4. Смесители для высоковязких и пластичных материалов.

Роторные смесители [7]. Смесители лопасти которых занимают около 60% общего объема смесительной камеры, называют закрытыми роторными машинами.

По конструктивным признакам двухроторные смесители разделяют на машины: с корпусом и рубашкой для циркуляции теплоносителя; с корпусом, снабженным охлаждающей ванной; с охлаждением корпуса, загрузочной воронки, нижнего затвора и роторов; с обогревом корпуса и роторов.

По конструкции привода различа­ют смесители: с приводом от тихоход­ного синхронного электродвигателя (n = 94; 120 и 150 об/мин); с приво­дом от быстроходного синхрон­ного электродвигателя (n = 600 и 1200 об/мин) через блок-редуктор и соеди-нением роторов смесителя с ве­дущими валами редуктора через шар­нирные муфты; с приводом от асин­хронного электродвигателя (n=1500 об/мин) через цилиндричес­кий редуктор и передачей движения на приводное зубчатое колесо, наса­женное на выходной вал редуктора; с приводом от асинхронного элек­тродвигателя (n = 1500 об/мин) через блок-редуктор и шарнирные муфты.

Различают также смесители с трех­гранными, овальными, цилиндричес­кими, четырехгранными и шевронны­ми роторами (наиболее широко рас­пространены роторы шевронной или овальной формы); по частоте вращения роторов (тихоходные 20 об/мин, средней скорости - 30­ 40 об/мин, быстроходные - 60 об/мин и выше).

По способу выгрузки готовой смеси различают смесители с разгрузкой: через боковую стенку; с помощью нижнего затвора; с помощью нижней откидной дверцы.

Основными параметрами двухроторных смесительных машин являются часто-та вращения ротора, давление на смесь, а также свободный объем смесительной ка-меры, который в соответствии с ГОСТ 11996-71 принимают равным 4,5; 20; 71; 290 см³.

В последние годы получили распространение двухроторные смесители с ревер-сивным шнеком. Отличительная особенность этого типа смесителей по сравнению с рассмотренными - нали­чие реверсивного шнека, предназначенного для интенсифи-кации процесса смешения, механизации разгрузки готовой смеси, а также, при необ-ходимости, для формования пасты в нужный профиль. Данные смесители можно при- менять при следующих технологических процессах смешения твердых веществ с жидкостями: для получения однородных паст, мазей; смешение по­рошкообразных масс с жидкостями для увлажнения частиц порошка; нагревание или охлаждение полутвердых и густых масс при интенсивном перемешивании; окрашивание материала; пол­учение клеев.

Двухроторный смеситель с реверсивным шнеком (рис. 23) состоит из следую-щих основных конструктивных элементов: ка­меры смешения l с крышкой, двух

Рис.23. Двухроторный смеситель с транспортирующим шнеком. лопастей 3 специальной формы, реверсивного шнека 2. Камера смешения 1 представляет собой корыто с двумя торцовыми съемными стенками 4, в которых имеются отверстия для валов лопастей и шнека. Дно камеры образовано двумя большими полуцилиндрами для лопастей и третьим полуцилиндром для шнека.

Смеситель работает следующим образом. В камеру смешения загружают необходимое количество сыпучего компонента, за­ливают жидкие компоненты и включают лопасти и шнек. Лопасти смесителя вращаются навстречу одна другой с различной частотой и перемешивают загруженные компоненты. Навивка лопастей имеет такое направление, что масса движется обычно к центру корыта. Шнек транс-портирует массу в направлении к задней торцовой стенке камеры. Затем шнек сбра-сывает массу на быстроходную лопасть. Это приводит к значительной интен­сифика-ции процесса смешения. Готовая смесь выгружается шнеком через фильеру 5. Лопас-ти в это время загружают шнек, способствуя повышению его производительности.

На двухроторные смесители с реверсивным шнеком разрабо­тан отраслевой стандарт ОСТ 26-01-784-73, которым установ­лены внутренние размеры камеры, основные технологические параметры и конструктивные размеры.

