9.10. Технологический процесс изготовления носка киля.

1. Подготовить поверхности формы путем нанесения во взаимно-перпендикулярных направлениях двух слоев раствора антиадгезионного материала. Каждый слой просушить в течение 15 мин. Провести термообработку смазочного материала при t=220 ± 5 °С в течение 2 часов.

2. Осмотреть автоклав, его приборы и пневмосистему.

3. Подготовить сотоблок, препрег и связующее, клей и клеевую пленку.

4. Уложить слои препрега согласно чертежу.

5. Нанести подслой жидкого клея ВК-51. Расход клея 150-200 г/м. Выдержать в течение 15 мин при температуре 15-30 °С.

6. Уложить сотовый блок, изготовленный согласно чертежу.

7. Нанести клей ВК-51 на боковые грани сотового заполнителя. Выдержать 30 мин при температуре 15-30 °С. Расход клея 200 –300 г/м.

8. Снять с клеевой пленки ВК-51 защитный слой из полиэтиленовой пленки; прикатать пленку к сотовому заполнителю; удалить второй защитный слой.

9. Уложить слои препрега согласно чертежу.

10. Уложить разделительную ткань.

11. Уложить эластичную оболочку и герметизирующий жгут; собрать вакуумный мешок с одновременным монтажом вакуумных клапанов и термопар.

12. Проверить вакуумный мешок на герметичность и поместить в автоклав.

13. В вакуумной системе создать давление 0,075 - 0,085 МПа. В течение 20 - 30 мин довести температуру до 80 °С и давление (0,31 ± 0,05) МПа.

14. Выключить вакуум-насос, систему мешка соединить с атмосферой.

15. Продолжить нагрев до температуры 110 °С в течение 10 - 15 мин и при достижении температуры 110 ± 7 °С обеспечить давление формования 0,6 МПа.

16. Продолжить увеличение температуры до 165 °С в течение 20 - 30 мин, формуемый материал выдержать при давлении 0,6 МПа и температуре 165 ± 5 °С в течение 6 ч. В течение всего процесса разброс температуры не должен выходить из пределов± 0,5 °С, а разброс давлений не должен превышать 0,025 МПа.

17. Формуемый материал охладить до температуры 50 °С со скоростью 0,5 - 1 °С в мин под давлением не менее 0,25 МПа.

18. Демонтировать вакуумный мешок, снять изделие с формы.

19. Провести контроль изделия: визуальное выявление раковин, отслоений, инородных включений; измерение шаблонами, калибрами, толщиномерами геометрических размеров изделия; проверка сплошности материала детали неразрушающими методами; проверка плотности, пористости, содержания компонентов, прочностных показателей на соответствие чертежу и паспорту на материал; взвешивание с точностью до 1%.

20. Передача изделия на последующие технологические операции.

9.11. Контроль качества изготовления деталей из композиционных материалов.

Существует много методов контроля качества производства деталей, узлов и агрегатов из КМ. Следует отметить, что ни один из методов контроля, взятый в отдельности, не дает полной и объективной картины качества изделия из КМ. Наиболее полная информация о характере, размерах, расположении и других параметрах дефекта изделия из КМ может быть получена только при использовании нескольких взаимодополняющих методов контроля. Различают методы разрушающего контроля и неразрушающего контроля.

При разрушающем методе контроля образцы для механических испытаний КМ по своей послойной структуре (если они не вырезаются непосредственно из детали) должны полностью соответствовать структуре детали, а способ испытаний – вид нагружения детали.

В настоящее время для контроля качества КМ используются различные виды неразрушающего контроля качества КМ.

100