4.1 Место диагностирования в технологических процессах то и тр

Диагностирование автомобиля в целом проводят для определения уровня показателей его эксплуатационных свойств: мощности, топливной экономичности, безопасности движения и влияния на окружающую среду. Выявив снижение этих показателей по сравнению с установленными нормами, проводят углубленное диагностирование, определяют конкретные неисправности, регулируют механизмы и выполняют заключительный контроль.

Наиболее эффективным является стационарное диагностирование автомобиля при помощи специальных стендов, позволяющие задавать скоростные и нагрузочные тестовые режимы работы автомобиля.

Для данного АТП малой мощности (95 автомобилей) необходимо наличие соответствующего диагностического оборудования.

Причем Д-1 и Д-2 должны выполняться на одном комплексном посту, оснащенным комбинированным стендом для проверки тормозных и тяговых качеств автомобилей.

Д-1 предназначается, прежде всего для диагностирования механизмов, обеспечивающих безопасность движения автомобиля (тормоза, механизмы управления, углы установки передних колес, приборы освещения, уровень токсичности отработавших газов и его топливную экономичность.

Экспрессное Д-1 производится на контрольном пункте при возвращении автомобиля в парк, а Д-1при ТО-1 или перед ним. Кроме того, для проведения ТО-1 используют информацию, полученного при помощи средств встроенного диагностирования

Д-2 предназначается для диагностирования автомобиля в целом по тягово-экономическим показателям и выявления неисправности его основных агрегатов, систем и механизмов.

Д-2 проводят перед ТО-2 ,чтобы подготовить производство к выполнению ремонтных работ и уменьшить простой автомобиля в плановом ТО-2.

4.2 Виды диагностирования и их назначение

Диагностирование делится на три группы:

1) Диагностирование автомобилей по показателям мощности, экономичности и влиянию на окружающую среду.

Мощность и экономичность являются основными факторами эффективности автомобиля.

2) Диагностирование автомобилей по показателям эффективности тормозов.

Этот вид диагностирования крайне важен, так как число ДТП, обусловленных неисправностью тормозов автомобилей, составляет 40-45 % от всех аварий происходящих по техническим причинам.

3) Диагностирование ходовых качеств автомобиля. Этот вид диагностирования позволяет улучшить ходовые качества автомобиля, а вместе сними уменьшить интенсивность изнашивания шин , расход топлива и улучшить управляемость автомобиля.

5 Технологический процесс ТР

Под текущим ремонтом автомобиля понимается устранение отказов и неисправностей, возникающих в процессе его эксплуатации до капитального ремонта.

ТР на ПАТП -1 производится специализированной бригадой (2 рабочих

в смену ) агрегатным методом. В случая выявления неисправности

какого-либо агрегата или системы на ОТК или самим водителем автобус

направляют на пост ТР. В зоне ТР имеется шесть электромеханических

подъемников ( грузоподъемность до 12 т.) и все необходимое оборудование

и инструмент для проведения работ непосредственно на постах. Для транспортировки снятых агрегатов в производственные цеха используется следующее подъемно – транспортное оборудование: грузовые тележки, кран-балки, передвижные краны. На рисунке 3 приведена общая технологическая схема проведения ТР на ПАТП-1.

Непосредственно на постах ТР проводятся работы: контрольно-диагностические, регулировочные, сборочно-разборочные, крепежные.

В производственных цехах выполняются: агрегатные, электротехнические, аккумуляторные, по ремонту приборов и систем питания, шиномонтажные и шиноремонтные (вулканизационные), кузнечно-рессорные, сварочные, медницкие, кузовные (совместно жестяницкие,

арматурные), малярные.

Агрегатный цех.

В агрегатном цехе проводят разборочно-сборочные, моечные, регулировоч-

ные, диагностические и контрольные оперции по коробке передач, двигателю, рулевому управлению, ведомым и ведущим мостам и другим

агрегатам и системам.

В агрегатном цехе имеются верстаки, стеллажи, ванны для мойки и чистки

агрегатов, емкости для слива масел, подъемно-транспортное оборудование

( тележки, кран – балка), стенд для ремонта коробок передач, стенд для ремонта карданных валов, стенд для обкатки двигателей, съемники, верстачные прессы для выпрессовки подшипников и втулок, сверлильный станок, набор инструментов.

Электромеханический цех.

Основное оборудование цеха: контрольно-испытательный стенд проверки генераторов и стартеров, приборов систем зажигания, контрольно-измерительный приборов, сверлильный станок, ванны для мойки деталей.

Электротехнические работы: проверка и перемотка обмоток, проточка коллекторов при наличии на них царапин и рисок, замена подшипников

якорей генераторов и др.