Таблица 2-11/

Шнековые смесители периодиче­ского и непрерывного действия смеши­вание осуществляют за счет не толь­ко радиального, но и горизонтального или вертикаль-ного перемещения мас­сы.

Шнековые или винтовые смесители бывают одно- и двухвальные. Смесители этого типа позволяют совмещать ряд стадий технологиче­ского процесса переработки полимерных материалов - перемешива­ние, пластикацию, гомогенизацию, выдавливание полимерной ком­позиции через формующую фильеру с одновременной резкой на гра­нулы или куски.

Основными конструктивными элементами шнековых машин, (рис. 24) являются привод, состоящий из электродвигателя 14 и понижающего редуктора 1, бункер 4, подшипники 3, мате­риальный цилиндр 8, шнек 6, и формующий инструмент 11. Все элементы машины смонтированы на станине 12 (сварной или литой).

Перерабатываемый материал поступает из бункера 4 через загрузочную воронку 5 в канал шнека 6. Шнек вращается в цилиндре 8, снабженном износостойкой гильзой 9.

Рис.24. Схема одношнекового экструдера.

Привод шнека осуществляется от электродвигателя 14 через понижающий редуктор 1 и муфту 2. Осевое усилие, возникающее в процессе переработки и действующее на шнек, воспринимается упорным подшипником 3. Цилиндр 8 нагревается до температуры пере­работки наружным нагревателем 10. Температура корпуса замеряется термопарами 7. Перерабатываемый материал при дви­жении по винтовому каналу шнека нагревается, пластициру­ется и в виде расплава продавливается через формующий инструмент. Во избежание преждевременного плавления началь­ный участок зоны загрузки охлаждается; для этого в рубашку 13 подается хладагент. Шнек - это основной конструктивный элемент шнековых ма­шин. Шнек должен транспортировать исходный материал (порошкообразный или гранулированный) от загрузочной воронки, пластифици-ровать и равномерно, без пульсаций подавать его в ви­де расплава к головке.

Наиболее распространено разделение шнека на три зоны: питания (загрузки), плавления (пластикации) и дозирования (выдавливания).

В зоне питания происходит прием сыпучего материала, транспортирование и его частичное перемешивание. Винтовой канал в этой зоне (пространства между витками, корпусом ци­линдра и сердечникам шнека) используют большего объема, чем в зоне дози-рования. В зоне плавления высота канала плав­но уменьшается да высоты в зоне дозирования. По мере при­ближения к зоне дозирования, для компенсации изменений объемной плотности при переходе полимера из твердого в расплав­ленное состояние, площадь поперечного сечения винтового ка­нала шнека, а, следовательно, и объем винтового канала уменьшаются. Уменьшение площади поперечного сечения достигают за счет уменьшения высоты канала шнека или шага, либо уменьшением обоих параметров. Длина зоны дозирования колеблется в широких пределах и зависит от теплофизических свойств полимера, технологических параметров пpоцecca пере­работки.

В зоне дозирования происходит гомогенизация расплава полимера, увеличение давления, обеспечивающего продавливание расплава через головку.

Основными геометрическими параметрами шнеков являются стeпень сжатия, диаметр, длина нарезки, шаг, глубина винтового канала, числа витков и толщины нарезки шнека.

В конструкциях двухвальных смесителей (рис. 25) параллельно распо­ложенные

Рис.25. Схема двухчервячного зацепления.

шнеки 1 могут вра­щаться навстречу один другому или в одном направлении, при этом их витки находятся в заце­плении. Геометрический про­филь витков выбран так, что витки взаимно очищают один другой по всей поверхности и перекрывают винтовые каналы в местах зацепления более чем на 50% площади, при этом образуется 8-образный канал). Основной рабочей ча­стью таких машин является на­бор зональных смесителей (рис.26). Зональный смеситель состоит из двух параллельно вращающихся червяков, имею­щих нагнетательные 2 и тормо­зящие 3 витки. Для продвиже­ния перемешиваемой массы от загрузочного отверстия 1 до выгрузочного отверстия число нагнетательных витков принимается большим, чем число тормозящих витков.

