заданной детали на данной операции. Программа привязывается к обрабатываемой детале (к плавающему нулю).

Наладчик с малым опытом чаще всего отыскивает положение нуля программы путем нескольких проб; по карте наладки выяс­няет, на каком расстоянии от обрабатываемой поверхности заго­товки должно располагаться исходное положение рабочих органов (нуль программы), в это положение с большой долей приближен­ности смещает рабочие органы, отмеряя расстояние между инстру­ментом и заготовкой универсальными мерителями (линейкой, штангенциркулем). Во избежание брака наладчик несколько отдаляет по оси Z положение нуля программы от начала координат (инструмент от заготовки), проводит по программе пробную обработку некоторых поверхностей, проверяет результаты обра­ботки, замеряя размеры обработанных поверхностей. По резуль­татам пробной обработки и замеров уточняет положение нуля программы путем изменения фактического расположения рабочих органов. После повторной обработки наладчик вновь вносит поправку в положение нуля программы. У Убедившись в правиль­ности расположения нуля программы, наладчик производит сброс показаний цифровой индикации и с помощью кнопок отдает команды на перемещение рабочих органов в нуль станка. Возник­шие показания цифровой индикации по каждой из осей отражают расстояния между нулем станка и нулем программы, т. е. сме­щения нуля.

Быстрее и точнее определить нуль программы можно, исполь­зуя координатные перемещения станка и специальные измери­тельные приспособления.

Опытные наладчики для быстрой и точной привязки коорди­натной системы программы к отсчетной системе станка в ручном режиме обрабатывают в размер ближайшие со стороны инстру­ментов поверхности заготовки и в этом положении сбрасывают на нуль показания цифровой индикации. Отведя рабочие органы в нуль станка, рассматривают показания цифровой индикации по каждой из координат как сумму двух величин, где первая — искомое расстояние между нулем станка и нулем программы (смещение нуля), а вторая — перемещение по программе из нуля программы до обрабатываемых поверхностей. Вторую часть суммы наладчик берет из текста программы или карты наладки.

Весьма ответственным этапом работы наладчика является отладка новой управляющей программы, в ходе которой проверяют оптимальность ее по параметрам производительности, качества обработки, отсутствия вибраций, стойкости инстру­ментов, приемлемого схода стружки. По результатам пробной обработки выполняют корректирование (редактирование) управляющей программы.

Оценив ход выполнения и результаты обработки, на­ладчик дает заключение о возможном корректировании управля­ющей программы. Может возникнуть необходимость изменить ряд элементов технологического процесса: порядок выполнения переходов; базирование и закрепление заготовки, виды режущих инструментов, режимы резания и др. Обычно наладчик передает свои рекомендации программисту, который осуществляет кор­ректирование управляющей программы. Изготовляют новый про­граммоноситель и повторно проверяют программу.

4.2.4 Описание кинематики основных и вспомогательных движений.

Кинематическая схема станка состоит из следующих независимых кинематических цепей: привода главного движения (вращение шпинделей револьверной головки); привода подач крестового стола; привода суппорта с револьверной головкой; поворота револьверной головки; выпрессовки инструмента из шпинделей.

Цепь главного движения: двухскоростной асинхрон­ный электродвигатель Ml (N=4/4,5 кВт; n =1470/990 об/мин) — зубчатая передача 29/41—вал /—вал II (через передачи 24/48 и 36/36 при включенных муфтах М_х и М₂ или через передачу 14/56 при включенной муфте М₃)—вал III через передачи 14/56 и 48/24 при включенных муфтах М₄ и М₅)—-вал V (через коническую зубчатую передачу 21/21—на один из шпинделей револьверной головки через передачи 35/42; 31/49; 49/47; 47/35).

Цепь привода подач крестового стола имеет два редуктора, один из которых осуществляет движение стола по салазкам (ось х), а второй—движение салазок по станине (ось у).

