- •Тема 1 Основы обработки материалов и ее себестоимость
- •Основные понятия и определения по курсу
- •Введение
- •1. Основные понятия и определения
- •2. Основные типы производства
- •Обработка материалов
- •1. Точность обработки
- •2. Качество поверхности
- •3. Критерий оценки шероховатости поверхности
- •Фото рельсового профилографа
- •Фото электронного профилометр
- •Основные требования, предъявляемые к изделиям
- •1. Технологичность конструкций
- •2. Методика оценки технологичности конструкций
- •3. Направления в создании технологичных конструкций
- •I. Эскизный проект
- •II. Технический проект
- •III. Рабочий проект
- •IV. Изготовление и испытание опытных образцов
- •4. Основы разработки технологического процесса изготовления машин
- •Основы снижения себестоимости машины
- •1. Расчет себестоимости единицы продукции
- •2. Основы технического нормирования
- •3. Увеличение производительности труда
- •4. Улучшение условий труда
- •Тема 2 Технологические основы изготовления машин и аппаратов
- •Выбор заготовок и способы их получения
- •Получение заготовок методами литья
- •1.1 Литье в песчано-глинистые формы
- •1.2 Литье в оболочковые формы
- •1.3 Литье в металлические формы (кокили)
- •1 .4 Литье по выплавляемым моделям
- •1.5 Литье под давлением
- •1.6 Центробежное литье
- •2. Использование магнитного поля в литейном производстве
- •3. Способы получения заготовок методами давления
- •Горячая штамповка эллиптических и сферических днищ
- •Расконсервация и правка заготовок
- •1. Расконсервация и удаление следов коррозии на заготовках
- •Д робеструйные камеры камеры абразивно-струйной обработки
- •Д робеструйная камера с системой сбора дроби pulsomatic комплектная рекуперативная система
- •Д робеструйная камера с системой сбора дроби waffle-floor™
- •Моечные системы
- •Установка для очистки под высоким давлением
- •Ручная очистка под высоким давлением
- •2. Правка материала
- •Разметка и раскрой материала
- •1. Разметка
- •2. Раскрой
- •3. Резка
- •Гильотинные ножницы
- •Дисковые ножницы
- •Фрикционной резки
- •Гидроабразивная резка
- •Образование отверстий и обработка кромок
- •1. Образование отверстий
- •2. Обработка кромок
- •3. Подготовка кромок под сварку
- •Кромкорезы tkf
- •Гибка и профилирование Материалов
- •1. Гибка
- •2. Профилирование
- •Вальцовка
- •1. Вальцовка
- •Машины листогибочные трёхвалковые
- •Машины листогибочные четырёхвалковые
- •Изготовление обечаек
- •23. Изготовление корпусов аппаратов высокого давления
- •24. Обкатка
- •25. Вытяжка
- •26. Изготовление днищ
- •Типовые технологические процессы изготовления днищ
- •Типовой технологический процесс изготовления днищ эллиптических
- •27. Изготовление фланцев
- •28. Изготовление трубных решеток
- •29. Способы соединения деталей
- •Выбор способов сварки
- •Деформации при сварке и борьба с ними
- •30. Типовые технологические процессы сборки аппаратов химической, пищевой и смежных отраслей промышленности Сборка емкостных аппаратов
- •Сборка кожухотрубчатых теплообменных аппаратов
- •Сборка колонных аппаратов
- •Сборка колпачковых тарелок
- •Технические требования
- •Сборка ситчатых тарелок
- •Технические требования
- •Типовой процесс сборки клапанной тарелки
- •Технические требования
- •Примечания іі
- •Примечания ііі Резцы
- •Развертки
- •Развертки:
- •Инструмент для фрезерования
- •Инструмент для обработки отверстий
- •Инструмент для токарной обработки (резцы)
28. Изготовление трубных решеток
Технические требования к решеткам. Типовой технологический процесс распространяется на трубные решетки, изготавливаемые из сталей марок 20 и 12Х18Н10Т. Наружный диаметр решеток DH от 530 до 3690 мм; толщина решеток от 30 до 75 мм. Расположение труб и диаметры отверстий под трубы в решетках соответствуют ГОСТ 15118–69, 13202–77 и 13203–77. Трубы располагают по вершинам равносторонних треугольников и крепят их развальцовкой, поэтому отверстия имеют от двух до четырех уплотнительных канавок. Отклонения от плоскости уплотнительных поверхностей под прокладку у трубных решеток в готовом изделии допускаются в пределах степени-точности (ГОСТ 10356–73). Согласно ОСТ 26-291–94 предельные отклонения расстояния между центрами двух соседних отверстий в трубных решетках и перегородками не должны превышать ±0,25 мм и на любую сумму шагов ±0,5 мм.
