Четырехгранные

Рис. 16. Пример проверки лекальной линейкой.

4.9. Рычажно-механические приборы.

К наиболее известным в практике типам рычажно-механических приборов относятся индикаторы, рычажные скобы, рычажные микрометры и миниметры. Принцип действия этих приборов основан на использовании передаточного механизма, преобразующего незначительные перемещения стержня в увеличенные и удобные для отсчета перемещения стрелки по круговой шкале. Индикаторы предназначаются для относительного, или сравнительного, измерения и проверки отклонений от формы, размеров, а также взаимного расположения поверхностей детали. Этими инструментами проверяют горизонтальность и вертикальность положения плоскостей отдельных деталей (столов, станков и т. п.), а также овальность, конусность валов, цилиндров и др. Кроме того, индикаторами проверяют биение зубчатых колес, шкивов, шпинделей и других вращающихся деталей. Индикаторы бывают часового и рычажного типов; шире применяются индикаторы часового типа, которые в сочетании с нутромерами, глубиномерами и другими инструментами используются для измерения внутренних и наружных размеров, параллельности, плоскостности и др.(Рис. 17)

Рис. 17. Индикатор часового типа: 1 - корпус, 2- стопор, 3- циферблат, 4- обод, 5- стрелка, 6- указатель отклонения в мм., 7- втулка (гильза), 8- измерительный стержень, 9- наконечник, 10- контактный шарик, 11-ограничительная головка.

Рис. 18. Приемы проверки индикатором наружных поверхностей: а- перемещением деталей, в- размещением деталей в центрах.

Разновидностью приборов этого типа являются индикаторные нутромеры, глубиномеры и др. Примеры отсчета с их применением приведены на рис. 18, 19.

Рис. 19. Примеры отсчета на индикаторном нутромере: а - поло­жительное отклонение (68 мм - 0,06мм = 67,94 мм),б- отрицательное отклонение (68 мм + 0,17 мм = 68,17 мм )

При измерении, в зависимости от размера проверяемой детали, нутромер ориентировочно настраивают по микрометру, блоку плоскопараллельных концевых мер или установочному кольцу, устанавливают показание на нуль поворачиванием ободка нутромера.

Рис. 20. Индикаторный глубиномер: а — устройство, б — прием проверки

До совпадения большой стрелки с нулевым штрихом циферблата. Затем по­ложение неподвижного измерительного стержня фиксируют гайкой. Практически идентично настраивают глубиномер.

Таким образом, основной целью метрологического обеспечения техноло­гического процесса механической обработки является обеспечение заданной точности изготовления детали, достигаемой применением различных средств контроля и измерения.

Практическая часть.

Произвести замеры типовых деталей машин различными инструментами. Начертить эскизы типовых деталей, проставить размеры.

Контрольные вопросы.

1. Что такое точность измерения и сколько квалитетов точности уста­новлено стандартом?

2. Назовите два основных параметра характеризующих шероховатость поверхности?

3. Назовите основные группы средств измерения.

4. Устройство и использование штангенциркуля.

5. Для чего предназначен нониус штангенинструментов?

6. Устройство и использование микрометрического инструмента.

7. Для чего предназначены калибры, скобы, шаблоны, щупы, мерные плитки, угломеры - область их применения?

8. Принцип работы рычажно-механических приборов, какие отклонения проверяют с их помощью?

РАБОТА 9. Механические свойства металлов

1. Цель работы: - ознакомиться с методами и способами испытаний и научиться определять характеристики механических свойств металлов: твер­дость, прочность, пластичность, ударную вязкость.

2. Оборудование и материалы: твердомеры Бринелля и Роквелла, мик­роскоп Бринелля; разрывная машина; штангенциркуль; маятниковый копер и образцы для испытаний из мало,- средне - и высокоуглеродистых сталей в ото­жженном и закаленном состояниях.

3. Задание: изучить основные характеристики механических свойств ме­таллических материалов.

5,Основные теоретические положения

Методы измерения твердости

Твердость - способность материала сопротивляться пластической или уп­ругой деформации при внедрении в него более твердого тела при действии на это тело нагрузки. Существует несколько методов измерения твердости: срав­нительные, вдавливания, царапин, отскока, ударного вдавливания и другие. В зависимости от метода испытания твердость материала может оцениваться раз­личными критериями и сравниваться по таблицам или графикам.

В инженерной практике наибольшее распространение получили методы вдавливания в поверхность исследуемого материала другого твердого тела оп­ределенной формы (наконечника - индентора). О твердости материала судят по величине отпечатка - чем мягче материал, тем больше отпечаток от наконечни­ка.