Кинематическая цепь привода салазок обеспечи­вает их быстрое, среднее и медленное перемещения. Быстрое перемещение (со скоростью 7000 мм/мин): электродвигатель М4 (N=0,6 кВт; й==1Ш об/мин)—передачи 16/40; 34/22; 22/52; 52/34—шариковый винт;

Перемещение со средней скоростью (200 мм/мин): электро­двигатель М4—передачи 16/64; 25/55; 25/55; 38/42; 22/52; 52/34—шариковый винт

Медленное перемещение (со скоростью 50 мм/мин): электро­двигатель М4—передачи 16/64; 25/55; 25/55; 16/64; 22/52;52/34—шариковый винт,. На шариковом ходовом винте смон­тирован датчик обратной связи.

Перемещение стола по салазкам происходит от электро­двигателя М5 (N=0,6кBт; n=1380 об/мин); кинематическая цепь привода этого перемещения аналогична кинематической цепи привода перемещения салазок.

Цепь привода суппорта с револьверной голов­кой: электродвигатель М2 постоянного тока (N=1,3 кВт; n = 50...2600 об/мин)—передача 13/86 (или передача 37/37—чер­вячная передача 4/25—ходовой винт, оснащенный тормозной муфтой (предотвращающей произвольное опускание суппорта при отключений электродвигателя) и датчиком обратной связи D₃.

Цепь привода поворота револьверной головки: электро­двигатель МЗ (N=0,7/0^9 кВт; n=1400...2700 об/мин)— переда­ча 23/57—червячная передача 1/28 — передача 16/58— корпус револьверной головки.

Выпрессовка инструментов из шпинделей: электродвигатель

МЗ—передача 18/52 (при включенной муфте)— червячная передача 1/28—передача 21/21—эксцентрик, смонтированный в пазу оси поворота револьверной головки и выпрессовывающий инструмент.

Смазывание суппорта револьверной головки осуществляется принудительно по следующей схеме: электро­двигатель МЗ—передачи 18/52; 52/75—эксцентрик

ЭЗ, приводя­щий в действие плунжерный насос.

4.3 Техническое обслуживание.

1. Структура ремонтного цикла и его обоснование.

Ремонтом называют работы по восстановлению исправности оборудования.

Принятая в настоящее время система предусматривает два основных вида планового ремонта (ПР) механической и электрической частей станков с ЧПУ (двухвидовая структура): текущий и капитальный, а также неплановый ремонт (HP), осуществляемый по потребности.

Текущий ремонт (ТР) — это плановый ремонт, выполняемый с целью гарантированного обеспечения работоспособности оборудования до следующего ремонта и состоящий из замены или восстановления деталей с необходимым для этого объемом разборочных, сборочных и регулировочных работ. Текущий ремонт проводят после наработки станком нормативного числа часов оперативного времени.

Капитальный ремонт (КР) — это плановый ремонт, выполняемый с целью восстановления исправности и гарантированного обеспечения работоспособности до следующего капитального ремонта, заключающийся в восстановлении координации узлов и первоначальных траекторий их взаимного перемещения при одновременном восстановлении израсходованного ресурса оборудования.

К комплексу работ по восстановлению работоспособности оборудования относят один из видов непланового ремонта — аварийный ремонт (АР), вызванный дефектами конструкции, изготовления или ремонта станков, нарушением правил их технической эксплуатации.

В зависимости от конкретных условий эксплуатации допускается выполнение среднего ремонта (трехвидовая структура).

Все работы по плановому ремонту нужно выполнять аналогично техническому обслуживанию в определенной последовательности, образуя повторяющиеся ремонтные циклы. Ремонтный цикл характеризуется продолжительностью и структурой и завершается капитальным ремонтом.

Продолжительностью ремонтного цикла (Тц. р) называют число часов оперативного времени работы станка, на протяжении которого выполняют все ремонты, входящие в состав цикла. Продолжительность ремонтного цикла (ч) вертикально-сверлильнлго станка с ЧПУ модели 2Р135Ф2 определяем по формуле:

Т_ц.р = 16800·К_м·К_т·К_и·К_нс·К_в

К_м – обрабатываемый материал, К_м = 0,75

К_т – класс точности, К_т = 1

К_и – применяемый инструмент, К_и = 1

К_нс – масса станка, К_нс = 1

К_в – порядковый номер планируемого ремонтного цикла, К_в = 1.

Т_ц.р = 16800·0,75·1·1·1·1= 12600часов.

4.3.2 Основные виды работ по ТО станка.