Производительность смесителя ре-гулируется дозирующими уст­ройствами соотношения компонентов, входящих в со-став смеси. На производительность сме-сителя и тепловой режим процесса переме­шивания влияют геометрические размеры шнеков и скорость их вра­щения, тепловой режим достигается и регулируется с помо-щью тепло­носителя, подаваемого в зонал-ные рубашки корпуса и червячные валки.

Рис.26. Схема двухвального смесителя

Более подробные сведения о работе двухвинтовых смесителей можно найти в [8].

Дисковые смесители-пластикаторы применяют для пластикации полимеров, получения шлангов и гранул; особенно эффек­тивно их можно использовать для смешения и окрашивания. Малое дав­ление истечения расплава в какой-то степени ограничивает применение этих машин. Последние годы дисковые пластикаторы используются с при­ставками, повышающими давление расплава в несколько раз.

Общие признаки всех дисковых пластикаторов: наличие камеры, в ко­торой помещен вращающийся диск; перемещение полимера от загрузочной воронки до вы-хода из мундштука; ме­ханическое смешение загруженных компонентов с одновре-менным повы­шением температуры за счет превращения механической энергии в теп-ло­вую; удаление из перерабатываемого материала летучих компонентов (вла­ги, газов, продуктов разложения); пластикация и расплавление; диспер­гирование и гомогени-зация; возмож­ность переработки полимерных мате­риалов, отличающихся по хими-ческо­му строению, физическому и агрегат­ному состоянию, консистенции. В дис­ковые пластикаторы можно загружать, при наличии определенных загрузочно-дозирующих устройств, порошки, дробленые отходы, гранулы и пасты. Одновременно через отдельные доза­торы в пластикатор вводят стабили­заторы, красители, пласти-фикаторы и наполнители.

Рис. 27. Схема дискового пластикатора

Дисковый пластикатор может быть использован как насос на расплавах поли-меров. Действие дискового плас­тикатора основано на использовании эффекта нор-мальных напряжений Вайссенберга. Суш-ность eго заключается в том, что при тече-нии вязкоупругих жидкостей растворов и расплавов полимеров в условиях простого сдвига возникают не только касательные, но и нормальные напряжения, орто-гональные как к линиям тока так и к плос-кости сдвига. Схема дискового пластикатора, по принципу действия являющегося экстру-дером, приведена на рис. 27. Основными элементами дискового экструдера являются ротор 1, вращающийся с угловой скоростью в подшипнике 6, и статор 3.

Перерабатываемый материал из бункера попадает в узкощелевой зазор а, обра-зованный ротором 1 и статором 3, где подвергается интенсивной деформации сдвига. Возникающие при этом нормальные напряжения, перпендикулярные к плоскости сдвига, выдавливают расплав полимера через мундштук. Необходимую температуру переработки устанавливают с помощью электронагревателей 4, смонтированных на роторе и статоре. После вывода экструдера на стационарный режим электронагреватели 4 отключают; необходимое тепло генерируется за счет диссипации механической энергии. Рабочий зазор между ротором и статором можно (по аналогии со шнековыми экструдерами) разбить на три зоны - питания, пластикации (плавления) и гомогенизации (смешения).

Для осуществления paвномерного питания дискового экструдера на роторе промышленных машин предусмотрены винтовые нарезки (под загрузочной воронкой); в ме­сте стыка с воронкой ротор интенсивно охлаждают. В некотор­ых типах машин применяют тангенциальное крепление горло­вины загрузочной воронки.

Термическая пластикация материала осуществляется в коль­цевом коническом зазоре, расположенном непосредственно под загрузочным отверстием. Вновь поступающая порция материала при контакте с нагретыми поверхностями ротора и статора разогревается и плавится.

Гомогенизация расплава происходит в зазоре между дискам­и. Любой элемен-тарный объем расплава полимера, попадая в этот зазор, перемещается под действием приложенного к нему давления к центру дисков и проходит на своем пути через цилиндрические сечения постоянного радиуса. Благодаря малой величине зазора и сравнительно высокой частоте вращения ро­тора (до 400 об/мин) реализуются большие скорости деформа­ции сдвига, которые согласно теории ламинарного смешения, обеспечи-вают интенсивное перемешивание (гомогенизацию) расплава полимера.

