- •190604 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»
- •Рецензия
- •Рецензия
- •Общие методические указания
- •Задачи проектирования
- •Методика выполнения курсового проекта
- •Введение
- •1. Обоснование размера производственной партии.
- •2.3. Определение последовательности выполнения операций, подбор оборудования, приспособлений; режущего и измерительного инструмента
- •Рекомендуемая последовательность составления плана операций
- •Содержание операции
- •2.4.3. Определение припусков на обработку
- •Состав нормы времени и расчетные формулы
- •3.2 Обоснование применяемого приспособления (эскиз приспособления)
- •Pemohthoe технологическое оборудование
- •Продолжение таблицы 1
- •Литература
Методика выполнения курсового проекта
Основные вопросы, касающиеся курсового проектирования по ремонту автомобилей, должны быть проработаны в процессе изучения специальных дисциплин, при выполнении лабораторных и практических работ. Работая над вопросами курсового проекта, студент должен подходить к ним творчески, критически анализировать и принимать самые оптимальные решения.
Введение
Во введении следует отразить важность и актуальность ремонта автомобилей в области авторемонтного производства и обеспечения народного хозяйства страны перевозками. Необходимо отметить дальнейшее повышение технологического уровня авторемонтного производства, механизации и автоматизации производственных процессов, качества выпускаемой продукции и эффективности производства.
Введение следует увязать с темой проекта, по объему оно не должно превышать 1-2 страниц. Материал для введения можно найти в методических указаниях по предмету, основной литературе, а также в периодической печати.
1. Обоснование размера производственной партии.
В условиях серийного ремонтного производства (по опыту ремонтных предприятий) размер партий принимают равным месячной или квартальной потребности в ремонтируемых или изготовляемых деталях.
Х=NKpm/12,
где N – производственная программа изделий в год;
Кр – коэффициент ремонта;
m – число одноименных деталей в машине.
Пример:
Определим размер партии (месячную потребность Х в штуках) на ремонт полуоси автомобиля ЗИЛ – 130 на ремонтном предприятии с производственной программой 2000 полнокомплектных капитальных ремонтов в год:
Х=NKpm/12=2000∙0,5∙2/12=16,7
2. Расчётно-технологическая часть.
2.1 Характеристика объекта ремонта.
2.1.1 Особенности конструкции детали
При выполнении раздела следует указать:
- материал, из которого изготовлена деталь. Если деталь составная, то указать материал всех элементов детали;
- термическую обработку детали в целом или отдельных ее участков;
- твердость поверхностей, подверженных термической обработке;
- шероховатость рабочих поверхностей и точность их обработки;
- базовые поверхности при изготовлении детали;
- класс детали.
Использовать рабочие чертежи деталей, карты дефектации, приведенные в руководствах по капитальному ремонту отдельных марок автомобилей, а также методические указания по предмету.
2.1.2 Условия работы детали при эксплуатации
При выполнении раздела следует указать:
- наличие трения на рабочих поверхностях детали, его вид, характер износа детали;
- характер нагрузок (постоянные, знакопеременные, ударные, вибрационные);
- характер деформаций;
- возможные изменения структуры материала детали;
- агрессивность среды, температурный режим и др.
Использовать знания, полученные при изучении предметов "Устройство автомобилей", "Техническое обслуживание автомобилей", а также изучить материал основных учебников по "Ремонту автомобилей".
2.1.3. Механические свойства материала детали и возможность обработки
При выполнении раздела привести данные:
по химическому составу материала детали, (Приложение 3, таблицы 1, 2, 3 [13]).
по механическим свойствам материала детали (твердость, предел прочности и др.), (Приложение 3, таблица 4, 5, [13]).
- по возможности обработки резанием, давлением, сваркой и т.д. (данные обосновать).
Использовать знания, полученные при изучении предмета "Материаловедение", справочную и техническую литературу по автомобильным и конструкционным материалам.
Ремонтный чертеж детали
Ремонтный чертёж выполняется в соответствии с ЕСКД и с учётом правил, регламентируемых ГОСТ 2.104 – 68, ГОСТ 2.109-73.
2.2 Выбор рациональных способов восстановления детали.
2.2.1 Выбор установочных баз
Каждая деталь должна быть восстановлена с минимальными трудовыми и материальными затратами при обеспечении максимального срока службы детали после ремонта. При обосновании способа устранения дефектов детали следует рассмотреть:
- конструктивные особенности детали;
- материал детали, возможные изменения структуры, износостойкости, твердости и т.д.;
- число и виды дефектов;
- возможные для данного материала современные способы устранения каждого дефекта детали;
- возможность последующей механической обработки;
- технико-экономическая целесообразность устранения дефектов принятым способом.
При возможности устранения нескольких дефектов одной детали одним способом нецелесообразно применять разные способы.
После выбора способов следует выполнить схемы технологического процесса устранения каждого дефекта детали в отдельности, наметить последовательность операций для устранения каждого дефекта включая подготовительные, для каждой механической операции указать установочную базу.
Установочными базами называются поверхности обрабатываемых деталей, с помощью которых они ориентируются на станке или в приспособлении по отношению к режущему инструменту. Установочными базами могут быть центровые отверстия, фаски, шейки, торцы, гнезда и т.д. Установочные базы выбираются для каждой операции в отдельности. Базовые поверхности надо выбирать с таким расчетом, чтобы при установке и зажиме деталь не смещалась с приданного ей положения и не деформировалась под действием усилий резания и зажимов. Наибольшую точность при механической обработке можно достичь при обработке детали на одной базе с одной установки. Если на детали сохранилась базовая поверхность, по которой деталь обрабатывалась при изготовлении, ее следует использовать при восстановлении. Но базовые поверхности чаще всего подвергаются износу, использовать их в этом случае не рекомендуется, при восстановлении детали надо прежде восстановить основную базовую поверхность, используя вспомогательную базу, или создать новую базу.
При выборе базовых поверхностей необходимо стремиться к тому, чтобы технологический процесс обеспечил технические требования на прямолинейность, параллельность, перпендикулярность осей и поверхностей обрабатываемой детали.
Пример:
разработка схемы технологического процесса устранения группы дефектов кулака поворотного, автомо биля ЗИЛ-130.
Таблица 1
-
Дефект
Способ устранения
№ операции
Наименование и содержание операций
Установочная
база
Износ шеек подшипники
Износ отверстий во втулках шкворня
Износ резьбы
М36х2-4h
Осталивание
Замена втулок
Вибродуговая наплавка
№1
№2
№3
№1
№2
№1
№2
№3
Шлифовальная
Шлифовать две шейки под подшипники “как чисто”
Осталивание
Подготовить деталь и осталивать шейки под подшипник
Шлифовальная
Шлифовать две шейки под номинальный размер
Слесарная
Выпрессовать старые втулки, запрессовать и раздать новые
Сверлильная
Развернуть втулки шкворня до номинального размера
Токарная
Проточить изношенную резьбу
Наплавка
Наплавить шейку резьбовую
Токарная
Проточить шейку и нарезать резьбу
Центровые отверстия
Отверстия под рычаги
Центровые отверстия
Торцовая поверхность
То же
Центровые отверстия
То же
То же