К техническому обслуживанию относят работы по поддержанию работоспособности станков и машин при хранении, транспортировании,

подготовке к использованию и использовании. Техническое обслуживание включает в себя также надзор за правильным оборудованием помещения, в котором станок будут эксплуатировать. Наряду с плановыми обязательными работами, техническое обслуживание включает также работы, выполняемые при возникновении случайных отказов.

Различные виды работ по техническому обслуживанию механической, электрической и электронной частей станка выполняют слесари-ремонтники, электрики, электронщики, операторы, смазчики. Наладчик должен уметь выполнять все виды работ по плановому и неплановому техническому обслуживанию, которые возложены на перечисленный персонал.

Функции смазчика может выполнять слесарь комплексной бригады.

При ежесменном профилактическом осмотре (Ов) в начале смены оператор проверяет внешним осмотром отсутствие повреждений, препятствующих пуску станка и правильности функционирования всех систем. Дежурный слесарь удостоверяется в отсутствии вибраций, шумов, нагрева подшипников, проверяет давление в системах, отсутствие утечек масла, исправность ограждений. Дежурный электрик проверяет температуру подшипников и обмоток электродвигателей, исправность пусковой аппаратуры и заземления. В течение смены дежурные слесарь, электрик и электронщик выполняют ежесменные осмотры по своим специальным графикам без остановки оборудования. В процессе ежесменных осмотров проводят замену наиболее быстроизнашивающихся деталей и элементов станков и УЧПУ и при необходимости — профилактическое регулирование.

Плановый осмотр (О) выполняют в соответствии с графиком с целью проверки состояния узлов и устройств станка, получения и накопления информации об износе деталей, необходимой для подготовки предстоящих ремонтов. Плановый осмотр осуществляют через определенное число часов работы станка, как правило, без разборки узлов. Проверяют прочность и плотность неподвижных соединений, состояние направляющих, натяжение пружин, исправность ограничителей, переключателей, упоров, ограждений; состояние смазочной системы и гидравлики. Выявляют изношенные детали, требующие замены при ближайшем плановом ремонте.

Через каждые 500 ч работы проверяют значение питающего напряжения, осматривают заземление, затем замеряют микроомметром М-246 и мостом сопротивлений М-316 переходное сопротивление каждого из стыков частей заземления (допускается не более 0,005 Ом) и сопротивление шины заземления от УЧПУ до контура заземления (допускается не более 0,1 Ом).

В руководствах по обслуживанию станков с ЧПУ приведены схемы смазывания с наглядным указанием мест смазывания, применяемых смазочных материалов, способов и периодичности их внесения, а также карта смазывания, в которой перечислены места смазывания, сгруппированные по одинаковой периодичности с указанием сортов смазочных материалов.

Профилактическое регулирование механизмов, замену быстроизнашивающихся деталей и повторное подтягивание крепежных соединений выполняют для поддержания первоначальной производительности, точности и безопасности условий работы на станке, ухудшающихся по мере

изнашивания и деформирования отдельных деталей и элементов, а также для предупреждения прогрессирующего изнашивания, предотвращения поломок деталей и повреждений с ними сопряженных.

2. Испытание станка.

Первоначальный пуск станка требует повышенного внимания. С помощью специальных ключей необходимо проверить легкость ручного перемещения рабочих органов. Установить все переключатели управления на пультах в исходное положение: все кнопки не нажаты, тумблеры в среднем положении, рукоятка регулирования значения подачи повернута в крайнее левое положение, в памяти устройства ЧПУ нет информации о коррекции инструментов. Проверить положение упоров аварийного останова рабочих органов в конечном положении. На клеммных наборах в шкафу управления отключить провода питания электродвигателей. Включить вводной автомат и все защитные автоматы в шкафу управления. Проверить действие блокирующих и сигнализирующих устройств шкафа управления. С помощью кнопок и переключателей пультов управления станка и устройства ЧПУ проверить четкость срабатывания магнитных пускателей и реле. Восстановить подключение к клеммным наборам ранее отсоединенных проводов.