Дисковые экструдеры имеют ряд преимуществ по сравнению со шнековыми. В обычных шнековых экструдерах тепло преиму­щественно передается от горячих стенок к более холодному материалу. В дисковом экструдере материал разогревается в результате трения и частично электронагревателями (в основ­ном в момент пуска). Отсюда следуют два преимущества дискового экструдера: во-первых, благодаря малой продолжитель­ности пребывания материала в машине (от 9 до 50 с) можно пере-рабатывать термочувствительные полимеры; во-вторых, устраняется опасность местных перегревов отсутствуют застойные зоны.

Недостатки дисковых экструдеров - малая величина разви­ваемого давления (поэтому они непригодны для получения изделий сложной конфигурации) и высокая чувствительность к точности дозирования. Кроме того, требуется тщательный вы­бор конфигурации заборно-пластицирующей зоны дискового экструдера.

Следует отметить, что до настоящего времени процессы, протекающие в дисковом экструдере, недостаточно описаны мате­матически. В связи с этим во многих работах оптимальную кон­струкцию заборнопластицирующей зоны, производительность и мощ-ность привода подбирают эмпирически.

По конструктивным признакам дис­ковые пластикаторы можно разделить на обычные дисковые пластикаторы и дисковые пластикаторы с устройства­ми для повышения давления расплава полимера (могут быть установлены перед диском пластикатора или на вы­ходе из рабочей зоны, т. е. перед фор­мующей головкой).

Дисковые пластикаторы различают по производительности (10; 25 и 100 кг/ч); диаметру диска (110, 150 и 240 мм); частоте вращения рабочего диска (200; 250 и 300 об/мин), уста­новленной мощности электродвигате­ля привода машины (2,2; 4,5 и 20 кВт), конструкции диска (гладкие, профильные, цилиндрические и кони­ческие).

Примером типовой конструкции яв­ляется дисковый пластикатор ЭД-5,5 с шестеренчатым насосом НШ-20, ус­тановленным на выходе расплава из профи-лирующей головки (рис. 28). Ротор 17 дискового пластикатора вра­щается с посто-янной частотой (250 об/мин). Привод осуществляется от асинхронного двигателя 25

с плане­тарным редуктором мощностью 5,5 кВт. В осевом направлении ротор не перемещается. Головка 19 дисково­го пластикатора имеет центральное отверстие для входа расплава и от­верстие для загрузки полимерного материала в заборно-пластицирую­щую зону пластикатора. Головка кре­пится фланцем к трем стержням, свя­занным с механизмом регулирования зазора между ротором и невращаю­щимся диском, который перемещается в осевом направлении при вращении маховика 20 регулирования зазора (величину зазора контролируют по шкале 3).

Шестеренчатый насос 10 крепится к головке дискового пластикатора при помощи переходной плиты 14, которая имеет отверстие для сообщения рабо­чей полости дискового пластикатора с входной полостью шестеренчатого на­соса и канал, соединяющий полость нагнетания насоса с формующей го­ловкой 7. Насос приводится от элект­родвигателя 23 постоянного тока с та­хогенератором 24. Крутящий момент передается через упругую муфту 18 на планетарный редуктор 16 и через цепную передачу 11 и вал 12 на веду­щее зубчатое колесо насоса 10. При­вод насоса закрыт кожухом 15. Для крепления подшипникового узла вала 12 служит рама 13, которая крепится к каркасу машины. Формующая го­ловка 7 крепится к переходной плите 14 при помощи накидной гайки.

Материал в виде гранул или порош­ка загружается в бункер 2 с вороши­телем. Ворошитель приводится от электродвигателя 1 через редуктор 8. Из бункера 2 мате-риал попадает на лоток 5 вибропитателя 4. Регулируя частоту вибропитателя пово-ротом пе­реключателя 21, можно дозировать количество материала, попадающего через воронку 6 в загрузочное отверстие дискового пластикатора. Материал начинает подаваться в ра­бочую полость пластикатора только при установившемся температур-ном режиме после включения привода ро­тора пластикатора и насоса, во избе­жание налипания материала в забор­но-пластицирующей зоне пластикато­ра. Материал попа-

Рис. 28. Дисковый пластикатор повышенного давления.

