1. Назначение и устройство.

Приспособление ОПТ-9931 ГОСНИТИ предназначено для снятия колес тракторов К-700, Т-150К. его можно также использовать для демонтажа ведущих колес тракторов «Беларусь», Т-40, большегрузных автомобилей, а также ходовых колес зерноуборочных и специальных комбайнов.

Приспособление представляет собой тележку, смонтированную на четырех обрезиненных колесах, задние колеса полно приводные. Тележка имеет вертикальные направляющие, по которым на роликах перемещается подвижная П-образная рама. Подвижная рама снабжена вращающимся на осях трубчатым кронштейнами. Оси кронштейнов имеют на концах захваты.

Приспособление имеет тормозное устройство для фиксации его в необходимом положении при снятии колес. Подъем и опускание подвижной рамы осуществляют гидроцилиндром, который приводят в действие ручным гидравлическим насосом.

Гидронасос состоит из резервуара, двух опор, рукоятки, шатуна и корпуса. В корпусе установлена плунжерная пара (гильза и плунжер), нагнетательный, всасывающий и предохранительный клапаны, фильтр и запорный винт. Резервуар имеет крышку, в которую ввинчивается пробка со щупом. Рукоятка закреплена на резьбе в отверстии шатуна, который соединен шарнирно с корпусом насоса.

Снятие колец трактора с помощью приспособления проводят в такой последовательности.

Домкратом вывешивают передний и задний мост трактора так, чтобы снимаемое колесо свободно вращалось, и отвинчивают гайки крепления колес. Затем подкатывают приспособление и устанавливают его так, чтобы трубчатые кронштейны вошли по бокам нижней части покрышки колеса. Захваты при этом поворачивают до тех пор, пока колесо не будет надежно удерживаться. Для надежной фиксации колеса на приспособлении его охватывают цепью и замыкают ее. После этого нажимают на педаль тормоза приспособления и подкачивают рукоятку насоса.

При движении рукоятки насоса масло засасывается из резервуара через фильтр, всасывающий клапан в пространство под плунжер. Запорный винт должен в это время быть ввернут в корпус насоса до отказа. При движении рукоятки вниз масло выдавливается через нагнетательный канал и гибкий шланг, по которому масло поступает в гидроцилиндр. Шток цилиндра поднимает подвижную раму с закрепленным на ней трубчатыми кронштейнами, которые приподнимают колесо. Убедившись, что колесо не висит на шпильках, снимают его со ступицы, откатывают приспособление вместе с ним от трактора и открывают запорный винт насоса. Масло из

5

нагнетательного канала поступает в резервуар, и шток гидроцилиндра опускается вместе с подвижной рамой и колесом.

6

2. Ремонт гидронасоса.

Дефекты корпуса насоса- трещины, изломы, изнашивание колодцев.

При трещинах и изломах корпус выбраковывают.

Изношенный корпус восстанавливают следующим способами: обжатием, постановкой переходных гильз (вставок), нанесением клеевого состава на основе эпоксидной смолы.

Наиболее эффективно восстановление корпуса обжатием. Перед обжатием его помещают в электронагревательную печь и выдерживают 30 мин при температуре 500⁰С. Затем корпус обжимают на гидравлическом прессе П-474А усилием 1000 кН. Обжимают корпус по внешнему контуру при температуре 440-480⁰С за 10-12с.

В зависимости от величины износа колодцев корпус обжимают под соответствующий ремонтный размер. Обжатый корпус подвергают термической обработке: нагреву и выдержке в печи при температуре 520-535⁰С в течении 20мин, а затем- закалка в воде, нагретой до температуры 50-75⁰С. После закалки корпус подвергают отпуску при температуре 170-180⁰С в течение 4ч до твердости НВ 76-120. Затем растачивают колодцы корпусов.

Корпус насоса можно восстановить постановкой гильзы из серого чугуна, алюминиевых сплавов АЛ-5, АЛ-9. Гильзы отливают в металлической форме- кокиле, подогретой до 250-300⁰С. Отлитые гильзы вставляют в заранее расточенный корпус насоса, смазанный эпоксидным составом, и сушат в термическом шкафу при температуре 110-120⁰С в течении 3ч.

При способе восстановления внутренней поверхности корпуса эпоксидными составами ее очищают, промывают бензином, обезжиривают ацетоном и сушат. Смесь, состоящую из эпоксидной смолыЭД-6, дибутифталата, полиэтилен-полиамина и алюминиевого порошка наносят шпателем на стенки колодцев толщиной 1,5-2мм. После этого корпус сушат 30-40 мин при комнатной температуре, а затем 2-3ч в сушильном шкафу при температуре 100⁰С. Колодцы корпуса растачивают под номинальный размер.

Дефекты втулок- изнашивание торцевых поверхностей и поверхностей отверстия, смятые стыковые поверхности лысок.

Изношенные торцевые поверхности втулок обслуживают, наплавляют баббитом и протачивают под номинальный размер. Кроме того, втулки восстанавливают составом на основе эпоксидной смолы или меднением с последующей механической обработкой.

Втулку со значительным износом торцевых поверхностей и отверстия восстанавливают обжатием в холодном состоянии, а также холодной раздачей с последующей накаткой поверхностей отверстия, торцов и заливкой их баббитом. После этого втулку подвергают механической обработке под номинальный или ремонтный размер.

7

Смятые поверхности лысок наплавляют бронзой.

Восстановленные втулки сортируют на размерные группы через 5 мкм. Каждая пара стыкуемых втулок должна быть одной размерной группы.

Дефекты шестерен насосов- изнашивание цапф, торцевых поверхностей и головок зубьев по окружности и забоины на центровых отверстиях цапф шестерен.

Износы зубьев шестерен по толщине незначительны и практически не оказывают влияния на работу гидронасоса. Изношенные в пределах толщины слоя термообработки шестерни восстанавливают шлифованием поверхности.

Цапфы и поверхности головок зубьев шестерен по окружности изнашиваются равномерно. Их шлифуют и подвергают суперфинишированию.

Радиальное биение шестерен допускается не более 0,03мм; биение торцов шестерен относительно цапф- не более 0,01мм.

При сборке насоса из скомплектованных деталей его собирают с учетом направления вращения валика ведущей шестерни( правое и левое вращение).

Общая высота двух втулок и шестерен должна соответствовать глубине колодца, для чего на ремонтном предприятии разрабатываются таблицы комплектовки определенных групп шестерен с размерными группами втулок.

Собранный насос обкатывают и испытывают на стенде КИ-4200 или КИ-4815М, используя рабочую жидкость при температуре 50⁰С. По объему и количеству импульсов( два импульса соответствуют одному обороту) определяют пригодность насоса. Чем меньше требуется импульсов для прокачивания определенного количества масла, тем выше объемный кпд насоса. После ремонта объемный кпд должен быть не ниже 0,9

8