Следует включать последовательно на короткое время (не более чем на 3 с) системы и устройства, при этом наблюдать, правильно ли действуют механизмы, в том ли направлении вращаются электродвигатели, поступает ли смазочный материал во все точки, не перегреваются ли электрические, механические, гидравлические узлы, каковы показания контрольно-измерительных приборов.

Дефекты в работе механизмов и устройств проявляются в виде шума, вибрации, стука, самопроизвольного переключения или выключения, излишнего нагрева подшипников, зубчатых передач, электродвигателей и электроаппаратуры, неравномерности вращения и перемещения, качки. Крупные дефекты устраняют наладчики завода-изготовителя. Если недостатки могут быть ликвидированы в результате регулировочных работ, то эти работы может выполнять персонал завода-потребителя.

Проверка геометрической точности. До проведения следующих этапов испытания станок следует выверить по уровню относительно горизонтальной или другой заданной плоскости. Отклонение положения рабочих органов при движении должно находиться в пределах 0,04 мм/м для станков классов точности Н и П и 0,02 мм/м для станков классов точности В, А и С. Затем необходимо приступить к проверке станка при работе на холостом ходу. Во время этого этапа проверяют в соответствии со свидетельством о приемке геометрическую точность и жесткость станка, отрабатывают команды по программе, проверяют соответствие отрабатываемых скоростей шпинделя и подач запрограммированным и соответствие длины пути разгона и торможения паспортным данным станка.

Проверка надежности. Безотказность станка проверяют при работе его в автоматическом режиме на холостом ходу по специальной тест-программе,

которая предусматривает многократные перемещения рабочих органов с

различными подачами во всем диапазоне длин, переключения всех частот вращения шпинделя, включение и отмену корректоров инструментов,

включение и выключение вспомогательных команд, повороты столов, смену инструментов и т. д. Тест-программа составлена так, чтобы при испытании в работе приняли участие абсолютно все механизмы и устройства станка, прошли проверку все системы УЧПУ. Опыт приемки станков с ЧПУ показывает, что время работы по тест-программе должно составлять не менее 16 ч непрерывной работы. О надежности судят по отсутствию сбоев и отказов, по стабильности возврата рабочих органов в исходное положение.

Проверка станка в работе. Проверяют у обработанных образцов точность размеров, правильность взаимного расположения и геометрической формы поверхностей.

При положительных результатах испытаний станок передают в эксплуатацию по акту, в составлении которого принимают участие представители отделов главного механика и технического контроля, а также цеха, в котором станок смонтирован.

Примерно через 200 ч работы следует станок осмотреть, промыть резервуары и индивидуальные смазочные точки и заполнить их свежим смазочным материалом. С этого момента станок переводят на режим нормальной эксплуатации. На него составляют план-график осмотров, промывок, проверок точности и ремонтов в соответствии с установленной для станков с ЧПУ периодичночностью.

4.3.4 Выбор механизмов и оснастки для ТО и ремонта станка.

Для повышения производительности, качества выполняемых работ, облегчения работ по ТО и ремонту оборудования применяют различное оборудование оснастку.

При выполнении работ по техническому обслуживанию оборудования применяют:

- наборы оправок, оснастки для проверки станков на геометрическую точность;

- набор слесарного инструмента;

- измерительный инструмент – штангенциркуль, индикаторы, микрометры, электроизмерительные приборы;

- передвижные верстаки с тисками и набором приспособлений и другой оснастки;

- механизированный инструмент – электродрели, пневмоинструмент;

- фильтровочно-заправочные станции для пополнения и замены смазочных материалов;

- уборочные машины, технические пылесосы для поддержания чистоты;

При выполнении ремонтных работ используют:

- оборудование для окраски отремонтированного оборудования;

- гальваническое оборудование – при необходимости;

- моечные, ванны, машины – для мойки деталей станков;

- сварочное оборудование – для наплавки поверхностей, проведения сварочных работ;

- подъемно-транспортные механизмы, необходимые для демонтажа станка, его разборки и сборки;

- станочное оборудование при ремонте базовых деталей станков, при изготовлении запасных деталей.

4.3.5 Организация рабочего места слесаря по ТО и ремонту станка.

Производительная эксплуатация станков с ЧПУ возможна при четко организованном инструментальном и ремонтном обслуживании станка, оперативном обеспечении станков технической документацией, рациональной организацией рабочих мест.