Цех зарядки аккумуляторов.

Цех оснащен: специальным верстаком (с вытяжкой и ванной для слива электролита ) для разборки АКБ, тисками, стеллажами, эмалированной ванной для промывки деталей АКБ, оборудованием для плавления свинца,

кислотоупорной ванной для разведения электролита, выпрямительными

установками для зарядки АКБ, ареометрами.

Цех имеет два смежных помещения: в первом осуществляют ремонт и проверку АКБ, во втором приготавливают электролит и осуществляют

зарядку АКБ.

Основные работы: ремонт или замена баков АКБ, пластин, проверка на

пригодность, замена или доливка электролита, зарядка и др.

Шиномонтажный и шиноремонтный цех.

Основное оборудование и оснастка: тележки для транспортировки колес,

скребки и щетки для очистки шин и дисков, стенд для монтажа (демонтажа)

шин и балансировки колес, борторасширители, компрессор, ванны для проверки герметичности камер, сектор для вулканизации шин, электровулканизатор, шероховальный станок, комплект резиновых пробок и грибков, сырая резина, стеллажи для покрышек и колес, вешалки для камер.

Основные работы: монтаж и демонтаж шин, ремонт камер, шин и

дисков, балансировка колес.

Кузнечно-рессорный цех.

Оборудование: газовый резак, верстаки, наковальни, термические печи

для закалки, ванны с водой.

Работы: ремонт рессор с последующей их закалкой, ковка деталей.

Арматурно-кузовной цех.

Оборудование и оснастка: верстаки, сверлильный станок, точило, ручная

электродуговая сварка, газовый резак, набор инструментов слесаря по сварке,

оборудование для полуавтоматической сварки, подъемник, набор молотков и

приспособлений для правки кузовов ( оправки, стяжки и растяжки ).

Выполняются работы: устранение вмятин, трещин и повреждений на кузовах, удаление следов коррозии, ремонт замков и петель дверей, ремонт

стеклоподъемников, вставка стекол и др.

Медницкий цех.

Для выполнения медницких работ применяют: специальный верстак для

ремонта радиаторов (с ванной для проверки их на герметичность ), ванна

для испытания топливных баков, ножницы для резки металла, набор паяльников для пайки, ванночки для флюса и припоя, приспособления

для правки, гребенки.

Работы: правка топливных баков, радиаторов, проверка их на герметичность, пайка, удаление отложений накипи в баках радиаторов и др.

Слесарно-механический цех.

Основные работы: слесарные верстаки с тисами, проверочная плита,

стеллажи, токарный, сверлильный, обдирочно-шлифовальный, фрезеровальный станки, набор инструментов слесаря.

Выполняемые работы: изготовление крепежных деталей (болтов, гаек,

шпилек, шайб и др.), расточка тормозных барабанов, расточка блоков

двигателей по ремонтный размер, фрезерование поврежденных поверхностей

( плоскости разъемов блоков цилиндров, головки цилиндров и др.).

Малярный цех.

Оборудование и оснастка: емкости для хранения краски, грунтовки, шпатлевки, смывок, наборы шпателей, кистей, пульверизаторы ручные,

компрессорная установка, камера для окраски кузовов, оборудованная системой вентиляции, сушильная камера.

Выполняются работы: окраска мелких деталей, окраска кузовов, подкраска

и окраска номерных знаков, подготовка поверхностей под покраску, удаление следов коррозии на кузовах, шпатлевание, грунтование, шлифование окрашенных поверхностей.

Агрегаты и детали перед проведением ремонта предварительно очищают от грязи, моют и обезжиривают. В качестве основных моющих средств используют растворы кальцинированной и каустиковой соды, а при

необходимости бензин или дизельное топливо.

Способы восстановления деталей, применяемые на предприятии: наплавка высококачественного износостойкого материала (восстановление изношенных зубьев шестерен, шлицевых поверхностей) при помощи электродуговой сварки, правка (лонжероны и поперечные рамы, коленчатые и распределительные валы, шатуны и др.), использование клеевых композиций (эпоксидный клей - корпуса АКБ, заделка трещин редукторов, крышек картера сцепления и коробок передач), сварка, применение дополнительных ремонтных деталей.

Технологический процесс ТР должен быть задокументирован. Для этого используются технологические карта, которая представляет собой форму технологического документа, содержащая весь процесс воздействия на автомобиль или его агрегат, указаны в установленной последовательности операции, профессии и квалификация исполнителей, технологическое оборудование и оснастка, ТУ и указания и норма времени или трудоемкость.