Машина запаивания

Линии подлакировки сварного шва

Автомат для сушки защитного покрытия сварного шва корпуса жестяной банки

Сушильный индукционный марки IG 261 W- 18 производства Швейцарии.

Автомат предназначен для сушки как лакового, так и порошкового покрытия.

Потребляемая мощность -18 квт.\час

Производительность автомата сушильного - до 600 банок в минуту.

Автомат IG 261 W- 18 универсален и может использоваться в комплекте с автоматами для изготовления сварного корпуса банки любых моделей и производителей. Длина транспортного устройства сушильного автомата - 5 метров.

Отбортовочная машина Блема KEBS-100 (72.8, 83.4) и KEBS 160 (99, 153 мм), производство Германия Машина отбортовочная — машина, образующая бортики корпуса металлической банки и крышки.

Вырубной пресс для крышки И9-6ПГ

Нанесение пасты

Автомат для нанесения и сушки герметизирующего материала на жестяные крышки

МОДЕЛЬ К09.034.01

Предназначен для нанесения и сушки герметизирующего материала на жестяные крышки, соединяемые впоследствии с корпусом жестяной банки.

Автомат состоит из пастонакладочного и сушильного агрегатов, кинематически соединенных между собой и устанавливаемых на общем фундаменте.

Стопка крышек высотой 300...350 мм вручную загружается в приемник, откуда с помощью линеек подачи крышки поштучно передаются в узел распылитель пасты. Паста с помощью горячего воздуха, циркулирующего внутри сушильного шкафа, становится пластичной резиноподобной массой.

Далее подающие линейки направляют крышки в накопитель, в котором крышки собираются в вертикальную стопку при достижении высоты которой 350...400 мм крышки вручную должны извлекаться и укладываться в тару.

Для работы автомата необходимо наличие электроэнергии (380В; 50Гц), воздушная магистраль с давлением в сети 0,4(4) Мпа (кг/см). Площадь, занимаемая автоматом вместе с электрошкафом-6м2.

Технические характеристики

Производительность (регулируется бесступенчато), шт/мин 150...300

Диаметр крышки, мм 50...110

Температура сушки, С0 80

Продолжительность обработки 1 крышки, мин 4...7

Объем циркулирующего воздуха, м/час 17

Мощность, кВт 17,2

Напряжение питания, В ( Гц ) трехфазное, 380(50)

Габаритные размеры, мм

длина 2 935

ширина 1 340

высота 2 650

Масса, кг 2 950

Аппарат выполняющий двойную фальцрвку

Тестер для проверки герметичности банок КЕАХР- 100.2, Германия 1992 г.в., для испытаний цилиндрических открытых или банок с отверстиями для наполнения на герметичность перед наполнением банок.

Регулируемо от 50 до 115 мм диаметра и от 40 до 140 мм высоты банки.

Производительность - до 450 банок/мин.

Привод – индивидуальный редуктор.

Потребляемая мощность общая – 3,5 кВт

Длина – 2650 мм.

Ширина -2005мм.

Высота – 2430 мм.

Вес - 5500кг.

Приёмный стол банок

Поставляют на поддонах, при этом слои банок отделяются друг от друга слоем низкосортного картона и полностью оборачиваются пленкой.

Вопрос №3 «Биоразлагаемые полимеры»

Создание материалов, которые называются материалы с регулируемым сроком службы, предполагает введение в них специальных добавок, ускоряющие распад макромолекулы полимера.

Для этих целей используют различные полисахариды, содержание которых можно достичь 60%.

Установлено, что материалы полисахаридов крахмала совместимы с макромолекулами синтетических полимеров. Но недостатком крахмалсодержащих материалов является их повышенная способность к впитывании влаги.

Современные биоразлагаемые полимерные упаковочные материалы (БПУ) основаны на следующих принципах:

1. При изготовлении материала учитывается что процесс деструкции базового полимера практически не ускоряется, а в состав полимерной матрицы вводятся добавки, разрушающиеся под действием УФ света.

Пример: Biopol (УСУ), представляет собой биосинтетический сополимер полигидроксибутирата или полигидроксивалерата.

Сополимер извлекает из биомассы бактерии определенного типа, которые культивируют на углеводопитательных средах, варьируя соотношение мономерных звеньев и можно получить полиэфирные материалы с различными свойствами.

2. Полностью отвечают требованиям, предъявляемым к упаковке одного – или двухразового применения. Легко разлагаются под воздействием биофакторов в анаэробных условиях, например, внутри компоста или под землей, а также в анаэробных условиях на полях орошения или в воде.

Время разложения 6 – 36 недель.

3. Следующим примером биоразлагаемого материала на основе гидроксикарбоновой кислоты является Novon. Этот материал в присутствии влаги способен разлагаться как на воздухе, так и в анаэробных условиях.

4. Материал Biocell создан на основе ацетата целлюлозы, в которую вводятся различные добавки и пластификаторы, способствующие его разложению, в том числе под действием солнечной радиации.

По своим физическим свойствам напоминает ПЭНП, но обладает более высокими прочностными характеристиками и прозрачностью.

При погружении в воду упаковка из такого материала набухает и через 6 месяцев до 40 % материала разлагается, превращается в CO₂ и H₂O. Полное разложение осуществляется в течении 18 месяцев за счет почвенной микрофлоры.

5. Основой для производства упаковки, разложение под действием воздуха (микрофлора) служит поликапролактан, который хорошо совмещается механическим способом со многими полимерами. 88007008000

Существенным достоинством этой группы материалов является их принадлежность к термопластам, доступность, низкая стоимость, легкость переработки, высокая скорость разложения на открытом воздухе.

