Предельные отклонения (мм) смещения от номинального положения элементов отливки по плоскости разъема формы (по гост 26645−85)

Расстояние между центрирующими устройствами формы (выше до), мм	Класс точности размеров отливок
	1-3	4-5т	5-6	7т-7	8-9т	9-10	11т- 11	12- 13т	13 -14	15- 16
До 630 630−1600 1600−4000 Св. 4000	0,24 0,30 0,4 0,5	0,3 0,4 0,5 0,6	0,4 0,5 0,6 0,8	0,5 0,6 0,8 1,0	0,6 0,8 1,0 1,2	0,8 1,0 1,2 1,6	1,0 1,2 1,6 2,0	1,2 1,6 2,0 2,4	1,6 2,0 2,4 3,0	2,0 2,4 3,0 4,0

Степень коробления элементов отливки зависит от соотношения размеров минимального и максимального.

Отношение наименьшего габаритного

размера отливки к наибольшему . . . Св. 0,20 0,2–0,1 0,1-0,05 До 0,05

Степень коробления элементов

Отливки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 – 7 2 – 8 3 – 9 4 – 10

Таблица 5

Предельные отклонения (мм) коробления элементов отливок

(по ГОСТ 26645 85)

Интервалы наибольших габаритных размеров отливки (свыше до), мм	Степень коробления отливки
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
До 100 100−160 160−240 240−400 400−630 630−1000	− − − 0,1 0,1 0,2	− − − − 0,10 0,16	− − − 0,10 0,16 0,24	− − 0,10 0,16 0,24 0,40	− 0,10 0,16 0,24 0,40 0,60	0,10 0,16 0,24 0,40 0,60 1,0	0,16 0,24 0,40 0,60 1,0 1,6	0,24 0,4 0,60 1,0 1,6 2,4	0,4 0,6 1,0 1,6 2,4 4,0	0,5 1,0 1,6 2,4 4,0 6,0

Суммарное радиальное смещение  инструмента относительно детали можно представить в виде

, (1)

где смещение под действием силы Р_у, соответствующей максимальной глубине резания, К_н доля смещения , компенсируемая путем настройки инструмента на размер (например, К_н = 0,5), − смещение, соответствующее радиальному износу инструмента, смещение инструмента относительно детали, учитывающее погрешность установки инструмента на размер, погрешность установки самой детали, погрешности базирования детали в приспособлениях. Сюда же может быть отнесено, как правило, незначительное смещение, связанное с точностью станка (биение шпинделя, погрешности направляющих и т.д.).

Для металлорежущих станков нормальной и повышенной точности регламентируемая отечественными стандартами жесткость находится обычно в пределах от 10 до 40 кН/мм. В каждом конкретном случае жесткость может быть определена делением приращения P_y расчетной силы Р_у на фактическое измеренное отклонение радиального размера обработанной поверхности при обработке ступенчатой поверхности.

Припуск на получистовую и чистовую обработку и его колебания зависят от допуска на размеры обрабатываемой поверхности, достигнутого на предыдущих проходах, а также от глубины дефектного слоя и погрешностей базирования, установки и закрепления детали.

Минимальный припуск на получистовой проход должен быть несколько больше глубины дефектного слоя и других возможных погрешностей, связанных с переустановкой детали. Кроме того, необходимо иметь в виду, что точная обработка стальных деталей с весьма малыми припусками (менее 0,1 мм) возможна только на весьма жестких станках повышенной точности. Это связано с тем, что небольшой натяг, создаваемый силой Ру, благоприятно сказывается на ликвидации зазоров в упругой системе и повышает ее динамическую устойчивость.

Для получистовых проходов целесообразно применять резцы с положительными передними углами и стружкозавивающими лунками (канавками). Такую форму передней поверхности, как правило, имеют сменные многогранные твердосплавные режущие пластины, механически закрепляемые в державке резца.

Расчеты на ЭВМ показывают, что с увеличением подачи от 0,2 до 0,8 мм/об сила Ру увеличивается примерно вдвое: от 0,5 до 0,9 кН. Соответственно, смещение на сторону при жесткости j = 25 кН/мм будет около 0,03 мм. При поднастройке резца через h_з = 0,3 мм (или при предварительном притуплении до h₀ = 0,3 мм) отклонение на сторону вследствие размерного износа будет около 0,04 мм. Таким образом, суммарное отклонение диаметра обработанной поверхности при увеличении подачи от 0,2 до 0,8 мм будет находиться в пределах от 0,12 до 0,16 мм. В частности, при подаче s = 0,4 мм/об погрешность обработки составит 0,14 мм на диаметр.

Допуск на сторону при смещении под действием силы Ру и износа равен 0,27мм, на диаметр 0,5 мм.

Допуск на погрешность установки инструмента и детали на сторону равен 0,1мм, на диаметр 0,2 мм.

По аналогичной методике проверяется погрешность обработки на чистовом проходе. Сам металлорежущий станок (т.е. жесткость его узлов, геометрическая точность), режим резания на этом проходе и геометрические параметры чистового резца выбираются таким образом, чтобы обеспечить допуск 0,047 мм. Если это невозможно, то вводится дополнительный проход.

Отношение допуска на предыдущей операции к допуску на следующей операции называют уточнением . На первом (черновом) проходе достигается наибольшее уточнение. С увеличением числа проходов уточнение уменьшается (рис. 2.2).

Рис. 1 Зависимость уточнения  от номера прохода при обработке

Эта зависимость также может быть использована технологом для распределения припуска на обработку между различными операциями (проходами). На уточнение оказывает влияние большое число факторов: скорость резания и подача, геометрические параметры и материал режущего инструмента, критерий затупления, жесткость технологической системы и т.д. Поэтому зависимость, представленная на рис. 2.2, носит только качественный характер и в каждом конкретном случае нуждается в экспериментальном или теоретическом обосновании.

Уточнение может быть выбрано на основании опыта: на чистовых операциях с малыми допусками обычно достигаются меньшие уточнения, чем при черновой обработке.

Проверка выполнения этого условия производится либо на основании имеющихся справочных (эмпирических) данных, либо на основании расчетов, выполненных с помощью ЭВМ.

Обычно технолог назначает допуски на каждую из операций, руководствуясь опытом, и проверяет принятое решение на практике (в производственных условиях).

Результаты расчетов могут быть использованы как обоснование для назначения максимальной допускаемой точности обработки глубины резания. Сведения о режиме резания и геометрических параметрах инструмента заносятся в технологическую карту.