дает в рабочую по­лость между ротором 17 и неподвиж­ным диском головки 19, плас-тициру­ется, дегазируется и через централь­ное отверстие в неподвижном диске и от-верстие в переходной плите посту­пает во входную полость насоса. Рас­плав захваты-вается зубьями шестерен насоса и переносится в полость вы­сокого давления. Далее через канал в переходной плите расплав поступа­ет в выдавливающую головку, кото­рая формует изделие 9. Мощность, потребляемую приводом ротора, контролируют ваттметром 22.

Вибрационный способ перемешивания пластических масс в процессе формования полимеров широко используют при дора­ботке композиций на стадии формования. Необходимость этой операции возникает тогда, когда на стадии изготовления ком­позиции не достигается заданная степень смешения или когда в целях увеличения производи-тельности смесительного оборудо­вания уменьшают время перемешивания. Возникающее в этом случае заведомо неполное перемешивание компенсируется в процессе формования смеси на оборудовании, оснащенном вибросмесительными элементами [3].

В качестве вибросмеситель­ных приставок к литьевому и экструзионному оборудованию могут быть использованы виброприставки для пластификации полимеров,

Рис. 29. Червячно-поршневой смеси-тель:1-пластификатор; 2-поршень; 3 – бункер; 4-смесительная головка; 5 – червяк

Рис.30. Дисковый экструдер с вибро-перемешивающей головкой: 1-экструдер; 2 – вибрационная приставка; 3 – формующая головка

Так, при экструзии ПВХ с использованием виброприставки коэффициент однородности смеси в результате виб­рирования расплава увеличивается вдвое. При экструзии и литье под давлением нетермостабильных и структурируемых полимерных композиций эффек-тивно применение червячно-­поршневых смесителей на основе пластикаторов высокого давления (рис. 29).

Смеситель представляет собой несколько пластификато­ров 1, поршни которого 2 одновременно нагнетают компоненты смеси из бункера 3 в общую смесительную головку 4 червячно­го типа, оснащенную в зависимости от области применения, профилирующей, гранулирующей или литьевой формующей ос­насткой. Число пластификаторов соот-ветствует общему числу ингредиентов смеси; амплитуда колебаний задается в соответ­ствии с расходом каждого ингредиента; колебания поршней сдвинуты по фазе один отно-сительно другого на 2 /n, где n - число пластификаторов. Привод поршней вибропластификато­ров гидравлический. Для привода червяка используют двига­тель с по- стоянной частотой вращения. Преимущество данной конструкции - непродолжительность пребывания компонентов и смеси в зоне механического и термического воздействий, от­сутствие необходимости предварительного перемешивания ингредиентов смеси, высо-кая точность их дозирования.

Дисковые экструдеры, используемые для профилирования резиновых, смесей и пластмасс, оснащают вибропоршневыми пе­ремешивающими приставками, способ-ствующими повышению давления на выходе из рабочего зазора (рис. 30). Установка подобного типа разработана НИИшпом и заводом «Кузполи­мермаш» (г. Кузнецк). Виброприставка отличается от обычной приставки тем, что в ней поршень при осцил-лирующем движе­ний на определенной стадии полностью перекрывает канал, связывающий экструдер с рабочей полостью. При колебаниях поршня в полимере возбуждаются продольные волны, вследст­вие чего снижается гидравлическое сопротив-ление головки. При этом на входе в формующий канал может развиваться давление, во

много раз превосходящее напор на выходе из экструдера. Кроме того, существенно уменьшается обратный поток полимера в экструдер и повышается эффективность работы вибропри­ставки. Частота колебаний поршня плавно регулируется в пре­делах 0-30 Гц, амплитуда колебаний 2-18 мм, диаметр порш­ня 15 мм. Использование смесительной виброприставки способ­ствует устранению основного недостатка дискового экструдера (низкое давление на выходе из рабочей полости) путем сниже­ния гидравлического сопротивления формующего инструмента и повышения давления на входе в головку.