6. Состав биоразлагаемого материала Mater – Bi входит базовый полимер полиамид и разлагающие добавки природного происхождения (60 – 90%), а также синтетические нетоксичные полимеры с низкой молекулярной массой, допущения до непосредственного контакта с пищевыми продуктами, обладающие высокой гидрофильностью и биодеградацией.

Упаковка из такого материала, вывозится на свалки или полигон, полностью разлагается не нанося ущерб окружающей среде.

7. Основой биоразлагаемых материалов является также ПЭВП или крахмал злаков растений в качестве биоразлагаемой добавки. Недостатком является то, что сырье дешевое, а сама упаковка нет.

Вопрос №4 «Методы получения ЦКМ - мокрым способом»

Для соединения бумаги с полимерными пленками применяют методы основанные на использовании клеящих веществ или методы горячей припрессовки термопластичных пленок. При использовании клеящих веществ применяются методы сухого и мокрого ламинирования или клеи – расплавы. При сухом ламинировании бумага и пленка соединяются после сушки клеевого слоя, а при мокром – до высыхания клея. Обычно клей наносят на пленку.

1. р аскат пленки;

2. нанесение клея;

3. сушильные каналы;

4. обогреваемый каландр;

5. раскат бумаги;

6. охлаждающие валы;

7. накат

При мокром ламинировании чаще всего применяют водные дисперсии клеящих веществ (поливинилацетатную эмульсию). Нанесение клея на пленку может осуществляется с использованием различных вариантов валиковых систем. Принципы выбора конкретного вида наносящего узла остаются теми же, что и при нанесении покрытий на бумагу (способ наноса клея на бумагу зависит от его реологических свойств, требуемой толщины клеевого слоя, связанной, с толщиной приклеиваемой бумаги и ее шероховатостью). После нанесения клея, бумага соединяется с пленкой, и лишь затем материал поступает в сушильную камеру. Пары воды (или применяемого растворителя) удаляются при сушке через пористую структуру бумаги. Так при мокром ламинировании соединение склеиваемых материалов происходит практически сразу же после нанесения клея, в принципе нет большой разницы, наносится ли клей на пленку или на бумагу.

Наиболее сложным при нанесении ламинирования бумаги полимерными пленками является адгезия. Применяемые клеи должны обладать хорошей адгезией и к полимерным пленкам, и к бумаге. При этом если для бумаги может реализоваться любой из трех видов адгезии (механическая, специфическая, сегментальная) – то для пленки, как правило, реализация механической адгезии невозможна.

При мокром ламинировании специфическая адгезия обуславливается активностью содержащегося в клеи растворителя по отношению к полимерным компонентам бумаги.

Вопрос №5 «Жизненный цикл проекта, характеристика его основных этапов»

Этапы и содержание проектных работ при изготовлении упаковки

Этапы проектирования

1. предпроектная подготовка;

2. две стадии проектирования производства:

1- ая – разработка технического проекта;

2 – ая - разработка рабочего проекта.

3. этап внедрения.

Предпроектная подготовка

1. формирование общей концепции производства

2. комплексное исследование объекта (проектирование с точки зрения маркетинга)

3. разработка технико – экономического образования производства

4. утверждение технического задание на проектирование

Техническое проектирование

Разработка основных принципов функционального производства, организация и управление

примечание: работа на этом этапе ведется на основе утвержденного технического задания

Этапы рабочего проектирования

Создание комплекса рабочей документации. Содержание задания на проектирование:

1. наименование проектируемого предприятия

2. обоснование проектирования

3. вид строительства

4. район, пункт, площадка строительства

5. номенклатура и объем производства

6. производственное и хозяйственное кооперирование в составе промышленного узла

7. технологическая схема организация труда с учетом основных направлений в проектировании предприятия

8. режим работы предприятия (стоимость работы, продолжительность смены)

9. задание на использование в проекте научно – технического достижения в области технологии производства, оборудования, строительных конструкций и материалов

10. требования по механизации и автоматизации промышленных процессов, автоматизации управления технологическими процессами и предприятием, а также научные организации труда

11. исходные положения для разработки мероприятий по защите окружающей природной среды

Дополнение к промзаданию

1. технологические планы действующего полиграфического предприятия

2. сведения об имеющемся и заказанном оборудовании, которое может быть использовано в проекте

3. строительные планы и ресурсы действующих производственных корпусов

4. документы, разрешающие достройку корпусов и надстройку этажей

Процесс проектирования

1. получение заказа на изготовление упаковки

2. разработка конструкции упаковки

3. дизайн, изображение и формы

4. верстка графического дизайна

5. изготовление опытного образца упаковки и согласование его с заказчиком

6. подготовка закладки на печатных и высекаемых листах

7. проектирование оснастки для высечки

Разработка конструкции упаковки

1. определение основных характеристик коробок

2. выбор способов печати и отделки

3. проектирование развертки коробок

Выбор материала

1. защитные свойства материала (механическая прочность, влага, газонепроницаемость)

2. технологические свойства материала (запечатывающие свойства материала, технологичность обработки машины для производства тары)

3. цена материала

Художественное конструирование упаковки и верстка графического дизайна

1. необходимо дать описание продукта, перечислить его функции и преимущества

2. создать образ продукта

3. обозначить реальную стоимость продукта

4. обеспечить экономическое распределение на полках

5. предоставить необходимую информацию о товаре

6. учитывать требования экологии

Завершающие этапы

1. изготовление опытного образца (образец подвергается испытаниям)

2. раскладка заготовок коробок

3. производство штанцевальных форм в зависимости от конфигурации, развертки и раскладки вида и типа картона, тиража и т.д.