Добавил:
Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:
4)Основы технологии механической обработки.doc
Скачиваний:
3
Добавлен:
28.07.2019
Размер:
53.25 Кб
Скачать

Основы технологии механической обработки

Способы обработки металлов резанием.

Рассмотрим основные характеристики режима резания при окачивании, являющемся одним из основных видов обработки резанием.

На рисунке приведена схема обтачивания вала резцом.

Заготовке 1 от шпинделя станка передается главное движение, резцу 2 суппортом станка сообщается движение подачи; оба движения осуществляются непрерывно.

Режим резания при точении характеризуют следующие величины:

Глубина резания - расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями, измеренное по перпендикуляру оси заготовки.

Подача - величина перемещения резца за один оборот обрабатываемой заготовки (измеряется в мм/об)

Ширина срезаемого слоя - расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями, измеренное по поверхности резания, в мм;

Толщина срезаемого слоя - расстояние, измеренное в направлении, перпендикулярном к ширине срезаемого слоя (в мм);

Площадь номинального поперечного сечения стружки подсчитывается как произведение глубины резания на подачу или ширины на толщину

Скорость резания - это путь, проходимый в единицу времени точкой, лежащей на обрабатываемой поверхности, или точкой режущей кромки инструмента.

Понятие о штучном времени.

Производительность труда находится в непосредственной зависимости от штучного времени, т.е. времени, затрачиваемого на обработку одной детали.

Штучное время включает в себя: машинное (основное технологическое) время в мин, вспомогательное время в мин, время технического обслуживания рабочего места; время организационного обслуживания рабочего места, время на отдых и естественные надобности.

Машинным временем называется время, затрачиваемое на процесс резания. Машинное время прямо пропорционально расчетной длине обрабатываемой поверхности и числу проходов и обратно пропорционально числу оборотов заготовки и подаче. Вспомогательное время включает время на установку, закрепление и снятие детали, время на управление станком и на контроль размеров деталей.

В начале образования стружки режущий инструмент режущей кромкой внедряется в металл заготовки около точки А; далее при своем движении инструмент передней поверхностью давит на верхний слой металла и отрывает его от основной массы металла заготовки (б); при этом образуется опережающая трещина. Под влиянием этого давления, а также сил сцепления между частицами отделяемого металла и основной массы его срезаемый слой припуска претерпевает сложную деформацию сжатия и изгиба. Когда создавшиеся в слое напряжения превзойдут прочность металла, происходит относительный сдвиг частиц (скалывание) и образуется элемент стружки а (показан пунктиром). Далее части припуска б, в, г и т. д. последовательно переходят в стружку. Сливная стружка (а) и стружка надлома (б).

Плоскость, в которой происходит скалывание элементов, называется плоскостью скалывания, а угол, образован касательной к поверхности резания - углом скалывния. Величина угла скалывания колеблется для разных металлов в пределах 145-155°. Характер и величина деформации срезаемого металла заготовки при переходе его в стружку зависят от многих причин, в первую очередь свойств металла заготовки. При обработке пластичных металлов (медь и др.) будет образовываться сливная стружка - длинная лента, отдельные элементы которой не будут выражены явно (рис. а). При образовании сливной стружки происходит значительная (до 50%) усадка срезаемого металла. При обработке менее вязких металлов (например, твердой стали) образуется стружка скалывания (см. рассмотренный выше пример, рис.а). Усадка стружки скалывания меньше, чем сливной. При обработке хрупких металлов (например, чугуна) стружка отделяется разобщенными элементами. Такая стружка называется стружкой надлома б); она почти не имеет усадки.

В процессе резания режущие элементы резца внедряются в металл и непрерывно образуют новые поверхности (обработанная поверхность, поверхности стружки). Вследствие большого давления и высоких температур в месте контакта металла заготовки с металлом резца на резце образуется нарост из сильно деформированных частиц металла заготовки. При дальнейшем увеличении размеров нароста происходит его частичное разрушение и удаление со стружкой (со стороны передней поверхности резца) и заготовкой (со стороны задней поверхности резца). Количество последовательно образующихся наростов может доходить до 200 в одну секунду.

Основная плоскость определяется направлениями продольной и поперечной подач.

Плоскость резания это плоскость, касательная к поверхности резания и проходящая через главную режущую кромку. В процессе резания на резец действует сила Р, которую можно разложить на три составляющие:

а) вертикальную составляющую, эта сила действует в плоскости резания направлена вертикально

б) осевую составляющую, эта сила действует на высоте режущей кромки плоскости, параллельной основной, и направлена в сторону, противоположную продольной подаче

в)радиальную (или перпендикулярную к оси заготовки) составляющую; эта сила действует в той же плоскости, что и сила, и направлена в сторону, противоположную поперечной подаче.

Усилия могут быть практически определены с помощью специальных динамометров.