1 Общая часть

1. Характеристика продукции и рынков сбыта

Пряжа линейной плотности Тпр=27 текс, вырабатываемая из смеси хлопка с 33% синтетического волокна лавсан, используется для выработки костюмных тканей, которые должны отвечать общим требованиям, предъявляемым к костюмным материалам: несминаемостью, способностью к формообразованию, износостойкостью, устойчивостью к растяжению, химической чистке. Лавсан придает тканям малую сминаемость, хорошую износостойкость, пониженную усадку, хлопковое волокно вбирает влагу, снижает электризуемость и повышает гигиенические свойства изделия.

[Л 2]

Таблица 1.1 ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ПРЯЖУ

Тном Текс	Допускаемые относительные отклонения Тк от Тн, %	Сорт	Удельная разрывная нагрузка, не менее		Коэффициент вариации по разрывной нагрузке, %, не более	Показатели качества, не менее	т, не более
			сН/текс	Гс/текс
27 С 33% ПЭ	+2,0 - 2,5	I	9,8	10	13,5	0,74	55

[Л 11]

Пряжа вырабатывается на современном оборудовании фирмы «Rieter» (Швейцария), оснащенном микропроцессорной техникой, компьютерами, электронными устройствами контроля за параметрами работы машин, за качеством продукции, что делает пряжу более конкурентоспособной на рынках сбыта ближнего и дальнего зарубежья, Республики Беларусь в виду её невысокой стоимости.

Краткая характеристика процессов переработки полуфабрикатов

Склад сырья

Сортировочно-разрыхлительный отдел

Чесальный отдел С60

Прядильный отдел,

ППМ R 40

Ленточный отдел, II переход

RSB-D 35

Ленточный отдел, I переход

SB-D 15

ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Волокно поступает на фабрику в спрессованном виде в кипах. Выгрузка кип из вагонов, штабелирование их на складе, доставка к кипоразрыхлителю, установка в ставки осуществляется аккумуляторными погрузчиками с вилочными захватами.

Поточная линия «кипа-лента», предназначенная для разрыхления, очистки, смешивания, дозирования компонентов, состоит из двух ветвей: по одной ветви идет переработка хлопкового волокна:

- отбор клочков от кип – на кипоразрыхлителе А11;

- предварительная очистка – на очистителе В11;

- смешивание селекций – на смесителе В70;

- тонкая очистка – на очистителе В60.

Переработка лавсана идет по второй ветви поточной линии:

- отбор клочков от кип – на кипоразрыхлителе А11;

- смешивание – на смесителе для химволокон В7/3S;

- разрыхление – на тонком разрыхлителе В51.

Двухкомпонентная смесь загружается в шесть шахт машины для точного дозирования А81. На машине обеспечивается непрерывное смешивание клочков волокон нескольких компонентов, регулируется посредством микропроцессорного управления постоянная дозировка смешивающих компонентов, высокая постоянная точность смешивания по всему объему, что способствует однородному распределению волокон различных компонентов в полуфабрикате – ленте и в готовой продукции – пряже.

Далее волокнистая масса подается в разрыхлитель В51 с разрыхлительным устройством. Машина имеет дополнительную всасывающую камеру для расширения ёмкости смешивания и хранения, что позволяет её использовать одновременно в качестве небольшого смесителя или накопителя для бесперебойного питания высокопроизводительных чесальных машин С60. Разрыхление смеси волокон осуществляется игольчатым валиком. По системе пневмотранспорта и питающих бункеров смесь волокон поступает в чесальные машины С60. Машины оснащены специальной гарнитурой, предназначенной для переработки смесей волокон.

Тазы с чесальной лентой подаются к ленточным машинам первого перехода с помощью гибкой системы для транспортирования тазов Canny One. Каждая чесальная машина в определенный момент скоординирована с соответствующей ленточной машиной первого перехода модели SB-D15, которые оснащены вытяжным прибором системы «4 3», верхние валики поворачиваются вместе с рычагом нагрузки; нагрузка автоматически снимается с валиков при останове машины и образовании намота мычки; заправка ленты при помощи сжатого воздуха, имеется эффективная система отсоса пыли. Технологическими процессами управляет микропроцессор с выводом параметров на дисплей.

Машинами второго перехода являются машины модели RSB-D35, оснащенные дополнительно регулятором линейной плотности ленты, который обеспечивает высокое качество ленты.

Оба перехода связаны между собой системой Canlinr – автоматическая система подачи тазов с лентой от первого перехода ко второму и возврат пустых тазов на первый переход.

По подвесному конвейеру тазы с лентой подаются к пневмомеханическим прядильным машинам R40. Максимальное число камер – 320; частота вращения ротора – до 140000 мин^-1.

Бобины доставляются на взвешивание, упаковываются и направляются в склад готовой продукции.