Рабочее место слесаря ремонтника – зона в которой расположен верстак, вспомогательное оборудование используемое при выполнении технического обслуживания и ремонтов. Различают постоянное рабочее место (в ремонтной базе или на обслуживаемом участке) и временное (возле обслуживаемого станка).

На рабочее место должно быть достаточное общее и местное освещение. Для кратковременного отдыха или выполнения некоторых работ должен быть табурет или специальный стул с подъемным сиденьем. Должны быть установлены защитные устройства, предусмотренные правилами охраны труда и техники безопасности. В помещении должны поддерживаться нормальная температура воздуха. Рабочее место должно быть чистым, не захламлено и должно обеспечить безопасную и производительную работу слесаря.

Рабочее место должно иметь достаточные размеры для удобного размещения оборудования и оснастки.

На нем должны быть:

• ящик для негодных деталей;

• деревянная решетка у верстака;

• ванна для промывки деталей;

• подъемно – транспортная ручная тележка;

• слесарный верстак с тисками;

• настольно сверлильный станок на подставке;

• шкафы для хранения запасных деталей, приспособления и инструментов.

Эффективность труда рабочих станочников повышается при совмещении профессий и многостаночном обслуживании. Выполнение одним рабочим функций и работ, относящихся к различным профессиям – одно из средств более полного использования рабочего времени, уплотнения рабочего дня. Для операторов станков с ЧПУ расширение трудовых функ­ций идет по направлениям обслуживания станков различных моделей и групп, а также выполнения станочниками функций наладчиков.

На рабочем месте размещают прием­ные столики с инструментальными ящиками, стеллажи с выдвиж­ными платформами для приспособлений, стеллажи-подставки и решетки под ноги.

В ящиках приемного стола фрезеровщика хранят измеритель­ный и слесарно-монтажный инструмент, средства ухода за станком, а также выданную на рабочее место техническую документацию. Из измерительных ин­струментов в обязатель­ный комплект входят штангенциркуль, штангенглубиномер, метал­лическая измеритель­ная линейка, набор щу­пов, прямоугольный по­верочный угольник.

4.3.6 Техника безопасности при наладке и ТО станка.

Процесс настройки станка требует от наладчика повышенного внимания, строгого соблюдения инструкций по настройке станка, правил эксплуатации и техники безопасности. Общими для всех станков с ЧПУ являются следующие положения.

1. Перед нажатием кнопки «Пуск» удостовериться, в нужном ли положении находится переключатель режимов работы устройства ЧПУ.

2. Удостовериться, что путевые кулачки предупредительных остановов и параметрические ограничители хода по каждой из координат установлены в положениях, обеспечивающих безаварийную работу.

3. Проверить исправность и правильность срабатывания блокировочных устройств (конечных выключателей, предохранительных муфт).

4. При проверке новой программы вести работу в полуавтоматическом режиме, перед отработкой очередного кадра осмыслить предстоящие действия станка и проверить возможность безаварийного их осуществления. Обратить первоочередное внимание на направление предстоящего перемещения, затем на его значение и скорость.

5. При выполнении автоматического цикла следить, чтобы защитные кожухи ограждения были закрыты. Наблюдение выполнять через прозрачные экраны.

6. В случае непредусмотренных перемещений рабочих органов нажать кнопку «Стоп», в случае возникновения аварийной ситуации, требующей остановки станка, нажать аварийную кнопку «Общий стоп».

7. При совместной настройке станка, двумя лицами переключение и включение органов управления должен производить только один из участников, предупреждая другого о производимых действиях.

8. При проверке действия и взаимодействия узлов не находиться в зоне перемещений рабочих органов.

9. Все виды ремонтных работ проводить при отключенном электропитании. Вывесить плакат «Не включать. Работают люди» или «Не включать — ремонт». Убедиться, что в гидравлических магистралях отсутствует давление масла.

10. При работе по программе внимательно следить за состоянием режущих и вспомогательных инструментов.

11. При работе на станках с ЧПУ необходимо выполнять требования по технике безопасности и производственной санитарии ГОСТ 12.2.009-80 и ГОСТ 12.2.061-81.