5.2. Варіанти управління матеріальними потоками в межах внутрішньовиробничих логістичних систем
Управління матеріальними потоками в межах внутрішньовиробничих логістичних систем може здійснюватись різними способами, з яких виділяють два основних, що принципово відрізняються один від одного.
Перший варіант носить назву “система, що штовхає” і являє собою систему організації виробництва, в якій предмети праці, що поступають на виробничу дільницю, безпосередньо цією дільницею у попередньої технологічної ланки не замовляються. Матеріальний потік “виштовхується” отримувачу по команді, що поступає на передаючу ланку з центральної системи управління виробництвом.
Система управління
Склад сировини
Цех №1
Цех №п
Збиральнийцех
Умовні позначення:
матеріальний
потік, інформаційний потік.
Рис. 7. Принципова схема штовхаючої системи управління матеріальним потоком в межах внутрішньовиробничої логістичної системи.
Штовхаючі моделі управління потоками характерні для традиційних методів організації виробництва. Можливість їх застосування для логістичної організації виробництва з’явилася у зв’язку з масовим розповсюдженням обчислювальної техніки. Ці системи, перші розробки яких відносяться до 60-х років, дозволили узгоджувати і оперативно коригувати плани і дії всіх підрозділів підприємства – постачальницьких, виробничих і збутових, з врахуванням постійних змін в реальному масштабі часу.
Штовхаючі системи здатні з допомогою мікроелектроніки пов’язати складний виробничий механізм в єдине ціле, все ж мають природні межі своїх можливостей. Параметри матеріального потоку, що “виштовхується” на дільницю, оптимальні настільки, наскільки управляюча система в стані врахувати та оцінити всі фактори, що впливають на виробничу ситуацію на цій дільниці. Однак чим більше факторів по кожній з багаточисленних дільниць підприємства повинна враховувати управляюча система, тим досконаліше і дорожче повинно бути її програмне, інформаційне та технічне забезпечення.
Другий варіант заснований на принципово іншому способі управління матеріальним потоком. Він носить назву “система, що тягне” і являє собою систему організації виробництва, в якій деталі і напівфабрикати подаються на наступну технологічну операцію з попередньої по мірі необхідності.
Тут центральна система управління не вмішується в обмін матеріальними потоками між різними ділянками підприємства, не встановлює для них поточних виробничих завдань. Виробнича програма окремої технологічної ланки визначається розміром замовлення наступної ланки. Центральна система управління ставить задачу лише перед кінцевою ланкою виробничого технологічного ланцюга.
Принципова схема тягнучої системи управління матеріальним потоком в межах внутрішньовиробничої логістичної системи зображена на рис. 8.
В цій системі матеріальний потік “витягується” кожною наступною ланкою. Причому персонал окремого цеху в стані врахувати набагато більше специфічних факторів, що визначають розмір оптимального замовлення, ніж це могла б зробити центральна система управління.
Замовлення на продукцію
Система управління
Команда на виготовлення продукції
Збиральний цех
Цех №1
Цех №2
Склад сировини
Замовлення
на матеріал
Замовлення на Замовлення
заготовки на деталі
Умовні позначення:
м атеріальний потік, інформаційний потік.
Рис. 8. Принципова схема тягнучої системи управління матеріальним потоком в межах внутрішньовиробничої логістичної системи.
На практиці реалізовані різні варіанти штовхаючих і тягнучих систем. Штовхаючі системи відомі під назвою “системи МРП”. Вони характеризуються високим рівнем автоматизації управління, що дозволяє реалізувати такі основні функції:
забезпечувати поточне регулювання і контроль виробничих запасів;
в реальному масштабі часу узгоджувати та оперативно корегувати плани і дії різних служб підприємства – постачальницьких, виробничих, збутових.
В сучасних, розвинутих варіантах систем МРП вирішуються також різні задачі прогнозування. В якості методу рішення задач застосовується імітаційне моделювання та інші методи дослідження операцій.
До тягнучих внутрішньовиробничих логістичних систем відносять систему “Канбан” (в перекладі з японського – картка), розроблену і вперше в світі реалізовану фірмою “Тойота” (Японія).
Система Канбан не вимагає тотальної комп’ютеризації виробництва, однак вона передбачає високу дисципліну поставок, а також високу відповідальність персоналу, так як централізоване регулювання внутрішньовиробничого логістичного процесу обмежене.
Система Канбан дозволяє суттєво знизити виробничі запаси. Наприклад, запаси деталей в розрахунку на один автомобіль, що випускається, у фірми “Тойота” складають 77 дол. США; в той час, як на автомобільних фірмах США цей показник рівний приблизно 500 дол. США. Система Канбан дозволяє також прискорити оборотність обігових коштів, покращити якість продукції, що випускається.