Вибрационный способ перемешивания (доработки) полимерных композиций может быть также использован в двухвалко­вых каландрах, на которых устанавливают вибрирующий плу­жок для дополнительного перемешивания и более равномерной подачи материала в зазор, что способствует стабилизации ка­либра листа.

Валковые машины [7]. При переработке и производстве пластических масс на вальцах обычно осуществляют процессы смешения, пластикации, перетирания и дробления.

Смешение можно осуществлять непрерывно или периодически. В последнем слу-чае материал периодически подается на валки в виде отдельных кусков, порошкообразных и рыхлых волокнистых масс. Процесс смешения и пластикации требует многократного пропускания массы через зазор и периодического подрезания массы на отдельных участ-ках по длине валка. После многократного пропускания через зазор масса срезается отдель-ными полосами вдоль образующей по длине валка и сматывается в рулон или снимается в виде полосы определенной ширины.

На вальцах непрерывного действия масса подается с одного конца или в середину валков непрерывно, проходит между валками в течение заданного технологическим процессом времени совершает при этом вращательное и поступательное вдоль обра-зующей валка движение (к одному или обоим концам валков) и непрерывно срезается в виде узкой ленты. При вальцевании способы отбора материала с валков и подачи его в рабочий зазор имеют существенное значение для процесса, так как при этом нарушается замкнутость линии тока и обеспечивается перемещение материала в направлении горизонтальной оси валка. При частом повторении операции среза материала масса лучше перемешивается.

Валковые машины классифицируют по конструктивным и технологическим признакам:

-по диаметру D и длине валка L (легкого типа – D = 300 мм и L = 800 мм; D = 500 и L = 800 мм; среднего типа ­- D = 550 мм и L = 1500 мм; тяжелого типа – D = 660 мм, L = 2100 мм);

-по величине фрикции между передним и задним валками (f = 1,08; 1,17; 1,27; 1,39; 2,55; 4,00);

-по виду поверхности валков - с гладкими и рифлеными валками;

-по расположению валков - с горизонтальным и верти­кальным расположением осей;

-по числу машин в агрегате - индивидуальные, сдвоенные, групповые; - по способу регулирования температуры - с паровым или электрическим обогревом, с водяным охлаждением;

Основными конструктивными параметрами валковых машин являются частота вращения, диаметр и длина валков.

По технологическим признакам вальцы для переработки пластических масс под-разделяют на смесительные, пластици­рующие (для интенсивного перемешивания, гомоге-низации и пластикации), краскотерочные (для предварительного перети­рания паст, в со-став которых входят жидкие компоненты сме­си и красящие вещества - пигменты), дро-бильные (для размола или расщепления некоторых видов сырья, полупродуктов и отходов.

Валковые машины разделяются на вальцы и каландры. Вальцы предназ­начаются для смешения, пластикации, перетирания и дробления в процессах переработки поли-мерных материалов.

На рис. 31 приведены возможные схемы обработки массы на вальцах.

Материал подается на валки в виде отдельных кусков, гранул, порошкооб­разных или волокнистых масс. При вращении валков навстречу один дру­гому вследствие трения и адгезии за­гружаемый материал затягивается в зазор между валками и на выходе из него прилипает к одному или дру­гому из валков в зависимости от зна­чений их температуры и окружной скорости. Каждый валок должен иметь систему регулирования темпе­ратуры его поверхности. Характер протекания процесса вальцевания за­висит от величины зазора между вал­ками. Зазор регулируется специаль­ным механизмом.

Процессы гомогенизации, смеше­ния и пластикации требуют много­кратного пропускания массы через за­зор между валками и могут осуществ­ляться периодически или непрерывно. На вальцах периодического действия (рис. 31,a) после загрузки масса проходит неоднократно через зазор, прилипая к одному из валков, переме­шивается и гомогенизируется вследст­вие неравенства окружных скоростей. После многократного пропускания че­рез зазор (число циклов зависит от вида смеси и определяется экспери­ментально) масса срезается отдельны­ми полосами вдоль образующей по длине валка.

