Зазоры между штоком и буксой

Диаметр штока, мм	Зазор, мм	Диаметр штока, мм	Зазор, мм
Менее 25 25...35	0,20...0,25 0,30...0,35	35...45 45...60	0.35..0,41 0,41...0,45

Уменьшение зазоров ведет к "зависанию" клапанов. Увеличение зазоров ведет к снижению экономичности из-за пароводяных потерь.

Ремонт клапана с полной его разборкой (снятие со штока) чаще всего приходится делать на разгруженных клапанах.

Наиболее часты дефекты разгруженных клапанов:

• промыв разгрузочного клапана;

• промыв седла разгрузочного клапана;

• изменение хода разгрузочного клапана.

При обнаружении перечисленных дефектов возникает необходимость разборки клапана. Для того чтобы отвернуть гайку 4 (рис. 13.15) от клапана, необходимо снять натяг в резьбе, для этого на клапане 5 протачивается кольцевая канавка шириной 5...7 мм и глубиной до резьбы (будет видна окалина). Проточенная канавка удаляет и участки приварки гайки к клапану. После этого гайка довольно легко отворачивается из клапана. Перед отворачиванием гайки необходимо точно замерить ширину проточенной канавки для того, чтобы при сборке на это место установить изготовленное новое кольцо с шириной, равной канавке. При окончательной сборке кольцо приваривается в нескольких участках к гайке и клапану.

Материал кольца 15X11МФ, 15Х1М1Ф, 25Х1М1Ф.

Шток регулирующего клапана соединяется с рамкой посредством втулки и двух сферических шайб. В этом соединении устанавливается зазор от 0,02 до 0,05 мм. Отсутствие зазора вызывает поломку штока в его верхней части. Зазор проверяется по свинцовым оттискам. Подгонку зазора делают за счет проточки на токарном станке нижних плоскостей шайбы 22 (рис. 13.14).

Ревизия подшипников рычага и роликов

В роликах и шарнирах рычагов используются игольчатые подшипники, способные выдерживать значительно больше нагрузок, чем шариковые и роликовые. Подшипники работают в зоне высоких температур 230...280 °С; при работе подшипники вращаются в пределах одного оборота. В связи с этим обоймы подшипников и тела качения испытывают неравномерную нагрузку. При ревизии обнаруживаются односторонние выработки в обоймах. Длительная работа подшипников в этих узлах в значительной степени зависит от их смазки. Консистентные смазки здесь недопустимы.

В качестве смазки применяется серебристый графит или дисульфидмолибден. Технология нанесения смазки описана в разделе кулачковых распределительных механизмов.

Для игольчатых подшипников существует проблема их сборки после натирания обойм и иголок. Сборку подшипника нужно делать с применением специальных оправок, предотвращающих выпадение иголок. Собранный подшипник необходимо продуть сжатым воздухом.

Материалы парораспределения

До 1969 года расчетная температура пара, использовавшегося для привода турбин, была принята 565 °С. Поэтому на турбинах выпуска до 1969 года корпусные детали цилиндров, клапанов изготавливались из жаропрочной стали марок 15Х2М2ФБС, 20Х12ВНМФ. В 1969 году расчетную температуру снизили до 545 °С, что позволило применять для корпусных деталей более дешевую легированную сталь марок 15Х1М1Ф, 25Х1М1Ф.

Основные детали регулирующих и стопорных клапанов (втулки, седла, штоки, клапаны) изготавливаются из жаропрочных сталей. Поверхности наиболее ответственных деталей клапанов подвергаются поверхностному упрочнению (азотированию). Поверхностное упрочнение применяется для повышения износоустойчивости, усталостной прочности и коррозионной прочности деталей.

В зависимости от марки стали и параметров процесса азотирования, твердость поверхности может доходить до HR_A = 85.

Азотирование проводят в специальных печах в потоке аммиака, который под действием высокой температуры разлагается на азот и водород. Температура эта колеблется от 520 до 560 °С, а продолжительность процесса 24...48 ч. От времени и температуры зависит глубина слоя азотации. Полная глубина насыщенного слоя может доходить до 0,5...0,9 мм, однако эффективная глубина не превышает 0,25...0,30 мм.

Для углеродистых сталей в процессе проведения азотации поверхность становится коррозионностойкой.

Нержавеющие стали азотированию не поддаются. Исключение составляет сталь марок 15X11МФ, 15Х12ВНМФ, 20X12 ВНМФ.

В процессе азотирования происходит увеличение размеров в прямой зависимости от толщины слоя. Некоторое увеличение размеров азотированных деталей наблюдается в процессе эксплуатации. Особенно это заметно в начале эксплуатации; спустя 1000...1500 ч рост прекращается.

Длительное наблюдение за эксплуатацией азотированных деталей показало, что они хорошо работают при температуре 520 °С. При более высоких температурах, 550...570 °С, происходит процесс деазотации, который заключается в диффундировании азота вглубь металла и резком снижении твердости поверхности.

Наблюдение за работой органов парораспределения турбин показало, что после 500 часов непрерывной эксплуатации твердость азотированных деталей снижается с HR_A = 85 до HR_А = 45...50, после чего снижение твердости протекает очень медленно.