Уплотнительные поверхности должны быть гладкими и ровными, поперечных рисок, забоин, пор и раковин. Шероховатость обработки уплотнительных поверхностей под плоскую прокладку и отверстий под трубы в решетках должна быть
Особенности изготовления трубных решеток. Трубные решетки бывают сварные и цельные. Более сложным является изготовление сварных решеток, которое изложено в типовом процессе. Отличительной особенностью процесса является необходимость разметки решетки под обработку на карусельных станках с тем, чтобы выдержать размеры составляющих частей решетки и исключить попадание отверстий в зоны сварных швов. При разметке под сверление отверстий центральные оси наносят обязательно перпендикулярно сварным швам. Второй особенностью процесса является необходимость окраски быстросохнущей меловой смесью тех мест, которые не подлежат сверлению, и заглушка тех кондукторных втулок, которые не потребуются для сверления. Эту работу выполняют для предупреждения брака при сверлении.
Для лучшего совпадения отверстий в решетках их сверлят попарно в собранном виде, в рабочем состоянии при обязательном совмещении центровых линий. При сверлении отверстий торцевые поверхности решетки должны быть перпендикулярны к оси шпинделя. Неперпендикулярность допускается не более 0,3:500 и проверяется по показаниям осевого перемещения шпинделя радиально-сверлильного станка при касаниях торца шпинделя с поверхностью решетки в четырех точках по осям.
При зацентровке или сверлении отверстий кондуктор должен иметь надежное базирование (штырями) и крепление (струбцинами, прихватами), исключающие смещение сетки трубных отверстий. Способ базирования кондуктора зависит от конструкции решетки и самого кондуктора. Если решетка имеет центральное отверстие, то кондуктор фиксируется штырем по этому отверстию (совмещаются оси решетки и кондуктора). Кондуктор закрепляется прихватом, глушатся втулки, ненужные для сверления, сверлятся два наиболее удаленных от центра отверстия, и в них устанавливаются штыри. Далее по кондуктору центрируются или сверлятся остальные отверстия. Повернув кондуктор на нужную часть окружности, все приемы повторяют до окончания сверления всех отверстий решетки. В некоторых случаях, при отсутствии центрального отверстия по чертежу, разрешается сверление такого отверстия с последующей заваркой. Если решетка не имеет центрального отверстия, то выбираются, размечаются и сверлятся по два базовых отверстия на каждую установку кондуктора. При этом переустановка кондуктора выполняется зеркально.
Выбор инструмента и порядка обработки отверстий трубных решеток. Сверление решеток из коррозионно-стойкой стали общей толщиной менее 120 мм, а также из углеродистой стали общей толщиной менее 150 мм производится совместно, а зенкерование каждой решетки раздельно. Если общая толщина пакета больше указанных величин одновременно зацентровывают нижнюю на глубину конуса сверла. Затем сверлят вторую решетку и зенкеруют каждую решетку.
Из всех операций наибольшую трудоемкость обработки представляют отверстия для крепления труб и отверстия под болты в трубных решетках. Для обработки этих отверстий используют многошпиндельные сверлильные станки с различными приспособлениями, а также многошпиндельные станки с программным управлением.
Технология изготовления цельной трубной решетки:
Правка листовой заготовки.
Разметка.
Резка.
Обработка торцов и по диаметру на карусельном или лобовом станке.
Разметка.
Сверление отверстий на радиально-сверлильном станке. При сверлении отверстий на станках с программным управлением отпадает операция разметки центров отверстий.
Зенкерование отверстий производится по необходимости.
Контроль.
Технология изготовления сварных трубных решеток отличается от технологии изготовления цельных получением сварной заготовки.
После расконсервации и разметки вырезают части трубной решетки на кромкострогательном станке, обрабатывают кромки под сварку, затем осуществляют сборочно-сварочные операции согласно рекомендациям типовых процессов. После сварки производится термообработка. Заготовки из стали 30 нормализуют при температуре 900–910С из стали Ст 3 – отпуск, из стали 12Х18Н10Т – закалка при температуре 1100 С. Контроль сварного шва осуществляют рентгеновскими установками или ультразвуковыми дефектоскопами. Далее технологический процесс полностью соответствует технологическому процессу изготовления цельной трубной решетки.
Рисунок 28.1 – Трубная решетка. |