На вальцах непрерывного действия (рис. 31, б) масса непрерывно пода­ется на один из концов валков или в середине, проходит между валками, совершая при этом вра-щательные и поступательные движения вдоль обра­зующей валка (к противоположному концу или к обоим концам валков­ в зависимости от места загрузки) и непрерывно среза-ется в виде узкой ленты. При вальцевании срезание ма­териала с валка и подача его в зазор имеют существенное значение, так как при этом нарушается замкнутость ли­ний тока и обеспечивается перемещение материала в направлении горизон­тальной оси валка.

В зависимости от возникающих при многократных пропусканиях смеси че­рез зазор напряжений, свойств мате­риала и фрикции происходят упругая, пластическая деформация или разру­шение материала.

На рис. 32 показаны вальцы для пластикации и получения заготовок при произ-водстве винипластовых листов, труб и ленты. На чугунной фундаментной плите 11 установлены две стальные станины 10 с траверсами, несущими валки 9 с подшипниками 5

Рис.32. Вальцы для переработки пластических масс.

(диаметр валков 550, длина 1530 мм). (диаметр валков 550, длина 1530 мм).

Задняя пара валковых подшипников неподвижна, передняя пара может перемещаться в направляющих станины при помощи нажимных винтов, которые вра-щаются электродвигателями через червячные редукторы 1.

Валки нагреваются перегретой водой до температуры 180 ⁰С. Задний валок приводится через двухступенчатый коническо-цилиндрический редуктор 8 и пару приводных колес 4. Передний валок приводится во вращение через пару фрикционных шестерен 2 (фрикция 1,00; 1,17 и 1,27).

Асинхронный электродвигатель 7 соединен с редуктором упругой муфтой. Для остановки вальцов служит колодочный тормоз 6. Корпусы под­шипников стальные, в них запрессова­ны втулки из бронзы. Зазор между шейкой валка и вкладышем несколь­ко увеличен из-за повышенной темпе­ратуры переработки. Система смазки подшипников - циркуляционная.

Вальцы снабжены вспомогательными приспособлениями для возврата массы в зазор валков и скатывания вальцуемого материала в рулон, ножом для подрезания кромок, передвижными ограничительными стрелами 3. Просыпающаяся (через зазор между валками) во время загрузки порошкообразная масса возвращается в рабочий зазор вальцов фартуком (ленточным транспортером) 13, который облегчает обслуживание машины и снижает количество отходов.

Пластицируемые и смешиваемые материалы несколько раз пропускаются через зазор вальцов для получения однородной массы. Выходящая из вальцов масса свер-тывается в рулон валиком, прижимаемым к образующей переднего валка. Для съема материала при изготовлении ленты применяют устройство 12 с двумя дисковыми ножами, установленными на передвижных каретках. Каретка с ножами при помощи ходового винта совершает возвратно-поступательное движение вдоль образующей валка. При этом срезается лента необходимой ширины.

Литература.

1. Хуснутдинов В. А., Сайфуллин Р. С., Хабибуллин И. Г.. Оборудование производств неорганических веществ; Учеб. пособие для вузов. – Л.: Химия, 1987. – 248 с; ил.

2. Виденеев Ю. Д. Автоматическое непрерывное дозирование жидкостей. М.: Энергия, 1967.- 92 с.

3. Макаров Ю. И. Аппараты для смешения сыпучих материалов. М.: Машиностроение, 1973. – 215 с.

4. Генералов М. Б. Основные процессы и аппараты технологии промышленных взрывчатых веществ; Учеб. пособие для вузов. – М.: ИКЦ «Академкнига», 2004. – 397 с.; ил

5. Ким В. С., Скачков В. В. Оборудование подготовительного производства заводов пластмасс. М.: Машиностроение, 1977. – 163 с.

6. Варсанофьев В. Д., Кольман-Иванов Э. Э. Вибрационная техника в хими-ческой промышленности. – М.: Химия, 1985. – 240 с.

7. Оборудование для переработки пластмасс. Справочное пособие. Под ред. В. К. Завгороднего. М.: Машиностроение, 1976.- 407 с.; ил.

8. Шенкель Г. Шнековые прессы для пластмасс. – Л.: Гос. науч. изд-во хим. лит. , 1962.- 467 с.; ил.

Содержание.

Смесительное оборудование химических производств.